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 Panoramica dei prodotti

1. Tecnologia principale: utilizza essiccazione ad alta temperatura, incollaggio preciso, formatura orientata e pressatura a caldo con aperture multiple per garantire un'elevata forza di adesione interna e una resistenza superiore all'umidità (conforme agli standard EN300).  

2. Controllo dell'automazione: dotato di sistemi intelligenti PLC e HMI per il monitoraggio in tempo reale dei parametri di produzione, riducendo l'intervento manuale e migliorando l'efficienza e la coerenza.  

3. Capacità e specifiche: produzione giornaliera di 300 m³, in grado di produrre pannelli OSB personalizzati con spessori di 6-40 mm e larghezze di 1220-2500 mm.  

4. Efficienza energetica ed ecocompatibilità: i sistemi di recupero del calore e la progettazione a basse emissioni riducono il consumo energetico e l'impatto ambientale; gli adesivi ecologici (ad esempio, grado E0) sono opzionali.  

5. Applicazioni: Ideale per pareti di costruzione, rivestimenti di tetti, substrati di mobili, pallet logistici e casse di imballaggio.  

6. Servizio di supporto: include installazione, debug, formazione tecnica e manutenzione post-vendita globale.

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 Dotazione del prodotto

Questa linea di produzione è un sistema altamente automatizzato e continuo che integra tecnologie di controllo meccaniche, elettriche, idrauliche e intelligenti, appositamente progettate per la produzione su larga scala di pannelli OSB resistenti all'umidità di alta qualità. Di seguito è riportata una descrizione dettagliata delle sue principali attrezzature produttive:

1. Attrezzatura della sezione materie prime

  Sistema di scortecciatura e cippatura: uno scortecciatore a tamburo di grandi dimensioni rimuove la corteccia dai tronchi, seguito da una cippatrice a disco o a tamburo che trasforma i tronchi in trucioli di legno standardizzati che soddisfano i requisiti di processo.

  Sistema di vagliatura e lavaggio: un vaglio rotante classifica i trucioli in base alle dimensioni; i trucioli sovradimensionati vengono nuovamente frantumati, mentre i trucioli qualificati entrano in una vasca di lavaggio per rimuovere impurità come sabbia e metalli, garantendo successivamente la qualità dell'incollaggio e la protezione dell'utensile.

2. Attrezzatura della sezione di preparazione dei trefoli

  Sistema di asciugatura: utilizza essiccatori a tamburo rotativo a passaggio singolo o triplo ad alta efficienza. Utilizzando il gas di combustione caldo come mezzo, riduce uniformemente il contenuto di umidità dei trefoli da circa il 50% a un intervallo preciso del 2-4%, un prerequisito fondamentale per garantire la resistenza all'umidità. Il sistema è dotato di recuperatori di calore, riducendo notevolmente il consumo energetico.

  Sistema di miscelazione:

      Frullatore: il frullatore continuo ad alta velocità è l'attrezzatura principale. I fili essiccati vengono miscelati accuratamente e uniformemente con resina isocianica PMDI/MDI resistente all'umidità o resina MUPF modificata resistente all'umidità. Il sistema è dotato di pompe dosatrici e sensori di flusso ad alta precisione per garantire l'assoluta precisione del rapporto resina/legno, che è fondamentale per ottenere la resistenza all'umidità, l'elevata resistenza e il grado ecologico del pannello.

      Sistema di applicazione della cera: un sistema di dosaggio indipendente che aggiunge cera liquida contemporaneamente alla resina per migliorare ulteriormente le proprietà impermeabili e resistenti all'umidità del pannello.

3. Attrezzature per la sezione di formatura e pre-pressatura

  Sistema di formatura: un pezzo fondamentale dell'attrezzatura. Utilizza teste di formatura con orientamento meccanico o pneumatico per deporre i trefoli resinati su una piastra mobile in una struttura orientata (strati frontali longitudinalmente, strato centrale trasversalmente), formando un tappeto uniforme e simmetrico. Questa struttura determina le proprietà meccaniche anisotrope del pannello OSB.

  Pre-stampa: una pre-pressa a nastro continuo applica la compressione iniziale al soffice tappetino, aumentandone la resistenza alla movimentazione per un trasporto sicuro alla pressa a caldo e riducendo la fuoriuscita di vapore durante la pressatura.

4. Attrezzature della sezione di pressatura e finitura

  Sistema di pressatura:

      Pressa a Caldo Multi-Apertura: Il 'cuore' della linea di produzione. Tipicamente configurato con 8-12 o più aperture per soddisfare il requisito di capacità di 300 m³/giorno. Utilizza alta temperatura (200-220 ℃) ​​e alta pressione (>100 bar) per polimerizzare in modo permanente la resina e compattare il tappetino in una tavola ad alta densità in breve tempo. La pressa è dotata di arresti della pressa e di un sistema di controllo PLC per garantire una tolleranza di spessore precisa e costante per ogni pannello.

     Nastri in acciaio e sistema di carico/scarico: caricatori completamente automatici alimentano il materassino nella pressa e scaricano i pannelli pressati, consentendo una produzione continua. I nastri in acciaio ad alta temperatura garantiscono superfici della tavola lisce e piatte.

  Sistema di raffreddamento e condizionamento:

      Star Cooler: separa i pannelli ad alta temperatura (~200℃) che escono dalla pressa foglio per foglio e li raffredda con aria, arrestando la reazione termochimica e stabilizzando le tensioni interne per evitare deformazioni.

      Magazzino di condizionamento: i pannelli refrigerati vengono impilati e immagazzinati per 24-48 ore per consentire un ulteriore equilibrio del contenuto di umidità interna e dello stress, ottenendo prestazioni finali ottimali.

5. Attrezzature per la sezione di segatura e imballaggio

  Sistema di taglio trasversale e sega longitudinale: utilizza seghe abrasive a doppio taglio su larga scala o linee di produzione con sega trasversale/sega longitudinale per tagliare con precisione le tavole grezze di grande formato nelle dimensioni richieste dal mercato (ad esempio, 1220x2440 mm, 1250x2500 mm).

 Sistema di impilamento e imballaggio: gli impilatori completamente automatici smistano i pannelli in base alle specifiche e alla qualità. Una linea di confezionamento automatica li impacchetta poi con pellicola di plastica e protezioni per i bordi, garantendo un trasporto sicuro.

6. Sistema di controllo centrale

  L'intera linea è controllata da un sistema PLC centrale + computer industriale, integrato in una sala di controllo. Gli operatori possono monitorare tutti i parametri dell'apparecchiatura (temperatura, pressione, velocità, dosaggio della resina, ecc.) tramite l'interfaccia uomo-macchina (HMI), consentendo la gestione delle ricette, la diagnosi dei guasti, la registrazione e l'analisi dei dati di produzione. Ciò garantisce una produzione efficiente, stabile e di qualità controllata.

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 Processo di produzione

Fase 1: Preparazione della materia prima

1. Scortecciatura e cippatura

      I tronchi vengono alimentati tramite catene di trasporto in un grande scortecciatore a tamburo per rimuovere la corteccia (che può essere utilizzata come combustibile per il centro di energia termica).

      I tronchi scortecciati vengono quindi inviati a un grande disco o a un cippatore a tamburo per essere tagliati in scaglie/fili di legno standard e uniformi.

2. Selezione e conservazione

      I trefoli vengono classificati attraverso vagli vibranti a più piani, separando i trefoli sovradimensionati, sottodimensionati e accettabili.

      I fili sovradimensionati vengono rimandati a un rifrantumatore; i fili sottodimensionati possono essere utilizzati come combustibile o per altre tavole; i fili accettabili vengono inviati ai silos di stoccaggio per un uso successivo.

3. Asciugatura

      I fili accettabili vengono convogliati tramite trasportatori a nastro in un essiccatore a tamburo rotante a triplo passaggio.

      Utilizzando il gas di scarico caldo (tipicamente proveniente da un centro di energia termica che brucia rifiuti come corteccia e polvere di levigatrice), il contenuto di umidità dei trefoli viene ridotto in modo preciso e uniforme dal 50% circa al 2-4% critico. Questo è un prerequisito chiave per garantire un'efficace miscelazione della resina e la resistenza all'umidità del pannello finale.

Fase 2: Miscelazione e Formatura

4. Miscelazione: il passaggio chiave per la resistenza all'umidità

      I fili essiccati vengono immessi in un miscelatore continuo ad alta velocità.

      Qui, i trefoli vengono miscelati uniformemente con resina resistente all'umidità (tipicamente PMDI/MDI (isocianato) o resina MUPF modificata resistente all'umidità). La resina PMDI offre una forza di adesione superiore ed è intrinsecamente impermeabile, il che la rende fondamentale per l'eccezionale resistenza all'umidità del pannello.

      Viene aggiunta anche la cera liquida proprio per potenziare ulteriormente le proprietà idrorepellenti.

5. Formatura orientata

      I trefoli resinati vengono formati in un tappeto a tre strati su una piastra mobile mediante una testa di formatura orientante.

      La testa formatrice, mediante mezzi meccanici o pneumatici, orienta i trefoli: gli strati frontali lungo la direzione della linea di produzione (longitudinale) e lo strato centrale perpendicolare ad essa (trasversale). Questa struttura 'orientata a croce' è la fonte dell'elevata resistenza e stabilità dimensionale dell'OSB.

6. Pre-pressatura

      Il soffice materassino entra in una prepressa a nastro continuo, dove viene inizialmente compattato in un nastro di materassino con sufficiente resistenza alla movimentazione per il trasporto e per ridurre la fuoriuscita di vapore durante la pressatura a caldo.

Fase 3: Pressatura e Finitura

7. Pressatura a caldo - Fase di stagionatura e stampaggio

      Il tappetino prepressato viene tagliato e caricato da un caricatore automatico in una pressa a caldo multi-apertura (tipicamente 8-12 aperture).

      Ad alta temperatura (200-220 ℃) ​​e alta pressione (>100 bar), la resina polimerizza rapidamente in pochi secondi o minuti, legando permanentemente i fili in un pannello ad alta densità. I fermi pressa esercitano uno stretto controllo sullo spessore finale di ciascuna tavola.

8. Raffreddamento e condizionamento

      Le tavole calde appena pressate sono fragili e devono essere immediatamente raffreddate e separate in un refrigeratore a stella per arrestare la reazione termochimica, stabilizzare le tensioni interne e prevenire deformazioni.

      I pannelli raffreddati vengono impilati e conservati in un magazzino di condizionamento per 24-48 ore per consentire alla temperatura interna e all'umidità di equilibrarsi, ottenendo proprietà meccaniche finali e stabilità ottimali.

Fase 4: dimensionamento e confezionamento

9. Dimensionamento

      Le tavole con bordi grezzi condizionate vengono inviate a una linea di taglio trasversale e rifilatura dove vengono segate con precisione mediante seghe abrasive o seghe circolari nelle dimensioni richieste dal mercato (ad esempio, 1220x2440 mm, 1250x2500 mm).

10. Ispezione e imballaggio

      La qualità dei pannelli viene classificata mediante sistemi di ispezione online (ad esempio, pesatura, misurazione dello spessore).

      I pannelli qualificati vengono impilati tramite impilatori automatici e poi imballati saldamente da una linea di imballaggio che utilizza film estensibile e protezioni dei bordi per impedire l'ingresso di umidità e danni durante il trasporto, prima di essere infine etichettati.

L'intero processo è monitorato e programmato in tempo reale da un sistema di controllo centrale (PLC), garantendo che la capacità di produzione di 300 m³/giorno venga raggiunta in modo efficiente e stabile.

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 Parametri tecnici

Elemento parametro	Specifica dettagliata
Capacità produttiva	300 m³ al giorno (basato sul funzionamento 24 ore su 24, calcolato con spessore 12 mm)
Specifiche del prodotto	Spessore: 6 - 40 mm (regolabile)
	Larghezza: 1220 - 2500 mm (regolabile)
	Lunghezza: 2440 - 6000 mm (regolabile)
Materia prima	Tronchi di piccolo diametro, residui della lavorazione del legno (es. Pioppo, Pino, Abete, ecc.)
Qualità del prodotto finito	Conforme o superiore agli standard EN 300 OSB (può produrre i gradi OSB/2, OSB/3, OSB/4)
Tipo adesivo	Resina PMDI (isocianato) resistente all'umidità/acqua o resina MUPF modificata
Parametri della pressa a caldo	Tipo: pressa a caldo con apertura multipla
	Numero di aperture: 10-12 aperture
	Mezzo di riscaldamento: olio diatermico o vapore
	Temperatura massima: ≥ 220°C
	Pressione Massima: ≥ 100 Bar
Potenza installata totale	Circa 1500 - 2000 kW (a seconda della configurazione)
Livello di automazione	Controllo PLC completamente automatico, dotato di sistema di controllo centrale e HMI
Dimensioni della linea di produzione	Circa 100 - 150 metri di lunghezza (a seconda del layout)

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 Principali scenari applicativi

1. Industria delle costruzioni

      Applicazioni strutturali: Guaina per tetti, Pannelli per pareti, Sottostrato per pavimenti, Travi a I.

      Casseforme: forme di colata di calcestruzzo (uso una tantum).

      Pannelli Isolanti: Rivestimenti isolanti e fonoassorbenti per edifici con struttura in legno/acciaio.

2. Produzione di mobili

      Substrato per mobili: utilizzato per parti portanti di armadi, guardaroba, librerie, ripiani di tavoli, ecc.

      Contenitori per imballaggio: materiale di base per imballaggi logistici ed espositori di fascia alta.

3. Imballaggio e logistica

      Imballaggi pesanti: pallet, casse di grandi dimensioni, tappetini logistici con eccellente capacità di carico.

      Imballaggio per l'esportazione: ideale per merci di esportazione che richiedono spedizioni marittime a lunga distanza grazie alla sua superiore resistenza all'umidità.

4. Decorazione d'interni

      Strato di base decorativo: utilizzato come strato di base per pareti e soffitti, offre elevata planarità e facilità di installazione.

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 Vantaggi e caratteristiche della linea di produzione

1. Eccezionale resistenza all'umidità

      L'uso principale della resina PMDI e dell'agente impermeabilizzante a base di cera, combinato con una lavorazione precisa, garantisce una distribuzione uniforme e una polimerizzazione completa, soddisfacendo gli standard OSB/3 (condizioni portanti - condizioni umide) o superiori.

2. Elevato grado di automazione e intelligenza

      Il controllo PLC centrale integrato consente la completa automazione dall'alimentazione delle materie prime al confezionamento. L'HMI consente il funzionamento one-touch, l'impostazione dei parametri, la diagnosi dei guasti e il tracciamento dei dati, riducendo la manodopera e migliorando l'efficienza e la stabilità.

3. Eccellenti caratteristiche di risparmio energetico e ambientale

      Riciclaggio dell'energia: la centrale termica dell'impianto di essiccazione può utilizzare gli scarti di produzione (corteccia, polvere di levigatura) come combustibile per l'autosufficienza. I sistemi di recupero del calore riducono significativamente il consumo energetico.

      Resine ecologiche: in grado di utilizzare resine a basso contenuto di formaldeide o prive di formaldeide (ad esempio PMDI) per produrre schede conformi a E0 o CARB P2.

4. Uscita stabile di alta qualità

      Le apparecchiature di formatura di precisione garantiscono una struttura orientata e una densità uniforme del tappeto; La pressa a caldo ad alta precisione con arresti garantisce una tolleranza minima sullo spessore e una qualità interna costante per i mercati di fascia alta.

5. Forte personalizzazione e scalabilità

      La linea è personalizzabile per specifiche di prodotto (spessore, dimensione). Il design consente futuri aggiornamenti (ad esempio, l'aggiunta di aperture per la pressa) per aumentare la capacità.

6. Elevato ritorno sull'investimento

      Elevata efficienza, capacità, basso consumo energetico e costi di manodopera, combinati con la forte domanda del mercato globale, garantiscono un rapido ritorno sull’investimento e profitti sostanziali.

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 Certificazioni

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 Foto di gruppo del cliente

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 Imballaggio e trasporto