1. Traitement des matières premières : bois → écaillage → fibre broyée thermiquement → mélange de résine (UF/mélamine) → séchage

bois

écaillage

fibre broyée thermiquement

système de colle

séchoir

2.Formage et pressage à chaud : formage par flux d'air → pré-pressage → pressage à chaud continu (180-220 ℃, 20-40 MPa) → refroidissement et ponçage

formation

prépresse

presse continue 

3. Traitement de surface : stratification avec des films décoratifs (HDF fini) ou revêtement direct (non fini)

1. Système de contrôle de pression multizone

      Conception des zones : la presse est divisée en 20 à 30 zones de pression indépendantes sur sa longueur et en 5 à 10 zones sur sa largeur (totalisant plus de 200 zones contrôlables).

      Ajustement dynamique de la pression :

          Chaque zone est équipée de capteurs de pression de haute précision (précision ±0,5 %) pour une surveillance de la pression en temps réel.

          Les servovalves proportionnelles ajustent dynamiquement la force du vérin hydraulique en fonction du profil de pression défini, avec un temps de réponse <50 ms.

      Exemple de profil :

          Zone d'alimentation : haute pression (>5 MPa) pour une compression rapide du tapis.

          Zone intermédiaire : Pression réduite (2-3 MPa) pour permettre à la vapeur de s'échapper.

          Zone de sortie : réduction progressive de la pression pour éviter le retour élastique.

2. Surveillance de l'épaisseur en ligne et contrôle en boucle fermée

      Scanners d'épaisseur (Laser/Rayons X) : Numérisez l'épaisseur du panneau à plus de 100 points par seconde, résolution ±0,01 mm.

      Commentaires en temps réel : les données d'épaisseur sont comparées aux valeurs cibles → ajuste automatiquement la pression zonée ou la vitesse de presse pour compenser les fluctuations de densité.

3. Technologies de préconditionnement des tapis

     Prépresse : précompacte le tapis à environ 70 % de la densité cible, éliminant ainsi les gradients de densité initiaux.

      Préchauffage par micro-ondes (facultatif) : chauffe uniformément la couche centrale, réduisant ainsi les différences de densité noyau/surface lors du pressage à chaud.

Application des systèmes de servocommande dans la presse à chaud  

1. Système de presse principale servocommandé

Composant	Hydraulique Traditionnel	Servohydraulique
Méthode de conduite	Moteur asynchrone + Pompe fixe	Servomoteur + Pompe variable
Temps de réponse	200-500 ms	10-50 ms
Consommation d'énergie	Élevé (débit constant)	>40 % d'économies (flux basé sur la demande)
Précision du contrôle de la pression	±5%	±1%

2. Contrôle de tapis de chaîne/courroie en acier servo-synchronisé

      Double servomoteur :

          Des servomoteurs indépendants entraînent les courroies en acier supérieure/inférieure, avec retour d'encodeur.

          Précision de synchronisation en temps réel ≤ ±0,1 mm, empêchant le glissement de la courroie ou le déséquilibre de tension provoquant des marques de surface.

      Système de support de tapis de chaîne :

          Les servomoteurs contrôlent la hauteur du tapis de chaîne par zone, compensant la déflexion de la courroie pour assurer un transfert de pression uniforme.

3. Contrôle de la température des servos

      Système de circulation d'huile chaude :

          Contrôle de température zoné (±1°C), évitant les points chauds/froids locaux.

          Les servovalves modulent le débit d'huile, en réponse aux changements de vitesse de la presse (par exemple, augmentation automatique de la température pendant l'accélération).

Systèmes auxiliaires prenant en charge une précision de densité de ± 3 %  

1. Système de formage intelligent

      Formeurs de flux d'air : formation de fibres en couches – fibres grossières dans le noyau, fibres fines sur les surfaces.

      Jauges de densité en ligne (rayons X) : Détectez la densité de formage en temps réel → retour pour ajuster les paramètres de la tête de formage.

2. Conception du cadre de presse et du plateau chauffant

      Cadre optimisé FEA : rigidité >1 × 10⁶ N/mm, déflexion <0,1 mm/m.

      Conception du plateau légèrement convexe : compense la déformation thermique pendant le fonctionnement, assurant une répartition uniforme de la pression.

3. Optimisation des processus Big Data

      Modèle de jumeau numérique :

          Collecte des données de pression/température/vitesse en temps réel → Prédit la distribution de la densité → Optimise automatiquement les profils de processus.

          Apprend des données historiques pour améliorer continuellement la précision du contrôle.

Shandong MingHung OSB&MDF Machinery Equipment est une usine professionnelle chinoise spécialisée dans la fabrication et l'offre de machines à panneaux à base de bois, y compris la machine de fabrication d'OSB, la machine de fabrication de MDF et la machine de fabrication de panneaux de particules/PB.

Notre usine avec des tours de traitement avancés, une technologie de production mature, des ingénieurs et techniciens professionnels, ainsi qu'une capacité indépendante de recherche et de développement et un service rapide, garantissent que nous avons la capacité de vous offrir des machines à bois adaptées et de qualité selon différentes conditions et exigences.