La certificazione CE UE prevede requisiti ambientali molto severi per il compensato, che si riflettono principalmente nei seguenti aspetti:

1. Limiti di emissione di formaldeide:

      Deve essere conforme allo standard di grado E1, ovvero emissione di formaldeide ≤0,124 mg/m³ (determinato con il metodo della camera EN 717-1).

      Per la determinazione ausiliaria viene utilizzato anche il metodo del perforatore EN 120.

2. Limiti per altre sostanze pericolose:

      Esistono chiari requisiti limite per il contenuto di metalli pesanti (come piombo, cadmio, cromo esavalente, mercurio), pentaclorofenolo (PCP) e composti organici volatili (COV).

3. Fonte di legno sostenibile (consigliata):

      Sebbene la certificazione CE stessa si concentri maggiormente sulle prestazioni e sulla sicurezza del prodotto, il mercato UE generalmente si aspetta che le fonti di legno soddisfino gli standard di sostenibilità, come la certificazione FSC (Forest Stewardship Council) o PEFC (Programma per l'approvazione della certificazione forestale). Sebbene non sia un requisito obbligatorio per la certificazione CE, ciò contribuisce a migliorare l'accettazione e la competitività del prodotto sul mercato.

Il processo di produzione della linea standard di compensato certificato CE UE è un'integrazione sistematica di ingegneria di precisione e rigoroso controllo di qualità, comprendente le seguenti fasi:

1. Preparazione e lavorazione della materia prima: i tronchi vengono prima pelati o tagliati in sottili impiallacciature di legno. Queste impiallacciature vengono quindi alimentate negli essiccatoi per controllare con precisione il loro contenuto di umidità entro un intervallo compreso tra l'8% e il 12%, fondamentale per garantire la successiva qualità dell'incollaggio. Le impiallacciature essiccate vengono selezionate, riparate per rimuovere i difetti e classificate.

2. Miscelazione e applicazione della colla: adesivi come la resina urea-formaldeide (UF) o fenolo-formaldeide (PF) sono formulati con precisione in base all'uso previsto del prodotto (ad es. interni, esterni, resistente all'umidità) e ai requisiti (ad es. standard ambientali E0/E1). L'adesivo viene applicato in modo uniforme sulle superfici di impiallacciatura utilizzando macchine a rullo o a velo, con un rigoroso controllo della quantità stesa.

3. Laminazione e pre-pressatura: Le impiallacciature incollate vengono disposte manualmente o automaticamente in un materassino in base al numero di pile e alla direzione delle venature previste (ad es. numero dispari di strati, fibratura incrociata). Il tappeto viene poi sottoposto ad un breve periodo di pressatura a freddo. Questa fase di pre-pressatura conferisce la forma iniziale al tappetino, riduce il disallineamento e facilita la manipolazione e la pressatura a caldo.

4. Pressatura a caldo e stagionatura: questo è il processo principale. Il tappetino precompresso viene caricato in una pressa a caldo ad alta temperatura. Viene pressato a temperature specifiche (ad esempio 140-160°C), pressione (ad esempio 100-200 kg/cm²) e impostazioni di tempo. Il calore e la pressione polimerizzano (induriscono) l'adesivo, legando saldamente le impiallacciature in un pannello solido.

5. Raffreddamento e condizionamento: i pannelli pressati escono dalla pressa a caldo a temperature molto elevate. Vengono immediatamente trasferiti su rack di raffreddamento per il raffreddamento forzato per prevenire deformazioni e l'accumulo di tensioni interne. Dopo il raffreddamento, i pannelli vengono spesso condizionati riposando in ambiente controllato (temperatura e umidità costanti) per oltre 24 ore. Ciò consente alle tensioni interne di equilibrarsi e alle proprietà del pannello di stabilizzarsi.

6. Rifilatura e levigatura: i pannelli condizionati vengono prima rifilati alle dimensioni standard e i loro bordi grezzi vengono tagliati da seghe per pannelli (seghe trasversali e seghe longitudinali). Successivamente i pannelli passano attraverso levigatrici a nastro largo per la levigatura superficiale. Ciò garantisce uno spessore preciso e uniforme del pannello e una superficie liscia e piana, preparandoli per un'ulteriore lavorazione o per l'uso diretto.

7. Ispezione e test: questo è il passaggio fondamentale per garantire la conformità alla norma CE EN 13986. Secondo i requisiti del sistema di controllo della produzione in fabbrica (FPC), vengono prelevati campioni in varie fasi della produzione e dai prodotti finiti per i test. I test chiave includono, ma non sono limitati a: accuratezza dimensionale, modulo di rottura (MOR), modulo di elasticità (MOE), resistenza del legame interno (IB), emissione di formaldeide (utilizzando il metodo della camera), qualità del legame e contenuto di umidità.

8. Classificazione, imballaggio e marcatura: i pannelli finiti vengono classificati in base ai risultati dell'ispezione. I pannelli conformi vengono imballati in base alle esigenze. L'imballaggio è chiaramente contrassegnato con il marchio CE, l'identificazione del produttore, le specifiche del prodotto, il numero dello standard (EN 13986) e altre informazioni richieste per la Dichiarazione di conformità (DoC).

9. Certificazione e documentazione: l'intero processo produttivo opera nell'ambito di un sistema di controllo della produzione in fabbrica (FPC) monitorato da un organismo notificato UE. Il prodotto finale è accompagnato da una Dichiarazione di Conformità (DoC) e da rapporti completi di certificazione delle prestazioni, garantendo la tracciabilità e la piena conformità al Regolamento UE sui prodotti da costruzione (CPR).

I vantaggi principali del compensato prodotto da questa linea risiedono nelle sue prestazioni eccezionali, nella rigorosa conformità e nella coerenza della qualità senza eguali, che lo rendono un passaporto per l'UE e altri mercati di fascia alta.

1. Proprietà fisiche e meccaniche superiori

  Struttura ad alta resistenza: elevato modulo di rottura (MOR ≥ 30MPa) e modulo di elasticità (MOE), eccellente capacità portante e resistenza alla deformazione, pienamente conforme alla norma EN 13986 per uso strutturale.

  Eccellente durata: utilizzando adesivi resistenti all'umidità (MR) e agli agenti atmosferici e all'ebollizione (WBP), i prodotti raggiungono la Classe d'uso 2 (condizioni umide) o Classe 3 (condizioni esterne), resistenti all'invecchiamento e alla corrosione con una lunga durata.

  Eccezionale stabilità dimensionale: la lavorazione precisa garantisce una tolleranza minima dello spessore, bassa espansione, restringimento o deformazione a temperature e umidità variabili.

2. Elevati standard ambientali e di sicurezza

  Emissioni di formaldeide ultra-basse: rigorosamente controllate al grado E1 (≤0,124 mg/m³) o allo standard E0 più severo, garantendo la sicurezza della qualità dell'aria interna e la protezione della salute.

  Sicurezza antincendio: Può produrre pannelli con prestazioni antincendio di classe BC (EN 13501-1), conformi alle normative sulla sicurezza antincendio degli edifici.

  Controllo delle sostanze pericolose: è pienamente conforme ai limiti CPR UE per metalli pesanti, pentaclorofenolo (PCP), ecc., garantendo sicurezza e non tossicità.

3. Certificazione e conformità autorevoli

  Accesso al mercato UE: certificato da un organismo notificato UE, completo di marcatura CE, dichiarazione di conformità (DoC) e documentazione tecnica, pienamente conforme al regolamento UE sui prodotti da costruzione per la libera circolazione nel mercato UE.

  Garanzia di qualità sistematica: la produzione secondo un sistema di controllo della produzione in fabbrica (FPC) garantisce la tracciabilità e il controllo dalle materie prime ai prodotti finiti, garantendo una qualità affidabile e costante.

4. Elevata personalizzazione e coerenza

  Personalizzazione flessibile: i prodotti possono essere personalizzati in termini di dimensioni, spessore, finitura superficiale, tipo di adesivo e grado di prestazione (ad esempio strutturale, ignifugo) in base alle esigenze del cliente.

  Qualità costante: la produzione altamente automatizzata e il rigoroso FPC garantiscono qualità e prestazioni costanti in tutti i lotti, eliminando le fluttuazioni.

Ingegneria edile e strutturale:

      Guaina strutturale per tetti, pareti, pavimenti: Fornisce uno strato di base solido.

      Cassaforma in calcestruzzo: superficie riutilizzabile e liscia per una facile sformatura.

      Decorazione interna ed esterna: per pannelli di pareti/soffitti, pareti divisorie, rivestimenti esterni e coperture del tetto.

      Strutture del sito e strutture temporanee: materiale da costruzione ideale grazie all'elevata resistenza e durata.

  Produzione di mobili e decorazione d'interni:

      Substrato per mobili di fascia alta: per armadi, guardaroba, scaffali, tavoli; soddisfa rigorosi standard ambientali.

      Substrato per pannelli decorativi: Fornisce una base piana e di alta qualità per laminati (ad es. melammina) e impiallacciature.

  Settore industriale e dei trasporti:

      Casse/pallet da imballaggio: soprattutto per l'esportazione di macchinari pesanti/elettronica, che richiedono compensato non fumigato conforme allo standard ISPM 15.

      Pannelli murali interni e pavimenti per camion, container, navi: richiede pannelli resistenti all'usura, agli urti e leggeri.

      Espositori, scaffalature: eccellente capacità di carico e lunga durata.

Shandong MINGHUNG Wood Based Panel Machinery Co., Ltd è una fabbrica professionale cinese specializzata nella produzione e nell'offerta di macchine per pannelli a base di legno, tra cui la linea di produzione di pannelli laminati, la macchina per la produzione di OSB, la macchina per la produzione di MDF e la macchina per la produzione di pannelli truciolari/PB.

La nostra fabbrica con torni di lavorazione avanzati, tecnologia di produzione matura, ingegneri e tecnici professionisti, capacità indipendente di ricerca e sviluppo e un servizio rapido, ci assicurano la capacità di offrirvi macchinari per la lavorazione del legno adatti e buoni in base alle diverse condizioni e richieste.