Полная, полностью автоматическая производственная линия 4х8 футов - это сложная системная инженерия, которая интегрирует все процессы от журнала до готовой фанеры.

Фаза 1: раздел обработки журналов

Цель этого раздела - подготовить необработанные журналы в блоки, подходящие для пилинга.

1. Log Debarker

      Функция: удаляет кору из журнала. Кора не может быть использована для производства фанеры и должна быть удалена, поскольку она влияет на последующее качество очистки и прочность на клей.

      Типы: Общие типы включают барабан, кольцо (нож-кольцо) и гидравлические дебаркеры. Decarkers кольца высокоэффективны и широко используются.

2.

      Функция: разрезает распределенные бревна на блоки определенных длин (часто кратные 4 фута, например, 8 футов) в зависимости от требований.

      Типы: обычно крупные проколы или цепные пилы с автоматическими линиями с автоматическими системами измерения и позиционирования.

3.

     Функция: подключает различные процессы, автоматически транспортируя журналы/блоки к следующему оборудованию (например, НДС или токарное станок) через роликовые конвейеры, ремни -конвейеры или цепные конвейеры.

Фаза 2: Секция подготовки и сушки шпона

Это основной раздел, где журналы преобразуются в сушеный шпон.

1. бревенчатый пруд.

      Функция: Субъекты регистрируются в гидротермальной обработке (приготовление пищи), чтобы смягчить лигнин, делая блоки податливыми для очистки высококачественного непрерывного шпона без трещин.

2. шпона токарный станок / пилер

      Функция: удерживает размягченный блок бревенчатой ​​части и вращает его на высокой скорости на точную ножную перевозку, чтобы очистить непрерывную ленту шпона с равномерной толщиной. Толщина может быть точно отрегулирована с помощью систем ЧПУ.

      Ключ: это один из самых важных частей оборудования, определяющих качество и урожайность шпона.

3. Veener Clipper

      Функция: разрезает непрерывную шпонускую ленту на отдельные листы в соответствии с предустановленной шириной и длиной (например, 4 фута, 8 футов). Современные линии оснащены автоматическими системами обнаружения дефектов для идентификации и вырезания дефектов, таких как узлы.

4. Вервочная сушилка

     Функция: высыхает влажный шпон с высокой степенью установления после очистки, снижая его содержание влаги до 8% -12% для удовлетворения требований к приклеиванию.

      Типы: Наиболее распространенной является роликовая сушилка, где шпон перемещается через несколько уровней роликов и сушат горячим воздухом. Его длина и количество уровней определяют способность сушки.

5. Оборудование для укладки и оценки шпона

      Функция: сушеный шпон автоматически сложены, а затем оценивается вручную или по системам машинного зрения по качеству (например, A, B, C) для использования в качестве вини в качестве лица, ядра или обратного.

Фаза 3: Секция склеивания и укладки

Этот раздел применяет клей и собирает виниры в коврик.

1. Клейс -разбрасыватель

      Функция: применяет равномерный слой определенного количества клея (например, UF, PF Resin) на поверхность шпона.

      Типы: включают в себя сбрасыватели с четырьмя режимами и двукратные разбрасывания, выбранные на основе шероховатости винина, чтобы обеспечить равномерное применение.

2. Автоматическая машина для укладки

      Функция: Это отличное оборудование полностью автоматической линии. Он автоматически выбирает и ставит виниры разных классов (лицо, ядро, назад) и складывает их в коврик в соответствии с предустановленными трудами и направлением зерна (соседние слои перпендикулярно). Это значительно повышает эффективность, снижает труд и обеспечивает консистенцию укладки.

3. Предварительный пресс

     Функция: применяет холодное давление к собранному коврику, придавая ему начальную целостность, снижая внутренний воздух, облегчая обработку и обеспечивая более быструю перенос тепла и давления во время горячего прессования, тем самым повышая общую эффективность.

Фаза 4: Горячий пресс

Это основной раздел формирования производственной линии.

 Многоизвестная горячая пресса

     Функция: нажимает предварительно распределенные коврики при высокой температуре (130-180 ° C) и высокое давление (100-200 кг/см2;) для установленного времени, в результате чего адгезив быстро лечит и навсегда соединяет множественные кладки в сплошной фанере.

      Особенности: проект 'Multi-Opening ' позволяет одновременно нажимать на несколько панелей и является наиболее важным выходом линии оборудования. Он состоит из основной прессы, гидравлической системы, системы отопления (тепловое масло или пара) и автоматической системы загрузки/разгрузки.

Фаза 5: отделочная и шлифовальная секция

Этот раздел заканчивает нажатые грубые панели в продажу.

1. Охлаждающая стойка

     Функция: позволяет панелям с горячим охлением естественным образом остыть в течение периода, чтобы освободить внутреннее напряжение и предотвратить деформацию.

2. Двойная обрезка пила

     Функция: точно сокращает охлажденные панели с грубыми краями до последних стандартных размеров 4х8 футов.

3. Калибровка шлифовальной панели

      Функция: Пески на поверхности отделенных панелей, чтобы устранить отклонение толщины, создавая гладкую плоскую поверхность и однородную толщину, достигая качества поверхности, готового для наложения или прямой продажи.

      Конфигурация: обычно состоит из грубых и тонких шлифовальных единиц.

Стандартизированное производство: предназначенное для самого универсального в мире размера 4х8 футов, обеспечивая высокое принятие рынка.

  Высокая автоматизация: высокая степень автоматизации от загрузки журнала до упаковки продукта, резко снижая зависимость от ручного труда и обеспечение стабильного производственного темпа.

  Высокая эффективность и выход: производство линии и использование многооткрытых горячих прессов обеспечивают 24-часовую непрерывную работу, причем ежедневная мощность достигает сотен до тысяч листов.

  Отличное качество продукта: точное управление оборудованием обеспечивает высокую консистенцию толщины шпона, распространение клея, температуру горячего пресса, давление и время, гарантируя прочность, плоскостность и стабильность готовой фанеры.

  Энергетическая экономия и защита окружающей среды: современные линии часто оснащены системами восстановления тепла (например, утилизацию отходов от сушильных машин и горячих прессов), эффективными системами удаления пыли и технологиями клей для эмиссии с низким содержанием формальдегида, соответствующие экологическим стандартам.

  Гибкость: регулируя параметры пилинг, кучам и горячие нажатые рецепты, линия может производить фанеру различной толщины (например, 6 мм, 12 мм, 18 мм) и сорта (например, MR, WBP).