System kontroli grubości tej prasy ciągłej to wyrafinowany i precyzyjny system z zamkniętą pętlą. Jego zasady działania i zalety przedstawiono w następujących aspektach:

1. Monitorowanie i informacje zwrotne w czasie rzeczywistym:

      Bardzo precyzyjne laserowe czujniki odległości lub mierniki grubości wykorzystujące promieniowanie są instalowane na wlocie prasy, w sekcjach płyty grzejnej i na wylocie.

      Czujniki te w sposób ciągły mierzą w czasie rzeczywistym grubość maty i natychmiast przesyłają dane do centralnego systemu sterowania (PLC/komputer przemysłowy).

2. Inteligentna analiza i podejmowanie decyzji:

      Centralny system sterowania porównuje otrzymane w czasie rzeczywistym dane dotyczące grubości z zadaną recepturą procesu (grubość docelowa, zakres tolerancji).

      W oparciu o zaawansowane modele algorytmiczne system natychmiast określa trend i wielkość wszelkich odchyleń grubości oraz oblicza wymagane polecenia korygujące.

3. Precyzyjne wykonanie i dynamiczna regulacja:

      Kontrola maty wlotowej: System precyzyjnie kontroluje początkową grubość i rozkład gęstości maty wchodzącej do prasy poprzez regulację stacji wstępnego prasowania i formowania, zapewniając jednolitość grubości od źródła.

      Kontrola ciśnienia i szczeliny płyty grzejnej: Jest to rdzeń kontroli grubości.

          Regulacja ciśnienia: Precyzyjnie kontrolowane ciśnienie jest podawane do wielu niezależnie sterowanych cylindrów hydraulicznych za pośrednictwem proporcjonalnych serwozaworów, zapewniając zrównoważone ciśnienie w różnych strefach płyty i zapobiegając lokalnemu nadmiernemu zagęszczeniu lub przerzedzeniu.

          Regulacja szczeliny: Otwór pomiędzy górną i dolną płytą grzejną w każdej sekcji prasy (często kilkudziesięciu sekcjach) jest kontrolowany za pomocą precyzyjnych serwomotorów lub hydraulicznych serwomechanizmów. Na podstawie danych o grubości w czasie rzeczywistym system dynamicznie dostosowuje otwarcie każdej sekcji, osiągając precyzję „na poziomie mikrona” w kształtowaniu grubości płyty.

      Kontrola naprężenia paska stalowego: Stabilne napięcie paska stalowego ma fundamentalne znaczenie dla płynnego transportu desek i stałej grubości. Automatyczny system napinania zapewnia, że ​​stalowy pas nie wpływa na uformowaną grubość z powodu luzu lub nadmiernego naprężenia podczas pracy.

Zasadę działania automatycznej prasy do ciągłych płyt wiórowych można podsumować w następujący sposób: wykorzystanie wysokiej temperatury, wysokiego ciśnienia i precyzyjnego systemu sterowania do ciągłego termoutwardzania i zestalania luźnej maty cząsteczkowej w litą płytę o określonej grubości i gęstości w ciągłym procesie ruchu.

Konkretny proces wygląda następująco:

1. Transport i wstępne prasowanie maty: Mata z luźnych cząstek utworzona na stanowisku formowania jest najpierw transportowana do wlotu prasy za pomocą przenośnika taśmowego. Przed wejściem do prasy głównej przechodzi ona zazwyczaj przez urządzenie do wstępnego tłoczenia. Powoduje to wstępne sprasowanie maty, usunięcie większości powietrza i nadanie jej początkowej wytrzymałości, zapobiegającej jej rozerwaniu przez stalowe pasy szybkotnące przy głównym wejściu prasy.

2. Ciągłe podawanie i prasowanie: Wstępnie sprasowana mata jest podawana do prasy głównej. Jest on przenoszony przez masywny, stale krążący system stalowych pasów, umieszczony pomiędzy górnym i dolnym pasem ze stali wysokotemperaturowej. Cała sekcja prasy jest podzielona na wiele stref ciśnieniowych (np. strefa wlotowa, główna strefa ciśnieniowa, strefa utrzymywania ciśnienia, strefa uwalniania ciśnienia).

3. Prasowanie strefowe i przenoszenie ciepła:

      Strefa wlotowa: Ciśnienie szybko wzrasta, aby szybko skompresować matę do docelowej grubości.

      Główna strefa ciśnienia: Maksymalne ciśnienie jest stosowane i utrzymywane na stałym poziomie. Jednocześnie podgrzewane płyty wewnątrz prasy, w których krąży wysokotemperaturowy olej termiczny lub para, skutecznie przekazują ciepło poprzez stalowe pasy do maty.

      Strefa utrzymywania ciśnienia: Ciśnienie jest odpowiednio obniżone, ale utrzymywane na tyle, aby umożliwić dalsze utwardzanie maty w wysokiej temperaturze.

      Strefa uwolnienia ciśnienia: Ciśnienie jest uwalniane stopniowo, stopniowo, umożliwiając powolne rozproszenie pary wewnętrznej i naprężeń szczątkowych w płycie, zapobiegając „rozdmuchowi” lub odkształceniu płyty poprzez sprężynowanie.

4. Utwardzanie i formowanie żywicy: Pod połączonym działaniem wysokiej temperatury (zwykle 180-220°C) i wysokiego ciśnienia lignina w drewnie ulega pewnej plastyfikacji. Tymczasem kleje takie jak mocznik-formaldehyd (UF) lub melamina-mocznik-formaldehyd (MUF) na powierzchni cząstek szybko utwardzają się, mocno wiążąc ze sobą luźne cząstki, tworząc ostateczną płytę wiórową o wymaganych właściwościach fizycznych i mechanicznych.

5. Ciągłe rozładowywanie i chłodzenie: Utwardzona płyta jest w sposób ciągły wyładowywana z wylotu prasy i wchodzi do dalszej gwiazdy chłodzącej w celu schłodzenia. Na koniec jest cięta piłą na odpowiednią długość, tworząc gotową deskę.

  W pełni zautomatyzowana produkcja: Cały proces, od podawania mat, prasowania na gorąco i monitorowania grubości do wyładunku gotowego produktu, przebiega bez ręcznej interwencji, zapewniając niezwykle wysoką wydajność produkcji i umożliwiając ciągłą pracę 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu.

  Wysoka precyzja i jednolitość: Dokładność kontroli grubości może sięgać od ± 0,05 mm do ± 0,15 mm, gwarantując bardzo stałą grubość na całej płycie i pomiędzy partiami produkcyjnymi, znacznie poprawiając wydajność pierwszej klasy.

  Szerokie możliwości adaptacji: Możliwość łatwej produkcji płyt wiórowych, płyt o wiórach orientowanych (OSB), płyt pilśniowych średniej gęstości (MDF) itp. o różnych specyfikacjach (np. o grubości od 2 mm do ponad 40 mm).

  Efektywność energetyczna i wysoka wydajność: Ciągły proces prasowania zapewnia wyższą wydajność cieplną i większą wydajność w porównaniu do pras nieciągłych, co prowadzi do znacznie niższego zużycia energii na jednostkę produktu.

  Inteligentne zarządzanie: Wyposażony w interfejs człowiek-maszyna (HMI) do przechowywania wielu receptur produktów i umożliwiający szybką zmianę. System oferuje diagnostykę usterek, rejestrację danych i funkcje analityczne, ułatwiając inteligentną produkcję.

Sprzęt ten jest niezbędnym wyborem przy budowie wysokiej klasy linii do produkcji płyt wiórowych. Bezpośrednio dostarcza:

  Wyższa wartość dodana produktu: Dokładna grubość jest podstawowym wymogiem w przypadku zastosowań wysokiej klasy, takich jak meble, podłogi laminowane i dekoracja wnętrz.

  Niższe zużycie surowca: Dokładna kontrola grubości zapobiega niepotrzebnym stratom materiału, bezpośrednio obniżając koszty.

  Większa konkurencyjność rynku: Stabilna i najwyższa jakość produktów jest podstawą zdobywania zamówień i budowania silnej reputacji.