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 Componentes Principais

  Seção de Preparação de Matéria Prima: Picador, Estação de Peneiramento, Desfibrador (Sistema de Preparação de Fibras).

  Seção de aplicação e secagem de resina: Sistema de mistura de precisão, secador de tubulação.

  Seção de conformação e pré-prensagem: formadora ultrafina, pré-prensagem contínua de correia.

  Seção de Prensagem a Quente e Resfriamento: Prensa Contínua (por exemplo, ContiPress) ou Prensa Multi-Abertura Estendida (com função de acabamento), Resfriador Contínuo com Turner.

  Seção de Acabamento: Serras de Corte Transversal e Rip, Empilhador, Lixadeira de Alta Precisão (Opcional), Sistema de Embalagem Automática.

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 Processo de Produção

Uma linha completa de produção de MDF com superfície ultralisa é um processo altamente contínuo e automatizado. Seu principal objetivo é obter um acabamento superficial extremamente fino e de alto brilho, mantendo excelentes propriedades físicas. As principais etapas são as seguintes:

Etapa 1: Preparação de matéria-prima e separação de fibras

1. Lascas e triagem: A matéria-prima da madeira é cortada em lascas de madeira uniformes por um picador.

2. Lavagem e pré-aquecimento: Os chips são lavados para remover as impurezas e depois cozidos no vapor em um pré-aquecedor para amolecê-los para a fibração.

3. Desfibração (Refinação): Os chips amolecidos entram no desfibrador central (Refinador). Sob alta temperatura e pressão, a lignina é amolecida e os cavacos são separados em fibras de madeira individuais. Para MDF ultraliso, esta etapa requer um controle mais preciso para produzir fibras mais longas, mais intactas e flexíveis, que é a base para um tapete uniforme.

Etapa 2: mistura e secagem de resina

1. Mistura de Precisão: As fibras do refinador entram no Liquidificador. Aqui, as fibras são misturadas completa e uniformemente com adesivo de resina, cera e outros aditivos. A mistura uniforme é crítica para um MDF ultraliso; quaisquer manchas de resina podem causar defeitos superficiais.

2. Secagem pneumática: As fibras úmidas resinadas são transportadas através de um secador de tubulação. O ar quente remove rapidamente a umidade, levando as fibras a um teor de umidade preciso e estável. A secagem precisa é vital para a estabilidade do tapete.

Etapa 3: formação e pré-prensagem do tapete

1. Formação ultraprecisa: As fibras secas são formadas em um 'tapete' de fibra solta em uma rede ou cinto móvel pelo Formador. Esta é uma das etapas mais críticas para uma superfície ultralisa. Os formadores de múltiplas cabeças ou de feltro a ar são normalmente usados ​​para criar uma distribuição de fibra altamente uniforme, multicamadas e tridimensional, garantindo um perfil de densidade perfeito.

2. Pré-prensagem da correia: A esteira solta entra em uma pré-prensagem contínua da correia. É compactado a frio para remover o ar e formar um “espaço em branco” coerente de espessura consistente para transferência segura para a prensa quente.

Etapa 4: Prensagem e cura a quente (processo principal)

Este é o estágio central onde o MDF ganha resistência, densidade e superfície ultralisa.

1. Prensagem Contínua: O tapete entra em uma Prensa Contínua ou em uma Prensa de Abertura Múltipla longa especialmente projetada. Sob alto calor e pressão, a resina cura, unindo as fibras.

2. Zona de Acabamento de Alta Pressão: Uma 'Zona de Acabamento' dedicada na última parte da prensa aplica pressão extremamente alta. As placas de prensagem de alto brilho (ou correias) supercalandram as fibras da superfície, fechando completamente os poros para criar uma 'pele' densa e lisa. O perfil de temperatura preciso garante uma cura uniforme em toda a seção transversal, minimizando o estresse interno.

Etapa 5: Resfriamento, Condicionamento e Corte

1. Resfriamento Contínuo: A placa quente que sai da prensa entra em um Cooler com Turner, onde é resfriada gradual e uniformemente até a temperatura ambiente para estabilizar as dimensões e evitar empenamentos.

2. Condicionamento: As placas são frequentemente armazenadas em uma área de condicionamento por 24 a 48 horas para permitir o alívio do estresse e maior liberação de formaldeído, garantindo estabilidade completa.

3. Dimensionamento: A placa contínua é cortada com precisão nos tamanhos de painel necessários por serras de corte transversal e de corte.

Etapa 6: Lixamento e Embalagem (Garantia de Qualidade Final)

1. Lixamento de calibração de alta precisão: As placas aparadas entram em uma lixadeira de alta precisão. Para o MDF ultraliso, o objetivo principal não é corrigir a superfície (que já é boa), mas calibrar a espessura para tolerâncias precisas e remover a fina camada pré-curada, garantindo planicidade absoluta para acabamento posterior. É usada uma linha de lixadeira de 4, 6 cabeças ou mais.

2. Inspeção e embalagem: Os painéis lixados passam por inspeção automática de qualidade antes de serem empilhados, embalados e embalados por um Sistema Automático de Empilhador e Embalagem.

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 Vídeo de aplicação

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 Vantagens do produto final 

  Qualidade de superfície excepcional: Superfície lisa como espelho com rugosidade muito baixa (valor Ra), pronta para laminação direta de PVC, pintura, folha de melamina ou impressão digital.

  Excelentes propriedades físicas: Alta resistência de ligação interna, densidade uniforme, bordas estreitas e baixo inchaço de espessura após absorção de água.

  Eficiência de processamento aprimorada: Reduz ou até elimina o lixamento do painel, economizando custos de cinta de lixa e mão de obra, aumentando a eficiência da produção posterior.

 Eficiência Ambiental e Energética: Processos avançados reduzem o consumo de energia, melhoram a utilização da resina e atendem aos padrões de produção ambientais.

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 Aplicativos

  Painéis para móveis de alta qualidade (especialmente para acabamentos de pintura de alto brilho ou fosco)

  Revestimentos de portas interiores (particularmente portas com pintura)

  Painéis de parede decorativos, divisórias

  Substratos para vitrines e artesanato

  Componentes de instrumentos musicais

  Painéis decorativos que requerem impressão direta

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