Полная, полностью автоматическая линия по производству фанеры размером 4х8 футов представляет собой сложную системную инженерию, которая объединяет все процессы от бревна до готовой фанеры.

Этап 1: Раздел обработки журналов

Целью этого раздела является подготовка необработанных бревен в блоки, пригодные для лущения.

1. Окорочный станок для бревен

      Функция: Удаляет кору с бревна. Кору нельзя использовать для производства фанеры, ее необходимо удалять, так как она влияет на качество последующего отслаивания и прочность клеевого соединения.

      Типы: Распространенные типы включают барабанные, кольцевые (кольцево-ножевые) и гидравлические окорочные станки. Кольцевые окорочные станки высокоэффективны и широко используются.

2. Торцовочная пила для бревен.

      Функция: разрезает окоренные бревна на блоки определенной длины (часто кратной 4 футам, например 8 футам) в зависимости от требований.

      Типы: Обычно это большие портальные пилы или цепные пилы с автоматизированными линиями с автоматическими системами измерения и позиционирования.

3. Система транспортировки бревен/блоков

     Функция: Объединяет различные процессы, автоматически транспортируя бревна/блоки к следующему оборудованию (например, чану или токарному станку) через роликовые, ленточные или цепные конвейеры.

Этап 2: Отдел подготовки и сушки шпона

Это основной участок, где бревна превращаются в высушенный шпон.

1. Дровяной чан/пруд с горячей водой.

      Назначение: Подвергает бревна гидротермической обработке (варке) для размягчения лигнина, делая блоки податливыми для лущения высококачественного сплошного шпона без трещин.

2. Токарный станок/очиститель для шпона

      Функция: удерживает размягченный брусок бревна и вращает его на высокой скорости против прецизионной каретки ножей, чтобы очистить непрерывную ленту шпона одинаковой толщины. Толщина может быть точно отрегулирована с помощью систем ЧПУ.

      Ключ: это одна из наиболее важных частей оборудования, определяющая качество и выход шпона.

3. Машинка для стрижки шпона

      Функция: разрезает непрерывную ленту шпона на отдельные листы в соответствии с заданной шириной и длиной (например, 4 фута, 8 футов). Современные линии оснащены автоматическими системами обнаружения дефектов, позволяющими выявлять и вырезать такие дефекты, как сучки.

4. Сушилка для шпона

     Функция: сушит влажный шпон после лущения, снижая его влажность до 8–12% для удовлетворения требований к склеиванию.

      Типы: Наиболее распространенной является роликовая сушилка, в которой шпон проходит через несколько ярусов роликов и сушится горячим воздухом. Его длина и количество ярусов определяют производительность сушки.

5. Оборудование для укладки и сортировки шпона

      Функция: Высушенный шпон автоматически укладывается в стопку, а затем сортируется вручную или с помощью систем машинного зрения по качеству (например, класс A, B, C) для использования в качестве лицевого, внутреннего или заднего шпона.

Этап 3: Секция склеивания и укладки

В этом разделе наносится клей и собираются виниры в мат.

1. Распределитель клея

      Функция: Наносит равномерный слой определенного количества клея (например, смолы UF, PF) на поверхность шпона.

      Типы: включают в себя четырехвалковые и двухвалковые разбрасыватели, выбранные в зависимости от шероховатости шпона для обеспечения равномерного нанесения.

2. Автоматическая машина для укладки

      Функция: Это отличительное оборудование полностью автоматической линии. Он автоматически выбирает и укладывает шпон разных сортов (лицевая сторона, сердцевина, задняя часть) и укладывает их в мат в соответствии с заданными слоями и направлением волокон (соседние слои перпендикулярны). Это значительно повышает эффективность, сокращает трудозатраты и обеспечивает единообразие укладки.

3. Предварительная печать

     Функция: применяет холодное давление к собранному мату, придавая ему первоначальную целостность, уменьшая количество внутреннего воздуха, облегчая манипуляции и обеспечивая более быструю передачу тепла и давления во время горячего прессования, тем самым повышая общую эффективность.

Этап 4: Секция горячего прессования

Это основной участок производственной линии, формирующий стержни.

 Горячий пресс с несколькими отверстиями

     Функция: Прессует предварительно спрессованные маты при высокой температуре (130-180°C) и высоком давлении (100-200 кг/см⊃2;) в течение заданного времени, что приводит к быстрому затвердеванию клея и прочному соединению нескольких слоев шпона с твердой фанерой.

      Особенности: Конструкция с несколькими отверстиями позволяет одновременно нажимать несколько панелей и является наиболее важным оборудованием, определяющим производительность линии. Он состоит из главного пресса, гидравлической системы, системы нагрева (термальное масло или пар) и автоматической системы загрузки/разгрузки.

Этап 5: Отделочная и шлифовальная секция

В этом разделе прессованные необработанные панели превращаются в товарную продукцию.

1. Охлаждающая стойка

     Функция: позволяет панелям горячего прессования естественным образом остыть в течение определенного периода времени, чтобы снять внутреннее напряжение и предотвратить деформацию.

2. Двусторонняя обрезная пила.

     Функция: Точно режет охлажденные панели с необработанными краями до окончательного стандартного размера 4x8 футов.

3. Калибровка шлифовальной машины

      Функция: Шлифует поверхность обрезанных панелей, чтобы устранить отклонения по толщине, создавая гладкую, плоскую поверхность и равномерную толщину, обеспечивая качество поверхности, готовое к накладке или прямой продаже.

      Конфигурация: Обычно состоит из блоков грубого и тонкого шлифования.

  Стандартизированное производство: Разработано для самого универсального в мире размера 4x8 футов, что обеспечивает высокий уровень признания на рынке.

  Высокая автоматизация: высокая степень автоматизации от загрузки бревен до упаковки продукции, что значительно снижает зависимость от ручного труда и обеспечивает стабильные темпы производства.

  Высокая эффективность и производительность. Линейное производство и использование многостворчатых горячих прессов обеспечивают непрерывную работу в течение 24 часов, при этом ежедневная производительность достигает сотен и тысяч листов.

  Превосходное качество продукции: точный контроль оборудования обеспечивает постоянство толщины шпона, распределения клея, температуры горячего прессования, давления и времени, гарантируя прочность, плоскостность и стабильность готовой фанеры.

  Энергосбережение и защита окружающей среды. Современные линии часто оснащены системами рекуперации тепла (например, рециркуляцией отработанного тепла от сушилок и горячих прессов), эффективными системами пылеудаления и клеевыми технологиями с низким уровнем выбросов формальдегида, соответствующими экологическим стандартам.

  Гибкость: регулируя параметры лущения, стопы укладки и рецепты горячего прессования, линия может производить фанеру различной толщины (например, 6 мм, 12 мм, 18 мм) и марок (например, MR, WBP).