MH
MINGHUNG
Виробнича лінія, що досягає такої потужності (приблизно 36,4 м⊃3; на годину на основі 22 годин ефективного виробничого часу), є висококапіталоємною та технологічно інтенсивною безперервною великомасштабною виробничою лінією. Його основне базове обладнання включає:
1. Дільниця підготовки сировини
Подрібнювач: подрібнює необроблені колоди, гілки або деревну тріску на однорідну технологічну тріску, щоб отримати кваліфіковану сировину для подальшого відділення волокон. Зазвичай використовує великі дискові подрібнювачі.
Грохот і повторне подрібнення стружки: вібраційний грохот відсортовує велику стружку та надсилає її назад у повторну дробарку для повторного подрібнення, у той час як дрібні частинки видаляються (можуть використовуватися як паливо), забезпечуючи перехід стружки однакового розміру на наступний етап.
Бункер для миття та попереднього нагрівання стружки: стружка промивається для видалення піску, металу та інших забруднень, а потім надходить у бункер для попереднього нагріву для попереднього нагрівання парою та пом’якшення для підготовки до відділення волокон.
подрібнювач
чіповий екран
2. Секція підготовки волокон (ядро)
Дефібратор/рафінер: це «серце» виробництва МДФ. Попередньо нагріта стружка подається в дефібратор, де вона розм’якшується під дією високотемпературної пари під високим тиском, а потім розділяється на деревні волокна за допомогою високошвидкісного обертання шліфувальних дисків. Під час цього процесу клеї (зазвичай сечовиноформальдегідні UF або меламінмочевиноформальдегідні MUF смоли), віск (водовідштовхувальний засіб) та інші добавки (наприклад, антидеформаційні агенти) рівномірно вводять і змішують із волокнами через сопла для нанесення смоли. Це ключ до досягнення рівномірного нанесення смоли на волокна.
3. Секція формування та попереднього пресування
Труба для сушіння волокна: просмолені вологі волокна сушать імпульсним способом у високотемпературній трубі повітряного потоку, що швидко знижує вміст вологи у волокні до ідеального діапазону 8%-12%.
Пневматичний формувач килимка: висушені волокна формуються в однорідний, пухнастий волокнистий килимок постійної товщини на рухомій опорній плиті за допомогою високошвидкісного потоку повітря та вдосконаленої формувальної головки. Однорідність мату є основою для визначення консистенції щільності дошки та властивостей проти викривлення.
сушарка для волокна
машина для формування мату
4. Ділянка пресування та обробки
Попереднє пресування: пухнастий волокнистий мат спочатку піддається холодному попередньому пресуванню або злегка гарячому попередньому пресуванню, щоб спочатку стиснути його в «ковдру» з певною міцністю, що полегшує транспортування та зменшує видування під час гарячого пресування.
Безперервний прес: це фірмове обладнання сучасних високопродуктивних ліній МДФ. Ковдру безперервно подають через сталеві стрічки в надзвичайно довгий гарячий прес (десятки метрів завдовжки), де клей твердне, а волокна пресуються в щільну плиту за заданої температури (наприклад, 180-210°C), кривих тиску та часу. Плити, виготовлені пресами безперервної дії, мають невеликі градієнти щільності, високу внутрішню міцність зв’язку та надзвичайно точні допуски на товщину, що робить їх ключовим обладнанням для забезпечення здатності запобігати викривленню.
Система охолодження та укладання: дошки, що виходять з преса, дуже гарячі (вище 90°C) і повинні потрапити в зіркоподібний охолоджувач або подібний для примусового повітряного охолодження, щоб зняти внутрішні напруги, стабілізувати розміри та запобігти викривленню. Охолоджені дошки укладають автоматичними штабелерами.
Лінія розпилювання та шліфування: великі вертикальні та горизонтальні крайкові пилки обрізають безперервну смугу дошки до стандартних розмірів (наприклад, 1220x2440 мм). Потім плити необхідно точно відшліфувати за допомогою калібрувальної шліфувальної машини з кількома головками, щоб забезпечити рівномірну товщину по всій поверхні плити та гладку, рівну поверхню. Шліфування має вирішальне значення для подальшого ламінування та обробки.
5. Допоміжні системи
Енергетична установка: забезпечує теплом основне обладнання (сушильна труба, гарячий прес). Як паливо з біомаси зазвичай використовує відходи виробничого процесу, як-от кору, пил від шліфувальної машини та обрізки, що економить енергію та є екологічно чистим.
Система автоматизованого керування: центральна комп’ютерна система (DCS/PLC) контролює та контролює всі параметри процесу (температуру, тиск, швидкість, вміст вологи, дозування смоли тощо), забезпечуючи стабільність виробництва та стабільну якість продукції.
Процес виробництва точно відповідає вищезгаданому обладнанню:
1. Підготовка сировини: деревина → подрібнення → відсів → мийка → попереднє нагрівання.
2. Підготовка волокна: Попередньо нагріта стружка → Дефібрування (відділення волокна) → Одночасне нанесення смоли, воску, добавок → Сушка волокна.
3. Формування мату та попереднє пресування: висушені волокна → Пневматичне формування → Формування однорідного мату → Попереднє пресування.
4. Пресування та затвердіння: попередньо спресований мат → Безперервний гарячий прес (клей твердне під високою температурою/тиском) → Формування грубої дошки.
5. Оздоблення: груба дошка → Охолодження → Обрізка/калібрування → Шліфування → Перевірка та сортування → Упаковка та складування.
'Стійкість до деформації' - це не окремий показник, а повне відображення внутрішньої якості МДФ і стабільності розмірів, передусім стосовно здатності протистояти деформації, вигину та скрученню.
Основні прояви:
1. Дуже низька деформація: дошка залишається рівною протягом тривалого періоду зберігання та використання, без підйому кутів (картопляних відколів) або загального згинання.
2. Відмінна стабільність розмірів: дошка демонструє мінімальне розширення та звуження при зміні температури та вологості навколишнього середовища, зберігаючи стабільну форму та розмір.
3. Висока жорсткість: плита має високий модуль пружності (MOE), що протистоїть деформації вигину під навантаженням.
Реалізація в процесі виробництва:
1. Точний контроль щільності та рівномірний розподіл щільності:
Як це досягається: Забезпечте абсолютно рівномірний розподіл волокон по всій поверхні плити за допомогою високоточної формувальної головки. Використовуйте точні криві тиску та температури в безперервному пресі, щоб створити прийнятний градієнт щільності (трохи вища поверхнева щільність, трохи нижча, але рівномірна щільність ядра). Рівномірний розподіл щільності є основою захисту від викривлення. Нерівномірна щільність неминуче призводить до нерівномірних внутрішніх напруг, викликаючи викривлення.
2. Оптимізована система смол і добавок:
Як це досягається: використовуйте клеї стабільної якості (наприклад, смола MUF забезпечує кращу вологостійкість і міцність з’єднання, ніж смола UF). Точно контролюйте дозування смоли, оскільки занадто багато або занадто мало впливає на продуктивність. Додайте спеціальні підсилювачі або зшиваючі агенти, щоб підвищити міцність і вологостійкість мережі з’єднання волокон, тим самим підвищивши загальну жорсткість плити та її здатність протистояти проникненню вологи.
3. Розширений процес пресування:
Як це досягається: порівняно з пресами з кількома відкриттями, безперервні преси забезпечують м’яку, більш лінійну криву скидання тиску, що дозволяє краще знімати внутрішні напруги на дошці та значно зменшувати залишкову напругу (першопричину викривлення). Точний контроль кожного етапу циклу гарячого пресування (попереднє нагрівання, стиснення, затвердіння, скидання тиску) є основною технологією для виробництва високоякісних стабільних плит.
4. Адекватне зняття стресу та кондиціонування:
Як це досягається: секція охолодження має вирішальне значення. Гарячі дошки необхідно повністю та рівномірно охолодити на охолоджувальній зірці або стійці, щоб збалансувати внутрішні напруги. Деякі виробничі лінії високого класу також оснащені спеціальними камерами кондиціонування, де плити зберігаються протягом певного періоду за певних умов температури та вологості для вирівнювання вмісту вологи та подальшого зняття напруги, що значно покращує стабільність розмірів.
5. Точний контроль шліфування:
Як це досягається: калібрувальна шліфувальна машина з кількома головками (наприклад, 6-8 головок) може точно відшліфувати поверхню дошки до сталої товщини (наприклад, 25 мм ±0,15 мм). Якщо товщина дошки неоднакова, це схоже на стіл з нерівними ніжками, надзвичайно схильний до деформації під навантаженням або змінами навколишнього середовища.
Підсумовуючи, «МДФ, що запобігає викривленню», досягається завдяки точному контролю за всім робочим процесом — від сировини, підготовки волокна та формування до пресування та фінішної обробки. Він спирається на високоточне обладнання (наприклад, безперервні преси, прецизійні формувальні машини), якісні смоли та добавки, а також параметри процесу, оптимізовані на основі великого досвіду.
Це являє собою дуже велику, технологічно інтенсивну, сучасну промислову виробничу лінію світового класу, що відносить її до першого рівня галузі.
Ми можемо зрозуміти цю шкалу з таких точок зору:
1. З точки зору абсолютної виробничої потужності:
Добова продуктивність: 800 кубічних метрів на добу.
Річна продуктивність: виробничі лінії зазвичай мають близько 330 ефективних виробничих днів на рік (без урахування планового технічного обслуговування, відпусток тощо), що призводить до річної продуктивності приблизно 800 м⊃3;/день × 330 днів = 264 000 м⊃3;/рік, або 264 тисячі кубічних метрів на рік.
2. З точки зору порівняння галузі:
Великі сучасні лінії: на даний момент нещодавно побудовані сучасні виробничі лінії МДФ у всьому світі зазвичай починаються з продуктивності 600 м⊃3;/день, при цьому основні великі лінії зосереджені в діапазоні 800-1000 м⊃3;/день і вище. Найбільші однолінійні потужності можуть досягати 2000-3000 м⊃3;/добу.
Таким чином, потужність 800 м⊃3;/день чітко вказує на великомасштабну виробничу лінію з надзвичайно сильною ринковою конкурентоспроможністю.
3. З точки зору технології:
Досягнення цієї потужності майже напевно потребує використання найпередовішої технології: лінії безперервного виробництва пресів. Ці лінії відрізняються надзвичайно високим рівнем автоматизації, стабільною якістю продукції та низьким енергоспоживанням, що робить їх ексклюзивним вибором для виробництва МДФ високого класу.
4. З точки зору позиції на ринку:
Компанії, які керують виробничими лініями такого масштабу, зазвичай є основними постачальниками на регіональних або навіть глобальних ринках.
Величезні потужності забезпечують сильну переговорну силу та економію за рахунок масштабу як у закупівлі сировини, так і в продажі продукції, що дозволяє їм пропонувати високоякісні продукти за конкурентоспроможними цінами та задовольняти вимоги великих обсягів глобальних замовлень.
'800 м⊃3; на добу' - це не звичайний масштаб виробництва. Він представляє передові технології, великі інвестиції, високу ефективність і значну частку ринку, що є ключовим показником провідного підприємства в галузі.
Розміри МДФ зазвичай включають розмір панелі (довжина і ширина) і товщину.
1. Розмір панелі / Розміри:
Найпоширеніший стандартний розмір: 1220 мм x 2440 мм (4 фути x 8 футів). Це найбільш універсальний і загальноприйнятий стандартний розмір у всьому світі, який походить від імперської одиниці вимірювання 4x8 футів.
Інші поширені розміри:
1830 мм x 2440 мм (6 футів x 8 футів)
1525 мм x 2440 мм (5 футів x 8 футів)
1220 мм x 1830 мм (4 фути x 6 футів)
Також доступні більші розміри, наприклад 2100 мм x 2800 мм (часто використовуються в будівництві та оздобленні для зменшення швів).
Важливість:
Логістика та транспортування: цей розмір можна дуже ефективно завантажувати в стандартні транспортні контейнери (наприклад, 40-футові контейнери) і вантажні вантажівки, максимізуючи використання простору та знижуючи транспортні витрати.
Застосування на нижній ланці: він ідеально підходить до обладнання (наприклад, панельні пили, кромкооблицювальні машини) і конструктивних модулів таких галузей, як виробництво меблів і шаф, мінімізуючи відходи та підвищуючи ефективність використання матеріалів.
2. Товщина:
МДФ доступний у дуже широкому діапазоні товщин для задоволення різних потреб застосування.
Загальний діапазон товщини: зазвичай від ультратонких плит 2,5 мм або 3 мм до ультратовстих плит товщиною 30 мм або навіть більше.
Загальна класифікація товщини:
Тонкий МДФ: 2,5 мм, 3 мм, 4 мм, 5 мм, 6 мм. В основному використовується для підкладки панелей, днища ящиків, декоративних молдингів, стельової плитки та як основний шар для композитних дверей.
Стандартна товщина: 9 мм, 12 мм, 15 мм, 18 мм. Це найпоширеніший асортимент для корпусів шаф, стільниць, полиць, дверних стрижнів і елементів меблів.
Товщина МДФ: 25мм, 30мм, 35мм. Використовується для додатків, які вимагають міцнішої опори, наприклад, стільниці робочих столів, великі ніжки столу, марші сходів і важкі стелажі.
Допуск на товщину: Для високоякісного МДФ, особливо після калібрування шліфування, вимоги допуску на товщину дуже суворі (наприклад, від ±0,15 мм до ±0,20 мм). Це забезпечує точність у подальшій обробці, особливо при використанні фрезерних машин з ЧПК для фрезерування та свердління.
Для отримання додаткової інформації зв’яжіться з нами, ми швидко відповімо вам і запропонуємо робочі відео з вами.
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Електронна пошта: osbmdfmachinery@gmail.com
