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 Componenti principali

  Sezione Preparazione Materie Prime: Cippatrice, Stazione di Vagliatura, Defibratore (Sistema di Preparazione della Fibra).

  Sezione Applicazione ed essiccazione della resina: Sistema di miscelazione di precisione, Essiccatore per tubazioni.

  Sezione di formatura e pre-pressatura: formatore ultrafine, pre-pressa a nastro continuo.

  Sezione di pressatura a caldo e raffreddamento: pressa continua (ad es. ContiPress) o pressa ad apertura multipla estesa (con funzione di finitura), raffreddatore continuo con tornitore.

  Sezione di finitura: troncatrici e seghe longitudinali, impilatore, levigatrice ad alta precisione (opzionale), sistema di confezionamento automatico.

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 Processo di produzione

Una linea di produzione completa di MDF con superficie ultra liscia è un processo altamente continuo e automatizzato. Il suo obiettivo principale è ottenere una finitura superficiale estremamente fine e lucida mantenendo allo stesso tempo eccellenti proprietà fisiche. I passaggi chiave sono i seguenti:

Passaggio 1: preparazione delle materie prime e separazione delle fibre

1. Cippatura e vagliatura: la materia prima del legno viene tagliata in trucioli uniformi da una cippatrice.

2. Lavaggio e preriscaldamento: i trucioli vengono lavati per rimuovere le impurità e poi cotti a vapore in un preriscaldatore per ammorbidirli per la fibrezzazione.

3. Defibrazione (raffinazione): i trucioli ammorbiditi entrano nel nucleo defibrillatore (raffinatore). Sotto alta temperatura e pressione, la lignina viene ammorbidita e i trucioli vengono separati in singole fibre di legno. Per l'MDF ultra liscio, questo passaggio richiede un controllo più preciso per produrre fibre più lunghe, più intatte e flessibili, che costituiscono la base per un tappetino uniforme.

Passaggio 2: miscelazione e asciugatura della resina

1. Miscelazione di precisione: le fibre provenienti dal raffinatore entrano nel frullatore. Qui, le fibre vengono miscelate accuratamente e uniformemente con adesivo resinoso, cera e altri additivi. La miscelazione uniforme è fondamentale per un MDF ultra liscio; eventuali macchie di resina possono provocare difetti superficiali.

2. Asciugatura pneumatica: le fibre bagnate resinate vengono convogliate attraverso un essiccatore a conduttura. L'aria calda rimuove rapidamente l'umidità, portando le fibre ad un contenuto di umidità preciso e stabile. Un'asciugatura accurata è vitale per la stabilità del tappeto.

Passaggio 3: formazione del tappetino e pre-pressatura

1. Formatura ultra precisa: le fibre secche vengono formate in un 'stuoia' di fibre sciolte su una rete o nastro in movimento dal Formatore. Questo è uno dei passaggi più critici per una superficie ultra liscia. I formatori multitesta o air-felt vengono generalmente utilizzati per creare una distribuzione delle fibre altamente uniforme, multistrato e tridimensionale, garantendo un profilo di densità perfetto.

2. Pre-pressatura del nastro: il tappetino sfuso entra in una pre-pressa continua del nastro. Viene compattato a freddo per rimuovere l'aria e formare un 'grezzo' coerente di spessore costante per un trasferimento sicuro nella pressa a caldo.

Passaggio 4: pressatura a caldo e polimerizzazione (processo principale)

Questa è la fase principale in cui l'MDF acquisisce forza, densità e superficie ultra liscia.

1. Pressatura continua: il tappetino entra in una pressa continua o in una pressa lunga ad apertura multipla appositamente progettata. Sotto calore e pressione elevati, la resina polimerizza, legando le fibre.

2. Zona di finitura ad alta pressione: una 'Zona di finitura' dedicata nell'ultima parte della pressa applica una pressione estremamente elevata. Le piastre di stampa (o nastri) altamente lucide supercalandrano le fibre superficiali, chiudendo completamente i pori per creare una 'pelle' densa e liscia. Il profilo preciso della temperatura garantisce una polimerizzazione uniforme attraverso la sezione trasversale, riducendo al minimo lo stress interno.

Passaggio 5: raffreddamento, condizionamento e rifinitura

1. Raffreddamento continuo: il pannello caldo che esce dalla pressa entra in un raffreddatore con tornitore, dove viene raffreddato gradualmente e uniformemente a temperatura ambiente per stabilizzare le dimensioni ed evitare deformazioni.

2. Condizionamento: le tavole vengono spesso conservate in un'area di condizionamento per 24-48 ore per consentire la riduzione dello stress e un ulteriore rilascio di formaldeide, garantendo la completa stabilità.

3. Dimensionamento: il pannello continuo viene tagliato con precisione alle dimensioni richieste del pannello mediante seghe a taglio trasversale e longitudinale.

Passaggio 6: levigatura e imballaggio (garanzia di qualità finale)

1. Levigatura calibratrice ad alta precisione: le tavole rifilate entrano in una levigatrice ad alta precisione. Per l'MDF ultraliscio, l'obiettivo primario non è correggere la superficie (che è già buona), ma calibrare lo spessore su tolleranze precise e rimuovere il sottile strato pre-indurito, garantendo un'assoluta planarità per la successiva finitura. Viene utilizzata una linea di levigatura a 4, 6 o più teste.

2. Ispezione e imballaggio: i pannelli levigati passano attraverso un'ispezione di qualità automatica prima di essere impilati, avvolti e imballati da un sistema di impilamento e imballaggio automatico.

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 Video dell'applicazione

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 Vantaggi del prodotto finale 

  Eccezionale qualità della superficie: superficie liscia a specchio con rugosità molto bassa (valore Ra), pronta per la laminazione diretta in PVC, verniciatura, rivestimento in melammina o stampa digitale.

  Eccellenti proprietà fisiche: elevata forza di adesione interna, densità uniforme, bordi stretti e basso rigonfiamento dello spessore in seguito all'assorbimento d'acqua.

  Miglioramento dell'efficienza di lavorazione: riduce o addirittura elimina la levigatura dei pannelli, risparmiando sui costi del nastro abrasivo e sulla manodopera, aumentando l'efficienza della produzione a valle.

 Efficienza ambientale ed energetica: i processi avanzati riducono il consumo di energia, migliorano l'utilizzo della resina e rispettano gli standard di produzione ambientale.

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 Applicazioni

  Pannelli per mobili di fascia alta (in particolare per finiture di verniciatura lucide o opache)

  Rivestimenti delle porte interne (in particolare porte verniciate)

  Pannelli murali decorativi, pareti divisorie

  Supporti per artigianato e vetrine

  Componenti di strumenti musicali

  Pannelli decorativi che richiedono la stampa diretta

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