1. Profil de pression (le long de la longueur de la presse – Sens de production) :

  Zone d'entrée à haute pression (zone de compactage) : Il s'agit de la zone de pression la plus élevée. Lorsque le matelas de fibres lâches entre, il doit être comprimé rapidement et avec force pour atteindre son épaisseur cible. Une pression maximale est requise ici (en utilisant souvent la capacité maximale de la presse) pour surmonter la résistance de l'air entre les fibres, établir rapidement un contact intime entre les fibres et préparer le terrain pour le transfert de chaleur et le durcissement de la résine. La capacité de pression maximale supérieure à 30 MPa est principalement utilisée dans cette zone.

  Zone intermédiaire stable (zone de durcissement/solidification) : Une fois que le tapis atteint une épaisseur proche de la cible, la pression est réduite et maintenue relativement stable (bien qu'elle reste nettement supérieure à la pression atmosphérique). La tâche principale ici est de fournir suffisamment de chaleur et de temps pour un durcissement complet de la résine. La pression est maintenue à un niveau optimal – suffisamment élevé pour assurer un bon contact des fibres pour le transfert de chaleur et la liaison, mais pas au point de provoquer une densité excessive, des contraintes internes élevées ou une « surpression » qui dégrade les propriétés. La pression varie généralement entre 10 et 25 MPa, ajustée selon les besoins.

  Zone de sortie de réduction de pression (zone de prise et de refroidissement) : à mesure que le durcissement de la résine est presque terminé vers la sortie, la pression est réduite progressivement et de manière contrôlable. Cette étape vise à :

 (1) Contrôle précis de l’épaisseur finale : Ajustez la pression pour une tolérance d’épaisseur exacte.

 (2) Soulager les contraintes internes : permettre une relaxation contrôlée des contraintes à l'intérieur du panneau afin de minimiser les risques de déformation (par exemple, gauchissement).

(3) Initier le refroidissement : certaines conceptions intègrent le refroidissement dans cette zone. La pression finit par chuter près de zéro avant que le panneau fini ne sorte. La pression diminue ici du niveau de la zone médiane jusqu'à quelques MPa ou moins.

2. Ajustement de la pression – La caractéristique clé

  Capacité de base : L’une des caractéristiques les plus puissantes des presses plates continues est le degré élevé de réglage de la pression, à la fois sur la longueur et sur la largeur. Ceci est réalisé grâce à un système de commande de vérin hydraulique zoné.

  Zonage longitudinal : la longueur de la presse est divisée en plusieurs zones de contrôle de pression indépendantes (par exemple, 10, 20 ou plus). Chaque zone possède son propre groupe de vérins hydrauliques contrôlés par des servovalves indépendantes ou proportionnelles. Le système de contrôle peut définir et ajuster individuellement la pression cible pour chaque zone.

  Zonage transversal (profilage transversal) : dans chaque zone longitudinale, les cylindres peuvent être regroupés sur la largeur (par exemple, colonnes de gauche, du centre et de droite). Cela permet un réglage précis de la pression sur toute la largeur du panneau (« profilage de pression transversale »). Il compense les variations potentielles de densité transversale (« profil de densité ») causées par la formation inégale du tapis, la déflexion de la ceinture en acier ou les différences de température des plateaux, garantissant une densité uniforme sur toute la largeur du panneau.

  Ajustement dynamique : basé sur des courbes de processus prédéfinies (définissant la pression par rapport à la position pour différents produits, épaisseurs, densités cibles) et un retour d'information en temps réel (par exemple, des jauges d'épaisseur), le système de contrôle ajuste dynamiquement et précisément les pressions des cylindres dans chaque zone pour obtenir le modèle de répartition de pression souhaité.