Effet d'économie d'énergie

（1） La production intermittente nécessite que la presse s'ouvre et se fermait à plusieurs reprises (chaque cycle comprend: Chargement → Clôture / pressurisation → maintien / chauffage → Déchargement / ouverture → déchargement).

（2） Pendant l'ouverture, le chargement et le déchargement, les plateaux de presse à haute température (200 ~ 230 ° C) sont directement exposés à l'air, perdant une chaleur significative par le rayonnement thermique et la convection.

（3） Les plateaux et cadres en acier massifs se dissipent en continu la chaleur pendant les périodes non pressantes, nécessitant une énergie supplémentaire pour maintenir la température.

（1） Fonctionnement continu: le tapis entre et se déplace en continu à vitesse constante entre les plateaux de presse fermés, qui sont toujours à l'état fermé et sous pression.

（2） Aucune action d'ouverture / clôture: élimine complètement la fenêtre temporelle où les plateaux sont exposés et perdent de la chaleur.

（1） La perte de chaleur réduite de 30% ~ 50% ou plus (c'est l'économie la plus importante).

（2） Élimine le besoin de réchauffages fréquents pour compenser les baisses de température pendant les cycles d'ouverture / de clôture, réduisant considérablement l'énergie requise pour maintenir la température.

Effet d'économie d'énergie

（1） La distribution de température à travers les grandes plateaux uniques peut être inégale (en particulier sur les bords).

      （2） Les systèmes de chauffage ont des temps de réponse lents, ce qui rend difficile d'ajuster avec précision la température en temps réel en fonction de la position du tapis.

      （3） Les longs trajets de transfert de chaleur (du milieu de chauffage → Platine → Surface du tapis → noyau de tapis) entraînent une plus faible efficacité.

（1） Contrôle de la température de la zone: Les plateaux sont divisés dans le sens de la longueur en plusieurs zones de chauffage / refroidissement indépendantes (souvent des dizaines).

      （2） Réglage de la température dynamique: chaque zone peut être définie indépendamment et contrôlée avec précision, créant un profil de température optimisé:

    Zone de perfectionnement : la température à la basse température préchauffe le tapis, en châtiant certains humidité / COV, réduisant le risque d'explosion de vapeur.

    Zone de durcissement principal : une température / pression élevée garantit un durcissement rapide en résine.

    Zone de sortie : Le refroidissement progressif définit la forme de la planche, réduisant les contraintes internes et abaissant la température de sortie.

    Chauffage de contact direct : Ceintures / cauls en acier à haute température contactent directement les surfaces du tapis, permettant une conduction thermique très efficace.

（1） réduit la surchauffe: la chaleur est appliquée uniquement là où et en cas de besoin, en évitant les déchets d'énergie.

     （2） Augmente l'efficacité de durcissement: le profil de température optimisé permet aux résines de guérir complètement en temps moins efficace.

     （3） abaisse la température de la planche de sortie: réduit la consommation ultérieure d'énergie de refroidissement

Effet d'économie d'énergie

（1） Chaque cycle nécessite des trames de presse massives pour effectuer des mouvements d'ouverture / clôture à haute fréquence et à long terme (cylindres hydrauliques).

      （2） Chaque fermeture nécessite une accumulation instantanée d'une pression extrêmement élevée (> 100 bar), soumettant des systèmes hydrauliques à de graves charges de choc.

      （3） Les pompes à huile à haute pression doivent être dimensionnées pour une puissance de pointe, fonctionnant inefficacement à charge partielle la plupart du temps.

（1） Mouvement continu et uniforme: le lecteur principal n'a besoin que de surmonter les frictions des ceintures / tapis se déplaçant entre les plateaux.

      （2） Accumulation de pression progressive: la pression est appliquée progressivement et maintenue constamment via des cylindres / coussinets dans les zones, en évitant de graves chocs.

      （3） Contrôle VFD / Servo: les moteurs et pompes de conduite peuvent utiliser un contrôle VFD efficace, ajustant la puissance en fonction de la charge réelle.

（1） La consommation d'électricité du système d'entraînement / hydraulique réduit de 50% ~ 70% (par rapport aux presses intermittentes d'une capacité équivalente).

      （2） Le fonctionnement de l'équipement plus fluide réduit les coûts de maintenance.

Effet d'économie d'énergie

（1） Limited par des temps d'ouverture / fermeture et de chargement / déchargement, le temps de pressage efficace est faible (généralement <50%).

      （2） Augmentation des couches (presses en lumière de plusieurs jours) pour augmenter la sortie entraîne des équipements plus importants et plus à forte intensité d'énergie.

（1） 24/7 Production continue: Aucune pause de chargement / déchargement, l'utilisation de l'équipement peut dépasser 95%.

      （2） Vitesse de ligne haute: peut atteindre plus de 1000 mm / s (selon l'épaisseur à bord).

      （3） Capacité unique en ligne: une ligne de presse continue peut dépasser 500 000 m³ / an, dépassant de loin les presses en lumière de plusieurs jours.

（1） Énergie nettement plus faible par tonne de planche: pertes de chaleur fixes et équipement d'énergie auxiliaire par m³ du produit est considérablement réduit.

      （2） Économies d'échelle: la haute capacité dilue la consommation d'énergie des produits unitaires.

Effet d'économie d'énergie

（1） Les émissions d'échappement sont intermittentes et pulsantes, compliquant la conception du système de récupération de chaleur et réduisant l'efficacité.

      （2） Les systèmes de récupération des condensats doivent également s'adapter au fonctionnement cyclique.

（1） Générez un débit continu stable de gaz d'échappement à haute température (température relativement constante et débit).

      （2） Générez un flux stable et continu de condensats à haute température à haute température.

（1） permet des systèmes de récupération de chaleur (échange de chaleur d'échappement + récupération de vapeur de flash) à concevoir et fonctionner à une efficacité maximale (comme décrit précédemment, récupérer 60% ~ 80% de la chaleur des déchets).

      （2） L'énergie thermique récupérée (air chaud, vapeur de flash) peut être fournie de manière stable et efficace au système de séchage, maximisant le déplacement de l'énergie primaire.