MH-MDF-CHP
MINGHUNG
1.Sous-systèmes clés
Système |
Fonction |
Paramètres techniques |
Entraînement par courroie en acier |
Transporte le tapis de fibres en continu sous pression |
- Courroie en acier inoxydable SUS316 (1,2-1,8 mm d'épaisseur) |
- Dureté de surface HRC 55-60 |
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- Précision du contrôle de tension ±5kN |
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Plaques chauffantes zonées |
Durcissement par gradient via des zones de température |
- 24-36 zones indépendantes |
- Max 250°C (±1°C) |
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Servo hydraulique |
Fournit une pression linéaire dynamique |
-Maximum 12MPa |
- Temps de réponse ≤30ms |
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Contrôle de l'épaisseur |
Surveillance/réglage laser en temps réel |
- Résolution 0,01 mm |
- Précision en boucle fermée ±0,1 mm |
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Lubrification et nettoyage |
Empêche l'adhésion de la résine à la courroie |
- Spray silicone (0,1-0,3 g/m⊃2 ;) |
- Grattoir en graphite |
Ceinture en acier
Plaques chauffantes
Système hydraulique
2. Avantages de la presse continue par rapport à la presse par lots
Métrique |
Presse continue |
Presse par lots |
Capacité quotidienne |
800 à 2 500 m⊃3 ;/jour |
200 à 500 m⊃3 ;/jour |
Plage d'épaisseur |
1,5 à 60 mm |
6 à 40 mm |
Uniformité de la densité |
Déviation ≤3 % |
Déviation ≤8 % |
Consommation d'énergie |
28 à 35 kWh/m⊃3 ; |
45 à 60 kWh/m⊃3 ; |
1. Système de préparation des fibres
- Raffineur :
- Puissance : 900 à 1 500 kW (débit 1,5 à 3 t/h)
- Espacement des disques : 0,1 à 0,3 mm (±0,02 mm)
- Séchage des fibres :
- Sécheur rotatif triple passage
- Température d'entrée : 180-220°C → Humidité de sortie : 8-10 %
2. Système d'application de résine
Type de résine |
Dosage |
Méthode de mélange |
Exigence de durcissement |
Urée-Formaldéhyde (UF) |
8 à 12 % |
Atomisation à grande vitesse |
≥160°C/45s |
Mélamine-urée (MUF) |
10 à 15 % |
Pulvérisation à jet biphasique |
≥180°C/60s |
Paraffine |
0,5 à 1,2 % |
Micro-émulsification |
Co-durcissement |
3. Section de formage
- Mat Formation : Râteau oscillant + suspension pneumatique à deux étages
- Pré-presse :
- Pression de ligne : 120–180 N/mm
- Densité pré-pressée : 450–550 kg/m⊃3 ;
- Détecteur de métaux : Sensibilité aux particules de fer ≥Ø2mm
Paramètre |
Plage de contrôle |
Impact |
Type de capteur |
Température |
180-230°C |
Taux de durcissement de la résine |
Thermocouple de type K (±1°C) |
Pression |
3,5 à 5,5 MPa |
Répartition de la densité |
Piézoélectrique (±0,1%) |
Temps |
15–40 s/mm |
Profondeur de durcissement de la couche centrale |
Encodeur (±0,1 s) |
1. Centre énergétique
Équipement |
Solution |
Efficacité |
Réchauffeur d'huile thermique |
Au gaz (commande proportionnelle) |
Efficacité thermique ≥92% |
Chaudière à vapeur |
Récupération de chaleur résiduelle (10-20 bars) |
Vapeur : 0,8 à 1,2 t/m⊃3 ; |
Traitement des fumées |
Filtre à manches + dénitration SCR |
NOx ≤50 mg/Nm⊃3 ; |
2. Ligne de ponçage
Scène |
Fonction |
Paramètres techniques |
Ponçage grossier |
Calibrage de l'épaisseur |
Grain P40, coupe 0,5–1 mm |
Ponçage fin |
Finition des surfaces |
Grain P120, vitesse 25 m/s |
Collecte de poussière |
Filtre à impulsions antidéflagrant |
Débit d'air ≥30 000 m³/h |
Architecture du système
1.Contrôleur principal : API SIMATIC S7-1500
Cycle de scrutation : 1 ms
Prend en charge 1 024 points d'E/S
Communication : Ethernet industriel PROFINET (100 Mbit/s)
2. Implémentation de l'automate Siemens S7-1500
- Optimisation en temps réel : ajuste la pression/température toutes les 100 ms
- Prévention des pannes :
- Un désalignement de la courroie > 2 mm déclenche une alarme
- Gradient de température >5°C/m ligne de ralentissement automatique
3.Fonctions de contrôle de base
Module |
Algorithme de contrôle |
Précision |
Contrôle de la température |
Compensation PID + Feedforward |
±0,8°C (à 350°C) |
Boucle de pression |
Servocommande hydraulique adaptative |
Fluctuation de pression ≤ ± 0,3 MPa |
Contrôle de l'épaisseur |
Jaugeage laser + retour en temps réel |
Tolérance d'épaisseur ±0,1 mm |
Répartition de la densité |
Réglage dynamique de l'épandeur |
Gradient de densité ≤5% |
4.Avantages techniques
Métrique |
Système Siemens |
Automate standard |
Temps de réponse aux pannes |
≤50 ms (interruption matérielle) |
200 à 500 ms |
Optimisation des paramètres |
10 ajustements/seconde |
1 réglage/minute |
Contrôle de l'épaisseur |
±0,08 mm |
±0,15 mm |
Efficacité énergétique |
+18 à 22 % d'amélioration |
Référence |
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Service avant-vente :
1) Écouter les besoins des clients
2) Fournissez gratuitement une conception préliminaire de la machine et un organigramme, sélectionnez et fournissez l'équipement de configuration le plus raisonnable :
3) Soutenir les réunions à distance et les visites d'usines à distance ;
4) Fournir des conseils professionnels aux clients et confirmer la sélection finale
5) Soutenir les visites d'usine sur site ;
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1) Tous les équipements doivent être installés et débogués avant de quitter l'usine, et l'inspection de la qualité vidéo à distance est prise en charge ;
2) Toutes les machines doivent être déballées avant de quitter l'usine, et des photos, vidéos et annotations doivent être fournies ;
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