Linia do produkcji ciągłej prasy o wydajności 1000 metrów sześciennych dziennie to rozwiązanie klasy przemysłowej o dużej wytrzymałości, przeznaczone do nowoczesnej produkcji płyt panelowych na dużą skalę. Została zaprojektowana, aby sprostać znacznemu zapotrzebowaniu rynku światowego na wysokiej jakości płyty OSB, MDF i płyty wiórowe. Łącząc najbardziej zaawansowane technologie w inżynierii mechanicznej, termotechnice, sterowaniu automatyką i przemysłowym Internecie rzeczy (IIoT), linia ta stanowi szczytowe osiągnięcie w produkcji sprzętu do tablic rozdzielczych. Podstawową filozofią projektowania firmy jest maksymalizacja wydajności w jednostce czasu, minimalizacja całkowitego zużycia energii i ograniczenie w największym stopniu interwencji ręcznych, przy jednoczesnym zagwarantowaniu absolutnej stabilności jakości płyty, zapewniając w ten sposób wyjątkowy zwrot z inwestycji (ROI) dla klienta.

Kompletna linia pras o ciągłej wydajności 1000 m⊃3 dziennie to złożony projekt inżynierii systemowej, składający się głównie z następujących podstawowych podsystemów:

1. Sekcja przygotowania i formowania surowców

      System transportu surowców: obejmuje wielkogabarytowe płatkownice, rafinatory, systemy przygotowania włókien (dla MDF), suszarki (typ bębna trzyprzebiegowego lub jednoprzebiegowego), systemy przesiewania i klasyfikacji powietrza w celu zapewnienia jednolitej wielkości surowca i dokładnej zawartości wilgoci.

płatkownica do drewna

wibrujący ekran

      System mieszania i nakładania kleju: Szybkie mieszalniki ciągłe z wieloma urządzeniami dozującymi i natryskującymi zapewniają równomierne mieszanie kleju z włóknami/płatkami i bardzo niską kontrolę zużycia kleju.

system suszenia

mieszanie żywicy

     System formowania:

          Mechaniczne/pneumatyczne stacje formujące: Utwórz luźną, jednolitą matę o wstępnie ustawionym gradiencie gęstości.

          Ciągłe prasowanie wstępne: Początkowo zagęszcza luźną matę w „pas maty” o wystarczającej wytrzymałości i precyzyjnie kontroluje grubość przed wprowadzeniem do prasy głównej.

maszyna do formowania

przed prasą

2. Sekcja prasowania i utwardzania rdzenia

      Jednostka główna ciągłej prasy płaskiej:

          Rama: Bardzo wytrzymała, wstępnie naprężona konstrukcja ramy, zoptymalizowana przy użyciu analizy elementów skończonych (FEA), aby zapewnić długoterminową stabilność i kontrolę odkształceń na poziomie mikronów pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia.

          System pasów stalowych: Dwa niekończące się pasy ze stali stopowej o wysokiej wytrzymałości, wsparte rolkami napędowymi o dużej średnicy i setkami rolek podporowych, wyposażone w w pełni automatyczne hydrauliczne układy napinania, sterowania i smarowania/chłodzenia.

          System grzewczy: Masywne, podgrzewane płyty z niezależnie kontrolowanymi strefami temperatur, zazwyczaj wykorzystujące wysokotemperaturowy olej termiczny (maks. > 300°C) lub parę nasyconą pod wysokim ciśnieniem jako nośnik ciepła w celu precyzyjnej kontroli temperatury wzdłuż krzywej procesu.

          Układ hydrauliczny: Wykorzystuje rozproszony układ cylindrów i serwoproporcjonalne sterowanie zaworami, umożliwiając niezależne programowanie profilu ciśnienia w kilkudziesięciu strefach ciśnienia od wlotu do wylotu prasy, precyzyjnie kontrolując rozkład gęstości płyty i proces utwardzania.

      Urządzenie do jednoczesnego zamykania (opcjonalnie, dla linii ultraszybkich): Zapewnia stały nacisk na głowę i tył maty, redukując ilość odpadów.

3. Sekcja wykańczania i przetwarzania

      Obsługa pił poprzecznych i przycinania krawędzi: Szybkie i precyzyjne cięcie nieskończonego „pasa desek” na określoną długość, przy czym odpady po ścinaniu są automatycznie odzyskiwane i rozdrabniane.

      System chłodzenia i odwracania: Chłodnica rolkowa typu gwiazdowego, która równomiernie obniża temperaturę płyty do bezpiecznego zakresu, zapobiegając deformacji.

      System szlifowania i cięcia: Zwykle wyposażony w czterogłowicową lub ośmiogłowicową szlifierkę kalibracyjną o dużej wytrzymałości, aby zapewnić zgodność grubości płyty z międzynarodowym zaawansowanym standardem ± 0,1 mm. Następnie znajdują się linie do cięcia poprzecznego i wzdłużnego do cięcia na wymagane na rynku wymiary.

      Układanie i pakowanie: W pełni automatyczne układarki, systemy magazynowania pośredniego (opcjonalnie) i automatyczne linie pakujące zapewniające efektywną obsługę gotowego produktu.

maszyna do przycinania i cięcia krawędzi

szlifierka

4. System „mózg” i „nerwowy”.

      Centralny System Sterowania (DCS/SCADA): Centralna sterownia oparta na przemysłowych sterownikach PLC i komputerach PC, monitorująca tysiące parametrów procesu na całej linii (temperatura, ciśnienie, prędkość, grubość, wilgotność, szybkość nakładania kleju itp.).

      System kontroli jakości (QCS): integruje gęstościomierze, mierniki grubości, mierniki wilgotności i skanery defektów w celu uzyskania informacji zwrotnej w czasie rzeczywistym i automatycznej regulacji parametrów procesu, umożliwiając kontrolę jakości w pętli zamkniętej.

     Centrum energetyczne i system środowiskowy:

          Elektrownia Cieplna: Biomasa (pył piaskowy, odpady drzewne) lub kotły opalane gazem ziemnym zapewniają ciepło do suszenia i prasowania.

          Układ oczyszczania gazów spalinowych: obejmuje wydajne separatory cyklonowe, mokre elektrofiltry lub jednostki RTO (regeneracyjny utleniacz termiczny), zapewniające emisję znacznie poniżej standardów UE BAT (najlepszych dostępnych technik).

          System odzyskiwania ciepła: Odzyskuje ciepło odpadowe ze spalin suszarki i chłodzenia prasy w celu wstępnego podgrzania powietrza lub wody, co zapewnia wyjątkowo wysoką ogólną efektywność energetyczną.

sterownik Siemensa

centrum energetyczne

  Bardzo wysoka wydajność i wysoka stabilność: Osiąga wydajność projektową poprzez optymalizację prędkości taśmy stalowej (do 1200 mm/s i więcej) oraz wydajności prasowania. Redundantna konstrukcja krytycznych komponentów i systemy konserwacji predykcyjnej zapewniają bardzo wysoką ogólną efektywność sprzętu (OEE > 90%).

 Wyjątkowa jakość tektury: Płyty produkowane w ciągłym procesie prasowania płaskiego wykazują znacznie lepszą wytrzymałość wiązania wewnętrznego (IB), tolerancję grubości, jednorodność gęstości (profil gęstości) i jakość powierzchni w porównaniu do płyt produkowanych w prasach wsadowych, spełniając najbardziej rygorystyczne normy międzynarodowe, takie jak EN, CARB i EPA.

 Znaczące oszczędności energii: W porównaniu z wielootworowymi liniami pras o porównywalnej wydajności, zużycie energii można zmniejszyć o 15% -25%, głównie ze względu na wyższą sprawność cieplną przy pracy ciągłej, kompleksowe systemy odzyskiwania ciepła i zoptymalizowane główne układy napędowe.

 Wysoki stopień automatyzacji i inteligencji: Linia wymaga jedynie niewielkiej załogi obsługującej centralną sterownię. Dzięki strukturze Przemysłu 4.0 możliwa jest integracja z systemami ERP/MES wyższego poziomu w celu planowania produkcji, identyfikowalności jakości, analizy energetycznej i zdalnej diagnostyki specjalistycznej.

Elastyczność i dostosowywanie: Linia może elastycznie przełączać się między produkcją płyt OSB, MDF lub płyt wiórowych o różnych grubościach, gęstościach i specyfikacjach, dostosowując receptury i parametry procesu, umożliwiając szybką reakcję na wymagania rynku.