MH
Мунгунг
Виробнича лінія, яка досягає цієї потужності (приблизно 36,4 м⊃3; на годину на основі 22 годин ефективного часу виробництва) є висококлишною та інтенсивною, безперервною масштабною виробничою лінією. Основне його основне обладнання включає:
1. Розділ підготовки сировини
Чіппер: мікросхеми сирі колоди, гілки або сировина з дерев’яної мікросхеми в рівномірні технологічні мікросхеми, щоб забезпечити кваліфіковану сировину для подальшого розділення волокон. Зазвичай використовують великі дискові чіппери.
Екран Chip & Recrusher: вібраційний екран розбирає великі мікросхеми та відправляє їх назад до повторного переплетення для повторного збору, а штрафи видаляються (можуть використовуватися як паливо), забезпечуючи рівномірний розмір мікросхеми в наступному етапі.
Миття стружки та попереднє нагрівання відро: чіпси промивають для видалення піску, металу та інших домішок, а потім входять до попереднього нагрівання відро для попереднього нагрівання пари та пом'якшення, готуючись до розділення волокон.
чіппер
екран чіпів
2. Розділ підготовки волокон (ядро)
Дефібратор / нафтопереробний: це 'серце ' виробництва MDF. Попередньо нагріваються чіпси в подачу в дефібратор, де вони розм’якшуються під високою температурою, парою високого тиску, а потім відокремлюються на дерев’яні волокна шляхом високошвидкісного обертання шліфувальних дисків. Під час цього процесу клеї (як правило, сечоводна формогальдегід UF або меламін-інформована муф-смоли), воски (водяний репелент) та інші добавки (наприклад, антивозні агенти) рівномірно вводять і змішуються в волокна через форсунки смоли. Це є ключовим фактором для досягнення єдиного застосування смоли на волокнах.
3. Формування та попереднє натискання розділу
Труба для сушіння волокна: Резіниновані вологі волокна висушують імпульс у високотемпературній трубі повітряного потоку, швидко зменшуючи вміст волокна до ідеального діапазону 8%-12%.
Пневматичний килимок колишнього: Висушені волокна утворюються в рівномірний, пухнастий і послідовність волокна на рухомої пластини через високошвидкісний повітряний потік та вдосконалену форму, що утворює. Уніфікованість MAT є основою для визначення послідовності щільності дошки та антивозних властивостей.
сушарка
Мат
4. Натиснення та оздоблення секції
Попередній преса: пухнастий килимок з волокон спочатку холодний попередньо натиснутий або злегка гарячий попередньо натиснений, щоб спочатку стиснути його в 'ковдру ' з певною міцністю, полегшуючи транспортування та зменшення вибуху під час гарячого пресування.
Безперервна преса: це підписане обладнання сучасних ліній MDF високої ємності. Ковдра постійно подається за допомогою сталевих ременів у надзвичайно довгий гарячий прес (десятки метрів довжиною), де клейові ліки та волокна стискаються в щільну дошку під встановленою температурою (наприклад, 180-210 ° C), кривими тиску та часом. Дошки, що виробляються безперервними пресами, мають невеликі градієнти щільності, високу внутрішню міцність зв'язку та надзвичайно точні допуски товщини, що робить це ключовим обладнанням для забезпечення здатності проти виховань.
Система охолодження та укладання: Дошки, що виходять з пресу, дуже гарячі (вище 90 ° C) і повинні входити в кулер зірок або подібний для примусового охолодження повітря для звільнення внутрішніх напружень, стабілізації розмірів та запобігання викривленню. Охолоджені дошки складаються автоматичними стакерами.
Лінія пиляння та шліфування: Великі вертикальні та горизонтальні крайові пилки обрізають безперервну смужку дошки до стандартних розмірів (наприклад, 1220x2440мм). Тоді дошки повинні бути точно шліфовані багатоголівною калібрувальною шліфувальною шліфувальною шліфувальною машиною, щоб забезпечити рівномірну товщину по всій поверхні дошки та гладкої плоскої обробки. Шліфування має вирішальне значення для подальшого ламінування та обробки.
5. Допоміжні системи
Енергетичний завод: забезпечує тепло для основного обладнання (сушіння труби, гаряча преса). Зазвичай використовують відходи з виробничого процесу, таких як кора, шліфувальна пил та обробка закінчуються як паливо біомаси, економлять енергію та екологічно чисті.
Система управління автоматизацією: центральна комп'ютерна система (DCS/PLC) відстежує та контролює всі параметри процесу (температура, тиск, швидкість, вміст вологи, дозування смоли тощо), забезпечуючи стабільність виробництва та дуже послідовну якість продукції.
Процес виробництва тісно відповідає вищезгаданому обладнанні:
1. Підготовка сировини: Деревина → Чіпінг → Скринінг → Миття → Попереднє нагрівання.
2. Підготовка волокна: попередньо нагріті чіпси → дефібрування (розділення волокон) → одночасне застосування смоли, воску, добавок → сушіння волокна.
3. Формування та попереднє натискання: сушені волокна → пневматичне утворення → утворення рівномірного матла → попереднє натискання.
4. Натиснення та вилікування: попередньо натиснутий MAT → Безперервний гарячий прес (клейові ліки під високою температурою/тиском) → утворюється в грубу плату.
5. Оздоблення: Груба дошка → Охолодження → Обрізка/розмір → Шліфування → Огляд та класифікація → Упаковка та складання.
'Антибінний '-це не єдиний індикатор, а всебічне відображення внутрішньої якості та розмірної стабільності МДФ, в першу чергу, що стосується здатності протистояти викривленню, поклонитися та скрученню.
Ключові прояви:
1. Дуже низька воєн: дошка залишається плоскою протягом тривалих періодів зберігання та використання, без підйому кутів (картопляного чіпажу) або загального згинання.
2. Відмінна розмірна стабільність: Правління демонструє мінімальне розширення та скорочення зі змінами температури та вологості навколишнього середовища, підтримуючи стабільну форму та розмір.
3. Висока жорсткість: плата має високий модуль еластичності (МО), що протистоять деформації згинання під навантаженням.
Реалізація у виробничому процесі:
1. Точний контроль щільності та рівномірний розподіл щільності:
Як це досягається: забезпечуйте абсолютно рівномірний розподіл волокон по всій поверхні дошки через високоточну форму, що утворює. Використовуйте точні криві тиску та температури в безперервному пресі, щоб створити розумний градієнт щільності (дещо більша поверхнева щільність, трохи нижча, але рівномірна щільність ядра). Розподіл рівномірної щільності-це основа антихепірування. Нерівна щільність неминуче призводить до нерівномірних внутрішніх стресів, що спричиняє викривлення.
2. Оптимізована система смоли та добавки:
Як це досягається: використовуйте стійкі якості клеї (наприклад, MUF смола пропонує кращу стійкість до вологи та міцність на зв’язок, ніж UF смола). Точно контролювати дозування смоли, оскільки занадто багато або занадто мало впливає на продуктивність. Додайте спеціалізовані підсилювачі або зшиваючі агенти для поліпшення міцності та стійкості до вологості мережі склеювання волокон, тим самим підвищуючи загальну жорсткість та здатність протистояти вторгненню вологи.
3. Процес вдосконаленого преси:
Як це досягнуто: порівняно з багато відкритими пресами, безперервні преси забезпечують більш ніжну, лінійну криву вивільнення тиску, що дозволяє краще полегшити напругу внутрішньої дошки та значно зменшити залишковий стрес (першопричина викривлення). Точний контроль кожного етапу циклу гарячої преси (попереднє нагрівання, стиснення, затвердіння, вивільнення тиску)-це основна технологія для виробництва висококласних, стабільних дощок.
4. Адекватне полегшення стресу та кондиціонування:
Як це досягається: Розділ охолодження має вирішальне значення. Гарячі дошки повинні бути повністю охолоджені та рівномірно на охолодженій зірці або стійці, щоб збалансувати внутрішні напруги. Деякі виробничі лінії високого класу також оснащені спеціальними камерами кондиціонування, де дошки зберігаються протягом періоду в конкретних умовах температури та вологості, щоб врівноважувати вміст вологи та подальший стрес вивільнення, значно покращуючи розмірність розмірів.
5. Точний контроль шліфування:
Як це досягнуто: багатоголівна (наприклад, 6-8 голова) калібрування шліфувальників може точно зачинити поверхню дошки до послідовної товщини (наприклад, 25 мм ± 0,15 мм). Якщо товщина дошки нерівна, це як таблиця з нерівними ногами, надзвичайно схильна до деформації при навантаженні або змінах навколишнього середовища.
Підводячи підсумок, 'антивозний MDF ' досягається за допомогою точного управління процесом у всьому робочому процесі-від сировини, підготовки волокон та формування до пресування та обробки. Він покладається на високоточне обладнання (наприклад, безперервні преси, точні форми), якісні смоли та добавки, а також параметри процесів, оптимізовані на основі великого досвіду.
Це являє собою дуже велику, світову, технологічну інтенсивну, сучасну шкалу промислової виробничої лінії, розміщуючи її в першому рівні галузі.
Ми можемо зрозуміти цю шкалу з наступних точок зору:
1. З точки зору абсолютної виробничої потужності:
Щоденний вихід: 800 кубічних метрів на день.
Щорічна продукція: виробничі лінії, як правило, мають близько 330 ефективних днів виробництва на рік (вирахування запланованого технічного обслуговування, канікул тощо), що призводить до щорічної потужності приблизно 800 м⊃3;/день × 330 днів = 264 000 M⊃3;/рік, або 264 тис. Кубічних метрів на рік.
2. З точки зору порівняння галузі:
Великі сучасні лінії: В даний час новобудовані сучасні виробничі лінії MDF в усьому світі, як правило, починаються від потужностей 600 м⊃3;/день, з основними великими лініями, зосередженими в діапазоні 800-1000 м⊃3; добу і вище. Найбільша однолінійна ємність може досягти 2000-3000 M⊃3;/день.
Тому потужність 800 M⊃3;/День чітко вказує на масштабну виробничу лінію з надзвичайно сильною конкурентоспроможністю ринку.
3. З точки зору технології:
Досягнення цієї ємності майже напевно вимагає використання найсучаснішої технології: постійної лінії виробництва преси. Ці лінії мають надзвичайно високі рівні автоматизації, стабільну якість продукції та низьке споживання енергії, що робить їх ексклюзивним вибором для виробництва MDF високого класу.
4. З точки зору ринкової позиції:
Компанії, які працюють на виробничих лініях такого масштабу, як правило, є основними постачальниками на регіональних або навіть глобальних ринках.
Велика потужність забезпечує сильну переговорну потужність та економію масштабу як у закупівлях сировини, так і в продажі продукції, що дозволяє їм пропонувати високоякісні продукти за конкурентними цінами та відповідати вимогам великих глобальних замовлень на купівлю.
'800 M⊃3; на день ' - це не звичайна шкала виробництва. Він являє собою передові технології, великі інвестиції, високу ефективність та значну частку ринку, що служить ключовим показником провідного підприємства в галузі.
Розміри MDF зазвичай включають розмір панелі (довжина та ширина) та товщину.
1. Розмір / розміри панелі:
Найпоширеніший стандартний розмір: 1220 мм х 2440мм (4 фути х 8 футів). Це найбільш універсальний і широко прийнятий стандартний розмір у всьому світі, походить від вимірювання імперської одиниці 4х8 футів.
Інші поширені розміри:
1830 мм х 2440мм (6 футів х 8 футів)
1525 мм х 2440мм (5 футів х 8 футів)
1220 мм х 1830 мм (4 фути х 6 футів)
Також доступні більші розміри, такі як 2100 мм х 2800 мм (часто використовуються в будівництві та прикрасі для зменшення швів).
Важливість:
Логістика та транспорт: Цей розмір можна завантажувати дуже ефективно в стандартні контейнери для доставки (наприклад, контейнери з 40 футів) та вантажні автомобілі, максимізуючи використання простору та зменшення витрат на транспортування одиниць.
Застосування вниз за течією: він ідеально відповідає обладнання (наприклад, панельні пилки, крайові бандажі) та дизайнерські модулі таких галузей, як меблі та виробництво шафи, мінімізація відходів та підвищення ефективності використання матеріалів.
2. Товщина:
MDF доступний у дуже широкому діапазоні товщини для задоволення різних потреб у застосуванні.
Загальний діапазон товщини: як правило, від 2,5 мм або 3 мм ультратонких дощок до 30 мм або навіть товстіші ультра товщині дошки.
Загальні класифікації товщини:
Тонкий MDF: 2,5 мм, 3 мм, 4 мм, 5 мм, 6 мм. В основному використовується для підкладки, кістки ящиків, декоративних молдингів, стельової плитки та як основний шар для композитних дверей.
Стандартна товщина: 9 мм, 12 мм, 15 мм, 18 мм. Це найпоширеніший асортимент для тіл шафи, стільниць, полиць, дверних ядер та компонентів меблів.
Товстий MDF: 25 мм, 30 мм, 35 мм. Використовується для додатків, що потребують більш сильної підтримки, такі як вершини верстки, великі столові ніжки, протектори для сходів та важкі стелажі.
Толерантність до товщини: для високоякісного МДФ, особливо після калібрування шліфування, вимоги до толерантності до товщини дуже суворі (наприклад, ± 0,15 мм до ± 0,20 мм). Це забезпечує точність у подальшій обробці, особливо при використанні маршрутизаторів ЧПУ для фрезерування та буріння.
Для отримання додаткової інформації, ласкаво просимо, зв'яжіться з нами, ми швидко відповімо і запропонуємо з вами робочі відео.
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Електронна пошта: osbmdfmachinery@gmail.com
Виробнича лінія, яка досягає цієї потужності (приблизно 36,4 м⊃3; на годину на основі 22 годин ефективного часу виробництва) є висококлишною та інтенсивною, безперервною масштабною виробничою лінією. Основне його основне обладнання включає:
1. Розділ підготовки сировини
Чіппер: мікросхеми сирі колоди, гілки або сировина з дерев’яної мікросхеми в рівномірні технологічні мікросхеми, щоб забезпечити кваліфіковану сировину для подальшого розділення волокон. Зазвичай використовують великі дискові чіппери.
Екран Chip & Recrusher: вібраційний екран розбирає великі мікросхеми та відправляє їх назад до повторного переплетення для повторного збору, а штрафи видаляються (можуть використовуватися як паливо), забезпечуючи рівномірний розмір мікросхеми в наступному етапі.
Миття стружки та попереднє нагрівання відро: чіпси промивають для видалення піску, металу та інших домішок, а потім входять до попереднього нагрівання відро для попереднього нагрівання пари та пом'якшення, готуючись до розділення волокон.
чіппер
екран чіпів
2. Розділ підготовки волокон (ядро)
Дефібратор / нафтопереробний: це 'серце ' виробництва MDF. Попередньо нагріваються чіпси в подачу в дефібратор, де вони розм’якшуються під високою температурою, парою високого тиску, а потім відокремлюються на дерев’яні волокна шляхом високошвидкісного обертання шліфувальних дисків. Під час цього процесу клеї (як правило, сечоводна формогальдегід UF або меламін-інформована муф-смоли), воски (водяний репелент) та інші добавки (наприклад, антивозні агенти) рівномірно вводять і змішуються в волокна через форсунки смоли. Це є ключовим фактором для досягнення єдиного застосування смоли на волокнах.
3. Формування та попереднє натискання розділу
Труба для сушіння волокна: Резіниновані вологі волокна висушують імпульс у високотемпературній трубі повітряного потоку, швидко зменшуючи вміст волокна до ідеального діапазону 8%-12%.
Пневматичний килимок колишнього: Висушені волокна утворюються в рівномірний, пухнастий і послідовність волокна на рухомої пластини через високошвидкісний повітряний потік та вдосконалену форму, що утворює. Уніфікованість MAT є основою для визначення послідовності щільності дошки та антивозних властивостей.
сушарка
Мат
4. Натиснення та оздоблення секції
Попередній преса: пухнастий килимок з волокон спочатку холодний попередньо натиснутий або злегка гарячий попередньо натиснений, щоб спочатку стиснути його в 'ковдру ' з певною міцністю, полегшуючи транспортування та зменшення вибуху під час гарячого пресування.
Безперервна преса: це підписане обладнання сучасних ліній MDF високої ємності. Ковдра постійно подається за допомогою сталевих ременів у надзвичайно довгий гарячий прес (десятки метрів довжиною), де клейові ліки та волокна стискаються в щільну дошку під встановленою температурою (наприклад, 180-210 ° C), кривими тиску та часом. Дошки, що виробляються безперервними пресами, мають невеликі градієнти щільності, високу внутрішню міцність зв'язку та надзвичайно точні допуски товщини, що робить це ключовим обладнанням для забезпечення здатності проти виховань.
Система охолодження та укладання: Дошки, що виходять з пресу, дуже гарячі (вище 90 ° C) і повинні входити в кулер зірок або подібний для примусового охолодження повітря для звільнення внутрішніх напружень, стабілізації розмірів та запобігання викривленню. Охолоджені дошки складаються автоматичними стакерами.
Лінія пиляння та шліфування: Великі вертикальні та горизонтальні крайові пилки обрізають безперервну смужку дошки до стандартних розмірів (наприклад, 1220x2440мм). Тоді дошки повинні бути точно шліфовані багатоголівною калібрувальною шліфувальною шліфувальною шліфувальною машиною, щоб забезпечити рівномірну товщину по всій поверхні дошки та гладкої плоскої обробки. Шліфування має вирішальне значення для подальшого ламінування та обробки.
5. Допоміжні системи
Енергетичний завод: забезпечує тепло для основного обладнання (сушіння труби, гаряча преса). Зазвичай використовують відходи з виробничого процесу, таких як кора, шліфувальна пил та обробка закінчуються як паливо біомаси, економлять енергію та екологічно чисті.
Система управління автоматизацією: центральна комп'ютерна система (DCS/PLC) відстежує та контролює всі параметри процесу (температура, тиск, швидкість, вміст вологи, дозування смоли тощо), забезпечуючи стабільність виробництва та дуже послідовну якість продукції.
Процес виробництва тісно відповідає вищезгаданому обладнанні:
1. Підготовка сировини: Деревина → Чіпінг → Скринінг → Миття → Попереднє нагрівання.
2. Підготовка волокна: попередньо нагріті чіпси → дефібрування (розділення волокон) → одночасне застосування смоли, воску, добавок → сушіння волокна.
3. Формування та попереднє натискання: сушені волокна → пневматичне утворення → утворення рівномірного матла → попереднє натискання.
4. Натиснення та вилікування: попередньо натиснутий MAT → Безперервний гарячий прес (клейові ліки під високою температурою/тиском) → утворюється в грубу плату.
5. Оздоблення: Груба дошка → Охолодження → Обрізка/розмір → Шліфування → Огляд та класифікація → Упаковка та складання.
'Антибінний '-це не єдиний індикатор, а всебічне відображення внутрішньої якості та розмірної стабільності МДФ, в першу чергу, що стосується здатності протистояти викривленню, поклонитися та скрученню.
Ключові прояви:
1. Дуже низька воєн: дошка залишається плоскою протягом тривалих періодів зберігання та використання, без підйому кутів (картопляного чіпажу) або загального згинання.
2. Відмінна розмірна стабільність: Правління демонструє мінімальне розширення та скорочення зі змінами температури та вологості навколишнього середовища, підтримуючи стабільну форму та розмір.
3. Висока жорсткість: плата має високий модуль еластичності (МО), що протистоять деформації згинання під навантаженням.
Реалізація у виробничому процесі:
1. Точний контроль щільності та рівномірний розподіл щільності:
Як це досягається: забезпечуйте абсолютно рівномірний розподіл волокон по всій поверхні дошки через високоточну форму, що утворює. Використовуйте точні криві тиску та температури в безперервному пресі, щоб створити розумний градієнт щільності (дещо більша поверхнева щільність, трохи нижча, але рівномірна щільність ядра). Розподіл рівномірної щільності-це основа антихепірування. Нерівна щільність неминуче призводить до нерівномірних внутрішніх стресів, що спричиняє викривлення.
2. Оптимізована система смоли та добавки:
Як це досягається: використовуйте стійкі якості клеї (наприклад, MUF смола пропонує кращу стійкість до вологи та міцність на зв’язок, ніж UF смола). Точно контролювати дозування смоли, оскільки занадто багато або занадто мало впливає на продуктивність. Додайте спеціалізовані підсилювачі або зшиваючі агенти для поліпшення міцності та стійкості до вологості мережі склеювання волокон, тим самим підвищуючи загальну жорсткість та здатність протистояти вторгненню вологи.
3. Процес вдосконаленого преси:
Як це досягнуто: порівняно з багато відкритими пресами, безперервні преси забезпечують більш ніжну, лінійну криву вивільнення тиску, що дозволяє краще полегшити напругу внутрішньої дошки та значно зменшити залишковий стрес (першопричина викривлення). Точний контроль кожного етапу циклу гарячої преси (попереднє нагрівання, стиснення, затвердіння, вивільнення тиску)-це основна технологія для виробництва висококласних, стабільних дощок.
4. Адекватне полегшення стресу та кондиціонування:
Як це досягається: Розділ охолодження має вирішальне значення. Гарячі дошки повинні бути повністю охолоджені та рівномірно на охолодженій зірці або стійці, щоб збалансувати внутрішні напруги. Деякі виробничі лінії високого класу також оснащені спеціальними камерами кондиціонування, де дошки зберігаються протягом періоду в конкретних умовах температури та вологості, щоб врівноважувати вміст вологи та подальший стрес вивільнення, значно покращуючи розмірність розмірів.
5. Точний контроль шліфування:
Як це досягнуто: багатоголівна (наприклад, 6-8 голова) калібрування шліфувальників може точно зачинити поверхню дошки до послідовної товщини (наприклад, 25 мм ± 0,15 мм). Якщо товщина дошки нерівна, це як таблиця з нерівними ногами, надзвичайно схильна до деформації при навантаженні або змінах навколишнього середовища.
Підводячи підсумок, 'антивозний MDF ' досягається за допомогою точного управління процесом у всьому робочому процесі-від сировини, підготовки волокон та формування до пресування та обробки. Він покладається на високоточне обладнання (наприклад, безперервні преси, точні форми), якісні смоли та добавки, а також параметри процесів, оптимізовані на основі великого досвіду.
Це являє собою дуже велику, світову, технологічну інтенсивну, сучасну шкалу промислової виробничої лінії, розміщуючи її в першому рівні галузі.
Ми можемо зрозуміти цю шкалу з наступних точок зору:
1. З точки зору абсолютної виробничої потужності:
Щоденний вихід: 800 кубічних метрів на день.
Щорічна продукція: виробничі лінії, як правило, мають близько 330 ефективних днів виробництва на рік (вирахування запланованого технічного обслуговування, канікул тощо), що призводить до щорічної потужності приблизно 800 м⊃3;/день × 330 днів = 264 000 M⊃3;/рік, або 264 тис. Кубічних метрів на рік.
2. З точки зору порівняння галузі:
Великі сучасні лінії: В даний час новобудовані сучасні виробничі лінії MDF в усьому світі, як правило, починаються від потужностей 600 м⊃3;/день, з основними великими лініями, зосередженими в діапазоні 800-1000 м⊃3; добу і вище. Найбільша однолінійна ємність може досягти 2000-3000 M⊃3;/день.
Тому потужність 800 M⊃3;/День чітко вказує на масштабну виробничу лінію з надзвичайно сильною конкурентоспроможністю ринку.
3. З точки зору технології:
Досягнення цієї ємності майже напевно вимагає використання найсучаснішої технології: постійної лінії виробництва преси. Ці лінії мають надзвичайно високі рівні автоматизації, стабільну якість продукції та низьке споживання енергії, що робить їх ексклюзивним вибором для виробництва MDF високого класу.
4. З точки зору ринкової позиції:
Компанії, які працюють на виробничих лініях такого масштабу, як правило, є основними постачальниками на регіональних або навіть глобальних ринках.
Велика потужність забезпечує сильну переговорну потужність та економію масштабу як у закупівлях сировини, так і в продажі продукції, що дозволяє їм пропонувати високоякісні продукти за конкурентними цінами та відповідати вимогам великих глобальних замовлень на купівлю.
'800 M⊃3; на день ' - це не звичайна шкала виробництва. Він являє собою передові технології, великі інвестиції, високу ефективність та значну частку ринку, що служить ключовим показником провідного підприємства в галузі.
Розміри MDF зазвичай включають розмір панелі (довжина та ширина) та товщину.
1. Розмір / розміри панелі:
Найпоширеніший стандартний розмір: 1220 мм х 2440мм (4 фути х 8 футів). Це найбільш універсальний і широко прийнятий стандартний розмір у всьому світі, походить від вимірювання імперської одиниці 4х8 футів.
Інші поширені розміри:
1830 мм х 2440мм (6 футів х 8 футів)
1525 мм х 2440мм (5 футів х 8 футів)
1220 мм х 1830 мм (4 фути х 6 футів)
Також доступні більші розміри, такі як 2100 мм х 2800 мм (часто використовуються в будівництві та прикрасі для зменшення швів).
Важливість:
Логістика та транспорт: Цей розмір можна завантажувати дуже ефективно в стандартні контейнери для доставки (наприклад, контейнери з 40 футів) та вантажні автомобілі, максимізуючи використання простору та зменшення витрат на транспортування одиниць.
Застосування вниз за течією: він ідеально відповідає обладнання (наприклад, панельні пилки, крайові бандажі) та дизайнерські модулі таких галузей, як меблі та виробництво шафи, мінімізація відходів та підвищення ефективності використання матеріалів.
2. Товщина:
MDF доступний у дуже широкому діапазоні товщини для задоволення різних потреб у застосуванні.
Загальний діапазон товщини: як правило, від 2,5 мм або 3 мм ультратонких дощок до 30 мм або навіть товстіші ультра товщині дошки.
Загальні класифікації товщини:
Тонкий MDF: 2,5 мм, 3 мм, 4 мм, 5 мм, 6 мм. В основному використовується для підкладки, кістки ящиків, декоративних молдингів, стельової плитки та як основний шар для композитних дверей.
Стандартна товщина: 9 мм, 12 мм, 15 мм, 18 мм. Це найпоширеніший асортимент для тіл шафи, стільниць, полиць, дверних ядер та компонентів меблів.
Товстий MDF: 25 мм, 30 мм, 35 мм. Використовується для додатків, що потребують більш сильної підтримки, такі як вершини верстки, великі столові ніжки, протектори для сходів та важкі стелажі.
Толерантність до товщини: для високоякісного МДФ, особливо після калібрування шліфування, вимоги до толерантності до товщини дуже суворі (наприклад, ± 0,15 мм до ± 0,20 мм). Це забезпечує точність у подальшій обробці, особливо при використанні маршрутизаторів ЧПУ для фрезерування та буріння.
Для отримання додаткової інформації, ласкаво просимо, зв'яжіться з нами, ми швидко відповімо і запропонуємо з вами робочі відео.
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Електронна пошта: osbmdfmachinery@gmail.com
