La linea di produzione di presse continue da 1.000 metri cubi al giorno è una soluzione di livello industriale per carichi pesanti, progettata per la produzione moderna di quadri elettrici su larga scala. È progettato per soddisfare la sostanziale domanda del mercato globale di OSB, MDF e pannelli truciolari di alta qualità. Integrando le tecnologie più avanzate nell'ingegneria meccanica, nella scienza termica, nel controllo dell'automazione e nell'Internet delle cose industriale (IIoT), questa linea rappresenta l'apice della produzione di apparecchiature per quadri elettrici. La sua filosofia di progettazione principale è massimizzare la produzione per unità di tempo, minimizzare il consumo energetico complessivo e ridurre al massimo l'intervento manuale, garantendo allo stesso tempo l'assoluta stabilità della qualità della scheda, offrendo così un eccezionale ritorno sull'investimento (ROI) per il cliente.

Una linea di stampa continua completa da 1.000 m³/giorno è un progetto di ingegneria di sistema complesso, costituito principalmente dai seguenti sottosistemi principali:

1. Sezione Preparazione e formatura delle materie prime

      Sistema di movimentazione delle materie prime: comprende scaglie su larga scala, raffinatrici, sistemi di preparazione delle fibre (per MDF), essiccatori (a tamburo a passaggio triplo o singolo), sistemi di vagliatura e classificazione dell'aria per garantire dimensioni uniformi delle materie prime e contenuto di umidità preciso.

scaglie di legno

vaglio vibrante

      Sistema di miscelazione e applicazione della colla: miscelatori continui ad alta velocità con dispositivi di dosaggio e spruzzatura multipli garantiscono una miscelazione uniforme dell'adesivo con fibre/scaglie e un controllo estremamente basso del consumo di colla.

sistema di asciugatura

miscelazione della resina

     Sistema di formazione:

          Stazioni di formatura meccaniche/pneumatiche: creano un tappetino sciolto e uniforme con un gradiente di densità preimpostato.

          Pre-stampa continua: compatta inizialmente il tappetino sfuso in un 'nastro per tappetini' con forza sufficiente e controlla con precisione lo spessore prima di entrare nella pressa principale.

macchina formatrice

prestampa

2. Sezione di pressatura a caldo e polimerizzazione del nucleo

      Unità principale della pressa piana continua:

          Telaio: struttura del telaio precompressa ultraresistente, ottimizzata utilizzando l'analisi degli elementi finiti (FEA) per garantire stabilità a lungo termine e controllo della deformazione a livello di micron in condizioni di temperatura e pressione elevate.

          Sistema di cinghie in acciaio: due cinghie senza fine in acciaio legato ad alta resistenza, supportate da rulli di trasmissione di grande diametro e centinaia di rulli di supporto, dotate di sistemi di tensionamento idraulico, sterzo e lubrificazione/raffreddamento completamente automatici.

          Sistema di riscaldamento: massicce piastre riscaldate con zone di temperatura controllate in modo indipendente, in genere utilizzando olio termico ad alta temperatura (max. >300°C) o vapore saturo ad alta pressione come mezzo di trasferimento del calore per un controllo preciso della temperatura lungo la curva del processo.

          Sistema idraulico: utilizza una disposizione distribuita dei cilindri e un controllo della valvola servo-proporzionale, consentendo la programmazione indipendente del profilo di pressione su decine di zone di pressione dall'ingresso della pressa all'uscita, controllando con precisione la distribuzione della densità del cartone e il processo di polimerizzazione.

      Dispositivo di chiusura simultanea (opzionale, per linee ad altissima velocità): garantisce una pressione costante sulla testa e sulla coda del tappeto, riducendo gli sprechi.

3. Sezione Finitura e lavorazione

      Sega per taglio trasversale e movimentazione dei rifili dei bordi: taglio preciso e ad alta velocità del 'nastro di pannelli' senza fine in lunghezze predefinite, con gli scarti di rifinitura recuperati e triturati automaticamente.

      Sistema di raffreddamento e ribaltamento: dispositivo di raffreddamento a rulli di tipo stella per ridurre uniformemente la temperatura della scheda a un intervallo sicuro, prevenendone la deformazione.

      Sistema di levigatura e taglio: generalmente dotato di una levigatrice calibratrice per carichi pesanti a quattro o otto teste per garantire che la tolleranza dello spessore del pannello soddisfi lo standard avanzato internazionale di ±0,1 mm. Seguono linee troncatrici e longitudinali per il taglio alle dimensioni richieste dal mercato.

      Impilamento e imballaggio: impilatori completamente automatici, sistemi di stoccaggio intermedio (opzionali) e linee di imballaggio automatiche per una gestione efficiente del prodotto finito.

macchina per la rifilatura e il taglio dei bordi

levigatrice

4. Il sistema 'cervello' e 'nervoso'.

      Sistema di controllo centrale (DCS/SCADA): sala di controllo centrale basata su PLC e PC industriali, che monitora migliaia di parametri di processo sull'intera linea (temperatura, pressione, velocità, spessore, contenuto di umidità, velocità di applicazione della colla, ecc.).

      Sistema di controllo qualità (QCS): integra misuratori di densità, misuratori di spessore, misuratori di umidità e scanner di difetti online per feedback in tempo reale e regolazione automatica dei parametri di processo, consentendo il controllo di qualità a circuito chiuso.

     Centro energetico e sistema ambientale:

          Impianto di energia termica: biomasse (polvere di levigatura, scarti di legno) o caldaie alimentate a gas naturale forniscono calore per l'essiccazione e la pressatura.

          Sistema di trattamento dei gas di scarico: comprende efficienti separatori a ciclone, precipitatori elettrostatici a umido o unità RTO (ossidatore termico rigenerativo), garantendo che le emissioni siano ben al di sotto degli standard EU BAT (migliori tecniche disponibili).

          Sistema di recupero del calore: recupera il calore di scarto dallo scarico dell'essiccatore e dal raffreddamento della pressa per preriscaldare l'aria o l'acqua, ottenendo un'efficienza energetica complessiva estremamente elevata.

PLC Siemens

centro energetico

  Resa ultraelevata e stabilità elevata: raggiunge la capacità di progetto ottimizzando la velocità del nastro in acciaio (fino a 1200 mm/s e oltre) e l'efficienza di pressatura. La progettazione ridondante dei componenti critici e i sistemi di manutenzione predittiva garantiscono un'efficacia complessiva delle apparecchiature molto elevata (OEE > 90%).

 Eccezionale qualità del cartone: i cartoni prodotti mediante il processo di pressatura continua presentano una resistenza del legame interno (IB), una tolleranza di spessore, un'uniformità di densità (profilo di densità) e una qualità superficiale significativamente superiori rispetto a quelli ottenuti con presse batch, soddisfacendo gli standard internazionali più rigorosi come EN, CARB ed EPA.

 Significativi risparmi energetici: rispetto alle linee di pressa ad apertura multipla di capacità equivalente, il consumo energetico può essere ridotto del 15%-25%, principalmente grazie alla maggiore efficienza termica derivante dal funzionamento continuo, ai sistemi completi di recupero del calore e ai sistemi di azionamento principale ottimizzati.

 Elevato grado di automazione e intelligenza: la linea richiede solo un piccolo equipaggio che opera dalla sala di controllo centrale. Attraverso un framework Industria 4.0, è possibile l’integrazione con i sistemi ERP/MES di livello superiore per la pianificazione della produzione, la tracciabilità della qualità, l’analisi energetica e la diagnostica esperta remota.

Flessibilità e personalizzazione: la linea può passare in modo flessibile dalla produzione di OSB, MDF o pannelli truciolari di diversi spessori, densità e specifiche regolando ricette e parametri di processo, consentendo una rapida risposta alle richieste del mercato.