Лінія безперервного пресування продуктивністю 1000 кубічних метрів на день — це промислове рішення для важких умов, призначене для сучасного великомасштабного виробництва щитових плит. Він розроблений, щоб задовольнити значний попит світового ринку на високоякісні OSB, MDF та ДСП. Інтегруючи найпередовіші технології в машинобудуванні, теплознавстві, автоматизованому управлінні та промисловому Інтернеті речей (IIoT), ця лінія являє собою вершину виробництва щитового обладнання. Його основна філософія дизайну полягає в тому, щоб максимізувати продуктивність за одиницю часу, мінімізувати комплексне споживання енергії та максимально зменшити ручне втручання, одночасно гарантуючи абсолютну стабільність якості плати, забезпечуючи тим самим виняткову окупність інвестицій (ROI) для клієнта.

Повна безперервна пресова лінія продуктивністю 1000 м⊃3;/день є комплексним системним інженерним проектом, який переважно складається з таких основних підсистем:

1. Секція підготовки та формування сировини

      Система обробки сировини: включає в себе великомасштабні лусочки, рафінери, системи підготовки волокон (для МДФ), сушарки (трипрохідні або однопрохідні барабанного типу), системи просіювання та повітряної класифікації для забезпечення однорідного розміру сировини та точного вмісту вологи.

      Система змішування та нанесення клею: високошвидкісні змішувачі безперервної дії з декількома пристроями для дозування та розпилення забезпечують рівномірне змішування клею з волокнами/пластівцями та контроль наднизького споживання клею.

     Система формування:

          Станції механічного/пневматичного формування: створіть пухкий однорідний мат із попередньо встановленим градієнтом щільності.

          Безперервний попередній прес: спочатку ущільнює сипучий мат у 'пояс мату' з достатньою міцністю та точно контролює товщину перед тим, як потрапити в основний прес.

2. Секція гарячого пресування та затвердіння серцевини

      Безперервний плоский прес Основний блок:

          Рама: надзвичайно міцна попередньо напружена рамна конструкція, оптимізована за допомогою аналізу кінцевих елементів (FEA) для забезпечення довгострокової стабільності та контролю деформації на мікронному рівні за високої температури та тиску.

          Система сталевих ременів: два нескінченні високоміцні ремені з легованої сталі, підтримувані приводними роликами великого діаметру та сотнями опорних роликів, оснащені повністю автоматичними системами гідравлічного натягу, рульового керування та змащення/охолодження.

          Система нагріву: масивні плити з підігрівом із зонами незалежної температури, як правило, з використанням високотемпературного термального масла (макс. >300°C) або насиченої пари високого тиску як теплоносія для точного контролю температури вздовж кривої процесу.

          Гідравлічна система: використовує розподілене розташування циліндрів і сервопропорційне керування клапаном, що дозволяє незалежно програмувати профіль тиску в десятках зон тиску від входу преса до виходу, точно контролюючи розподіл щільності плити та процес затвердіння.

      Пристрій одночасного закриття (опціонально, для надшвидкісних ліній): забезпечує рівномірний тиск на голову та хвіст килимка, зменшуючи відходи.

3. Секція обробки та обробки

      Поперечна пилка та обрізка кромок: високошвидкісне, точне розпилювання нескінченної «стрічки з дощок» на задану довжину з автоматичним відновленням і подрібненням відходів обрізки.

      Система охолодження та обертання: роликовий охолоджувач зірчастого типу для рівномірного зниження температури плати до безпечного діапазону, запобігаючи деформації.

      Система шліфування та різання: зазвичай оснащена потужною шліфувальною машиною з чотирма або вісьмома головками, щоб гарантувати, що допуск на товщину дошки відповідає міжнародному вдосконаленому стандарту ±0,1 мм. Далі йдуть лінії поперечного різання та розпилу для різання до розмірів, необхідних ринку.

      Укладання та пакування: повністю автоматичні штабелери, системи проміжного зберігання (опціонально) та автоматичні лінії пакування для ефективного транспортування готової продукції.

4. «Мозок» і «нервова» система

      Центральна система управління (DCS/SCADA): Центральна диспетчерська на основі промислових ПЛК і ПК, яка контролює тисячі параметрів процесу по всій лінії (температура, тиск, швидкість, товщина, вміст вологи, швидкість нанесення клею тощо).

      Система контролю якості (QCS): інтегрує вимірювачі щільності, товщини, вимірювачі вологи та сканери дефектів у режимі реального часу для зворотного зв’язку та автоматичного коригування параметрів процесу, що забезпечує замкнутий контроль якості.

     Енергетичний центр і екологічна система:

          Теплоенергетична установка: біомаса (пил від шліфувальних машин, відходи деревини) або котли, що працюють на природному газі, забезпечують тепло для сушіння та пресування.

          Система обробки вихлопних газів: включає ефективні циклонні сепаратори, вологі електростатичні фільтри або блоки RTO (регенеративний термічний окислювач), що забезпечує рівень викидів значно нижчий за стандарти ЄС BAT (найкращі доступні технології).

          Система рекуперації тепла: відновлює відпрацьоване тепло від вихлопу сушарки та охолодження преса для попереднього нагрівання повітря або води, що забезпечує надзвичайно високу загальну енергоефективність.

  Надвисока продуктивність і висока стабільність: досягається проектна потужність за рахунок оптимізації швидкості сталевої стрічки (до 1200 мм/с і вище) і ефективності пресування. Резервна конструкція критичних компонентів і системи прогнозованого технічного обслуговування забезпечують дуже високу загальну ефективність обладнання (OEE > 90%).

 Виняткова якість картону: плити, виготовлені за допомогою безперервного процесу плоского пресування, демонструють значно кращу міцність внутрішньої зв’язки (IB), допуск до товщини, рівномірність щільності (профіль щільності) і якість поверхні порівняно з плитами, виготовленими на пресах періодичної дії, що відповідає найсуворішим міжнародним стандартам, таким як EN, CARB та EPA.

 Значна економія енергії: порівняно з пресовими лініями з кількома отворами еквівалентної потужності, споживання енергії можна зменшити на 15%-25%, насамперед завдяки вищій термічній ефективності від безперервної роботи, комплексним системам рекуперації тепла та оптимізованим системам головного приводу.

 Високий рівень автоматизації та інтелекту: лінія вимагає лише невеликої бригади, яка працює з центральної диспетчерської. Завдяки інфраструктурі Industry 4.0 можлива інтеграція з системами ERP/MES верхнього рівня для планування виробництва, відстеження якості, аналізу енергії та віддаленої експертної діагностики.

Гнучкість і налаштування: лінія може гнучко переключатися між виробництвом OSB, MDF або ДСП різної товщини, щільності та специфікацій шляхом коригування рецептів і параметрів процесу, що дозволяє швидко реагувати на вимоги ринку.