Minghung
Cette ligne de production est un système hautement automatisé et intégré conçu spécifiquement pour la fabrication de panneaux fonctionnels à haute valeur ajoutée. Vous trouverez ci-dessous une description détaillée de la machinerie de base dans l'ordre du processus de production:
1. Section de préparation des matières premières
COMBO DÉBARKER & CHIPPER: traite les journaux (ou bois de petit diamètre) en les débarquant et en les écréage dans des copeaux de bois uniformes qui répondent aux spécifications. Il s'agit de la première étape critique pour assurer la qualité des particules.
Flaker: traite davantage les copeaux de bois en flocons standardisés. Il utilise des disques de couteau de haute précision et un système d'alimentation de pression pour assurer une morphologie uniforme des particules et une surface cohérente, ce qui a un impact direct sur les propriétés mécaniques de la carte et la qualité de surface.
Système de dépistage et de recrutement des particules: classe les particules par taille via des écrans vibrants multi-ponts. Des particules surdimensionnées sont envoyées à un recruteur pour le retraitement, tandis que les amendes peuvent être utilisées dans la couche centrale ou comme carburant, optimisant la distribution de la taille des particules pour chaque couche.
2. Section de séchage, de tri et de mélange
Séchante du tambour rotatif: séchent les particules efficacement et uniformément à l'aide de l'air chaud à haute température, contrôlant avec précision la teneur en humidité au niveau requis. Il est équipé d'un système d'énergie thermique avancée et de dispositifs à l'épreuve d'explosion pour la sécurité et la stabilité.
Écran post-sécheur: Re-screens les particules séchées pour séparer précisément le matériau de la couche de surface fins du matériau de la couche centrale grossière, en préparant la formation de structure graduée.
Blender d'anneau (équipement de base): Il s'agit de la clé pour atteindre les propriétés ignifuges (FR) et résistantes à l'humidité (MR). Le système comprend plusieurs pompes et buses de mesure de précision:
Système de résine: applique précisément l'urée-formaldéhyde (UF) ou la résine mélamine-urée-formaldéhyde (MUF).
Système de cire: applique de la cire fondue pour la résistance à l'humidité de base.
Système ignifuge de flamme (unique): les pipelines et buses indépendants appliquent uniformément les retardateurs de flamme écologique à base de liquide ou à base de poudre (par exemple, phosphate d'ammonium, composés de bore) sur les particules.
Tous les composants sont soigneusement mélangés avec les particules à l'intérieur du mélangeur rotatif à grande vitesse, garantissant que chaque particule est complètement revêtue.
3. Section de formation et pressante (cœur de la ligne)
Station de formation de combinaison mécanique-aérienne: utilise une technologie de formation multi-têtes. Emploie généralement 4 têtes de formation:
2 pour les particules de couche de surface fines (surfaces supérieure et inférieure).
2 pour les particules de couche de base grossières.
Forme un tapis de structure gradué (Fine-Coarse-Fine) via des rouleaux d'écart précis et un flux d'air, améliorant considérablement la résistance mécanique et la douceur de la surface de la planche.
Presse continue (CP): le 'Heart ' de toute la ligne de production, représentant le plus haut niveau de technologie. Ses avantages incluent:
Sortie et qualité élevée: le tapis est en continu transmis à travers des dizaines de mètres de zones de pression (préchauffage, pressage principal, maintien de la pression, soulagement de la pression) par les ceintures en acier. Les profils de pression et de température sont contrôlés avec précision, ce qui entraîne des planches à densité extrêmement uniforme et à des couches pré-carrées fines, de qualité supérieure à celles des presses multi-ouvertures.
Efficacité énergétique: consomme environ 20 à 30% moins d'énergie par rapport aux presses multi-ouvertures.
Flexibilité de production: permet un réglage en ligne de l'épaisseur de la planche pendant la production (par exemple, passer de 20 mm à 15 mm) sans s'arrêter, ce qui le rend idéal pour la production multi-spécification et personnalisée.
4. Section de finition et de ponçage / coupe
Unité de refroidissement et de retournement: refroidisse et retourne les planches à haute température (> 100 ° C) après avoir appuyé pour homogénéiser la teneur en humidité et le stress interne, empêchant la déformation.
Coupes croisées et des scies de garniture: coupe précisément le brin de planche continu aux tailles de panneau requises (par exemple, 1220x2440 mm, 1830x3660mm) en fonction des exigences de commande, à la fois transversalement et longitudinalement.
Empilement et système de stockage intermédiaire: l'empilement automatisé et le transport fournit un temps de conditionnement suffisant pour que les cartes stabilisent pleinement leurs propriétés.
Pander à peinture large multiples: généralement une ponceuse robuste avec 6 ou 8 têtes. Les têtes initiales sont pour l'étalonnage et le ponçage grossier pour éliminer les écarts d'épaisseur; Les têtes suivantes effectuent un polissage fin, garantissant une surface lisse de miroir parfaite pour un traitement ultérieur comme le plastification ou le revêtement UV.
5. Systèmes auxiliaires et de contrôle
Centre d'énergie thermique (TEC): la 'Powerhouse ' de la ligne. Utilise les déchets de transformation (poussière de ponceuse, écorce, amendes) et dépistage les résidus comme carburant pour générer du gaz chaud pour le sèche-linge et la presse, atteignant un degré élevé d'autosuffisance énergétique et réduisant considérablement les coûts d'exploitation.
Système de contrôle central (PLC + SCADA): La ligne entière est intégrée et contrôlée via des contrôleurs logiques programmables (PLC) et un système de contrôle de contrôle et d'acquisition de données (SCADA). À partir de la salle de contrôle centrale, les opérateurs peuvent surveiller et ajuster tous les paramètres de processus (température, pression, vitesse, taux d'application en résine, dose issue de la flamme, etc.), permettant une visualisation des données de production, une traçabilité et une optimisation. C'est le 'Brain ' de la fabrication automatisée.
La production de panneaux de particules ignifuges et résistants à l'humidité s'appuie sur le processus de panneau de particules standard en incorporant des additifs chimiques fonctionnels et un contrôle précis du processus. Le processus central est le suivant:
1. Préparation des matières premières: La matière première en bois (par exemple, brindilles, bois de petit diamètre, résidus de traitement du bois) est transformé en copeaux de bois uniformes par une déchiqueteuse.
2. Préparation du flocon: Les copeaux de bois sont introduits dans un libellé pour être coupés en flocons de spécifications conçues. Les flocons sont passés à travers un système de dépistage pour séparer le matériau de la couche de surface fin du matériau de la couche centrale grossière.
3. Séchage: les flocons criblés sont séchés dans un sèche-linge (par exemple, un sèche-linge rotatif) par de l'air chaud à haute température pour réduire leur teneur en humidité à la plage requise (généralement 2 à 4%).
4. Mélanger avec des additifs (étape de base):
Application en résine: Les flocons séchés sont envoyés à un mélangeur (par exemple, un mélangeur d'anneau) où ils sont uniformément mélangés avec de l'adhésif (généralement de l'urée-formaldéhyde UF ou de la résine de mélamine-urée-formaldéhyde) et une émulsion en cire.
Application issue de la flamme: pendant le mélange, les retardateurs de flamme liquide ou en poudre sont pulvérisés simultanément et uniformément sur les flocons via un système de mesure indépendant et de précision.
Application résistante à l'humidité: L'émulsion de cire est appliquée comme répulsif de base de l'eau. Pour une résistance à l'humidité plus élevée, des résines modifiées (par exemple, MUF) peuvent être utilisées.
5. Formation: Les flocons recouverts de résine et d'additifs sont formés en un tapis uniforme avec une structure graduée à trois couches en cocofine fine 'par la station de formation.
6. Pré-pression et pressage chaud: le tapis est d'abord comprimé préliminairement par une pré-pression puis entre dans la presse chaude (presse multi-ouverte ou presse continue). À haute température (généralement 180-210 ° C) et à haute pression, l'adhésif guérit rapidement, appuyant les flocons dans une planche dense.
7. Finition: La planche pressée est refroidie, conditionnée, coupée à la taille et poncé, résultant en une planche finie avec des dimensions précises et une surface lisse.
1. Réalisation du retard de flamme:
Le retard de flamme est principalement réalisé en ajoutant des retardateurs de flamme. Leur mécanisme d'action et les points de contrôle de la production sont les suivants:
Méthode d'application: La méthode de base est le mélange uniforme des retardateurs de flammes avec les flocons pendant le processus de mélange. Il s'agit de la méthode la plus efficace et la plus courante, garantissant que le retardateur de flamme est distribué dans toute la carte.
Mécanisme d'action:
Formation de la barrière: Le retardateur de la flamme fond à des températures élevées pour former une couche protectrice qui isole contre l'oxygène et la chaleur.
Refroidissement par réaction endothermique: la décomposition de l'atterrissage de la flamme absorbe la chaleur, abaissant la température de surface de la planche et retardant la décomposition thermique.
Dilution et suffocation: la décomposition produit des gaz non inflammables (par exemple, azote, co₂), diluant la concentration de gaz combustibles et d'oxygène.
Inhibition de la réaction en chaîne: capture les radicaux libres produits par combustion, interrompant la réaction en chaîne de la brûlure.
Tardants de flamme communs: retardants inorganiques à base de phosphore-azote (par exemple, application de polyphosphate d'ammonium), retardateurs à base de bore (par exemple, borate de zinc), etc., qui sont respectueux de l'environnement et efficaces.
Contrôle du processus: La dose et la concentration du retardateur de la flamme, ainsi que l'uniformité de son mélange avec les flocons, sont essentielles pour assurer des performances cohérentes et stables ignifuges (réalisant la note B1 de classe B1).
2. Réalisation de la résistance à l'humidité:
La résistance à l'humidité est obtenue grâce à une combinaison d'une barrière physique et d'une amélioration chimique:
Répulsif en eau de cire (barrière physique):
L'émulsion de cire est ajoutée pendant le mélange. Les particules de cire enveloppent uniformément la surface des flocons.
Pendant le pressage à chaud, la cire fond et forme un film hydrophobe sur les surfaces du flocon et dans les vides entre eux, bloquant efficacement la pénétration de l'eau. Il s'agit du fond de base pour atteindre le grade résistant à l'humidité (MR).
Modification de la résine (amélioration chimique):
En utilisant la résine mélamine-urée-formaldéhyde (MUF) au lieu de la résine UF standard. L'incorporation de mélamine améliore considérablement la résistance de l'eau et de la résine, ce qui la rend moins sensible à l'hydrolyse par l'humidité, garantissant ainsi que la carte maintient une forte résistance mécanique même dans des environnements humides.
Processus et structure:
L'augmentation appropriée de la pression et de la température de pressage à chaud rend la planche plus dense, réduisant les pores accessibles à l'eau.
Une structure équilibrée et stable et un durcissement complet contribuent également à la résistance globale à l'humidité.
Le retard de flamme est principalement réalisé grâce à l'ajout de retardateurs de flammes pendant le mélange pour l'inhibition chimique de la combustion. La résistance à l'humidité est obtenue en ajoutant de la cire pour créer une barrière d'eau physique, souvent combinée à l'utilisation de la résine MUF pour l'amélioration des produits chimiques. Les deux reposent sur l'application précise et uniforme des additifs pendant l'étape de mélange du noyau et les processus de pressage et de durcissement stables ultérieurs.
Solution clé en main intégrée: nous fournissons un projet clé en main complet englobant tout, de la manipulation des matières premières, de la préparation des particules, du séchage, du mélange, de la formation, de la pressage, de la finition et de la coupe, assurant une intégration transparente et un fonctionnement très efficace.
Technologie FR / MR personnalisée: le processus de base intègre des systèmes de dosage automatiques avancées pour les agents ignifuges et imperméables de la flamme, assurant une distribution uniforme et un contrôle de rapport précis. Cela garantit que les panneaux finaux rencontrent constamment les cotes chinoises de la GB de la classe B1 de classe B1 et résistante à l'humidité (MR).
Sortie et automatisation élevée: en utilisant une technologie de presse continue avancée (ou une presse multi-ouvertures à grande échelle), un système de séchage intelligent et un système de contrôle PLC centralisé, la ligne atteint une automatisation complète, réduit considérablement les coûts de main-d'œuvre et garantit une production stable atteignant les 100 000 m³ capacité.
Qualité supérieure du produit final: la station de formation de haute précision et la presse continue garantissent une uniformité exceptionnelle de la carte et une excellente surface de pandine, avec une déviation de densité minimale et des propriétés mécaniques supérieures.
Efficacité énergétique et durabilité: la conception de la ligne comprend un centre d'énergie thermique (en utilisant du bois déchet comme carburant), un traitement des gaz d'échappement et des systèmes de récupération de chaleur, minimisant la consommation d'énergie et adhérant aux normes environnementales.
Le panneau de particules d'alcool et résistant à l'humidité, en raison de ses propriétés combinées de sécurité incendie et de résistance à l'humidité, se brise à travers les limites d'utilisation des panneaux de particules standard. Il est largement utilisé dans les champs avec des exigences spécifiques pour la sécurité et les conditions environnementales.
1. Construction et décoration intérieure
Partitions et plafonds spatiaux commerciaux: utilisés pour les murs de partition, les plafonds suspendus et les murs comportent des hôtels, des centres commerciaux, des immeubles de bureaux et des restaurants. Son retard de flamme répond aux codes de sécurité incendie et sa résistance à l'humidité s'adapte à diverses conditions climatiques.
Ajustements intérieurs de l'installation publique: Utilisé pour la décoration intérieure et la fabrication de meubles dans des endroits bondés tels que les hôpitaux, les écoles, les bibliothèques, les musées, les stades, les aéroports et les gares, où la sécurité incendie est une priorité.
Partitions de toilettes: Idéal pour les partitions dans les toilettes publiques et les salles de douche. Ses propriétés résistantes à l'humidité empêchent efficacement la planche de gonflement, de déformation ou de moulage due à l'humidité.
2. Fabrication de meubles
Meubles de cuisine et de salle de bain: un substrat idéal pour les armoires et les unités de vanité. Sa résistance à l'humidité assure la stabilité dans des environnements humides, tandis que le retard de flamme ajoute une couche supplémentaire de sécurité pour la maison.
Meubles de laboratoire: Utilisé pour la fabrication de laboratoires de laboratoire, de cagoules de fumées et d'armoires de stockage. Il peut résister à des éclaboussures chimiques occasionnelles (lorsqu'elles sont associées à des stratifiés résistants aux produits chimiques), et ses propriétés ignifuges à la flamme sont conformes aux normes de sécurité en laboratoire.
Meubles de bureau et commerciaux: Utilisé pour les partitions de bureau, les postes de travail, les comptoirs, les étagères et les armoires de stockage, particulièrement adaptés aux projets contractuels qui nécessitent des cotes d'incendie spécifiques.
3. Transport
Intérieurs marins: utilisés pour les partitions de cabine, les panneaux muraux, les plafonds et les meubles sur des navires de croisière, des ferries et d'autres navires. Doit répondre à des normes rigoureuses de la flamme et résistantes à l'humidité (même imperméables).
Intérieurs de véhicules: utilisés pour les panneaux muraux, les partitions, les porte-bagages et les meubles dans les voitures de train, les VR et les bus. Les matériaux nécessitent une légèreté, une résistance et un retard de flamme.
4. Applications industrielles et spécifiques
Composants électroniques: utilisés comme supports structurels internes pour des produits tels que les racks de serveurs, l'équipement audio et les panneaux de dos TV, où la stabilité dimensionnelle et la résistance à la déformation sont cruciales.
Emballage et affichage: Utilisé pour l'emballage lourd de produits industriels haut de gamme et les écrans d'exposition réutilisables qui exigent une stabilité élevée.
Matière de noyau de porte: sert de matériau de base pour les portes intérieures et les portes incendies, fournissant un soutien à la remplissage tout en contribuant des propriétés issues de la flamme.
La valeur fondamentale des panneaux de particules issus de la flamme et résistants à l'humidité réside dans son 'Safety ' et 'Stabilité '. Il est principalement utilisé dans les bâtiments publics encombrés, les environnements humides comme les cuisines et les salles de bains, ainsi que les champs de transport et les champs industriels spécifiques avec des exigences de protection contre les incendies strictes. Il s'agit d'une solution haute performance qui remplace les panneaux de particules standard.
Si vous êtes des investisseurs nouveaux et existants qui prévoient d'établir ou de moderniser leurs plantes de panneaux de particules pour produire des panneaux de particules de la flamme à haute valeur ajoutée et résistants à l'humidité.
Nous fournissons non seulement des machines de classe mondiale, mais également un support technique complet, une installation et une mise en service, une formation sur le personnel et un service après-vente, garantissant que votre projet est bien passé de la conception à la production.
Veuillez nous contacter pour un devis.
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
Cette ligne de production est un système hautement automatisé et intégré conçu spécifiquement pour la fabrication de panneaux fonctionnels à haute valeur ajoutée. Vous trouverez ci-dessous une description détaillée de la machinerie de base dans l'ordre du processus de production:
1. Section de préparation des matières premières
COMBO DÉBARKER & CHIPPER: traite les journaux (ou bois de petit diamètre) en les débarquant et en les écréage dans des copeaux de bois uniformes qui répondent aux spécifications. Il s'agit de la première étape critique pour assurer la qualité des particules.
Flaker: traite davantage les copeaux de bois en flocons standardisés. Il utilise des disques de couteau de haute précision et un système d'alimentation de pression pour assurer une morphologie uniforme des particules et une surface cohérente, ce qui a un impact direct sur les propriétés mécaniques de la carte et la qualité de surface.
Système de dépistage et de recrutement des particules: classe les particules par taille via des écrans vibrants multi-ponts. Des particules surdimensionnées sont envoyées à un recruteur pour le retraitement, tandis que les amendes peuvent être utilisées dans la couche centrale ou comme carburant, optimisant la distribution de la taille des particules pour chaque couche.
2. Section de séchage, de tri et de mélange
Séchante du tambour rotatif: séchent les particules efficacement et uniformément à l'aide de l'air chaud à haute température, contrôlant avec précision la teneur en humidité au niveau requis. Il est équipé d'un système d'énergie thermique avancée et de dispositifs à l'épreuve d'explosion pour la sécurité et la stabilité.
Écran post-sécheur: Re-screens les particules séchées pour séparer précisément le matériau de la couche de surface fins du matériau de la couche centrale grossière, en préparant la formation de structure graduée.
Blender d'anneau (équipement de base): Il s'agit de la clé pour atteindre les propriétés ignifuges (FR) et résistantes à l'humidité (MR). Le système comprend plusieurs pompes et buses de mesure de précision:
Système de résine: applique précisément l'urée-formaldéhyde (UF) ou la résine mélamine-urée-formaldéhyde (MUF).
Système de cire: applique de la cire fondue pour la résistance à l'humidité de base.
Système ignifuge de flamme (unique): les pipelines et buses indépendants appliquent uniformément les retardateurs de flamme écologique à base de liquide ou à base de poudre (par exemple, phosphate d'ammonium, composés de bore) sur les particules.
Tous les composants sont soigneusement mélangés avec les particules à l'intérieur du mélangeur rotatif à grande vitesse, garantissant que chaque particule est complètement revêtue.
3. Section de formation et pressante (cœur de la ligne)
Station de formation de combinaison mécanique-aérienne: utilise une technologie de formation multi-têtes. Emploie généralement 4 têtes de formation:
2 pour les particules de couche de surface fines (surfaces supérieure et inférieure).
2 pour les particules de couche de base grossières.
Forme un tapis de structure gradué (Fine-Coarse-Fine) via des rouleaux d'écart précis et un flux d'air, améliorant considérablement la résistance mécanique et la douceur de la surface de la planche.
Presse continue (CP): le 'Heart ' de toute la ligne de production, représentant le plus haut niveau de technologie. Ses avantages incluent:
Sortie et qualité élevée: le tapis est en continu transmis à travers des dizaines de mètres de zones de pression (préchauffage, pressage principal, maintien de la pression, soulagement de la pression) par les ceintures en acier. Les profils de pression et de température sont contrôlés avec précision, ce qui entraîne des planches à densité extrêmement uniforme et à des couches pré-carrées fines, de qualité supérieure à celles des presses multi-ouvertures.
Efficacité énergétique: consomme environ 20 à 30% moins d'énergie par rapport aux presses multi-ouvertures.
Flexibilité de production: permet un réglage en ligne de l'épaisseur de la planche pendant la production (par exemple, passer de 20 mm à 15 mm) sans s'arrêter, ce qui le rend idéal pour la production multi-spécification et personnalisée.
4. Section de finition et de ponçage / coupe
Unité de refroidissement et de retournement: refroidisse et retourne les planches à haute température (> 100 ° C) après avoir appuyé pour homogénéiser la teneur en humidité et le stress interne, empêchant la déformation.
Coupes croisées et des scies de garniture: coupe précisément le brin de planche continu aux tailles de panneau requises (par exemple, 1220x2440 mm, 1830x3660mm) en fonction des exigences de commande, à la fois transversalement et longitudinalement.
Empilement et système de stockage intermédiaire: l'empilement automatisé et le transport fournit un temps de conditionnement suffisant pour que les cartes stabilisent pleinement leurs propriétés.
Pander à peinture large multiples: généralement une ponceuse robuste avec 6 ou 8 têtes. Les têtes initiales sont pour l'étalonnage et le ponçage grossier pour éliminer les écarts d'épaisseur; Les têtes suivantes effectuent un polissage fin, garantissant une surface lisse de miroir parfaite pour un traitement ultérieur comme le plastification ou le revêtement UV.
5. Systèmes auxiliaires et de contrôle
Centre d'énergie thermique (TEC): la 'Powerhouse ' de la ligne. Utilise les déchets de transformation (poussière de ponceuse, écorce, amendes) et dépistage les résidus comme carburant pour générer du gaz chaud pour le sèche-linge et la presse, atteignant un degré élevé d'autosuffisance énergétique et réduisant considérablement les coûts d'exploitation.
Système de contrôle central (PLC + SCADA): La ligne entière est intégrée et contrôlée via des contrôleurs logiques programmables (PLC) et un système de contrôle de contrôle et d'acquisition de données (SCADA). À partir de la salle de contrôle centrale, les opérateurs peuvent surveiller et ajuster tous les paramètres de processus (température, pression, vitesse, taux d'application en résine, dose issue de la flamme, etc.), permettant une visualisation des données de production, une traçabilité et une optimisation. C'est le 'Brain ' de la fabrication automatisée.
La production de panneaux de particules ignifuges et résistants à l'humidité s'appuie sur le processus de panneau de particules standard en incorporant des additifs chimiques fonctionnels et un contrôle précis du processus. Le processus central est le suivant:
1. Préparation des matières premières: La matière première en bois (par exemple, brindilles, bois de petit diamètre, résidus de traitement du bois) est transformé en copeaux de bois uniformes par une déchiqueteuse.
2. Préparation du flocon: Les copeaux de bois sont introduits dans un libellé pour être coupés en flocons de spécifications conçues. Les flocons sont passés à travers un système de dépistage pour séparer le matériau de la couche de surface fin du matériau de la couche centrale grossière.
3. Séchage: les flocons criblés sont séchés dans un sèche-linge (par exemple, un sèche-linge rotatif) par de l'air chaud à haute température pour réduire leur teneur en humidité à la plage requise (généralement 2 à 4%).
4. Mélanger avec des additifs (étape de base):
Application en résine: Les flocons séchés sont envoyés à un mélangeur (par exemple, un mélangeur d'anneau) où ils sont uniformément mélangés avec de l'adhésif (généralement de l'urée-formaldéhyde UF ou de la résine de mélamine-urée-formaldéhyde) et une émulsion en cire.
Application issue de la flamme: pendant le mélange, les retardateurs de flamme liquide ou en poudre sont pulvérisés simultanément et uniformément sur les flocons via un système de mesure indépendant et de précision.
Application résistante à l'humidité: L'émulsion de cire est appliquée comme répulsif de base de l'eau. Pour une résistance à l'humidité plus élevée, des résines modifiées (par exemple, MUF) peuvent être utilisées.
5. Formation: Les flocons recouverts de résine et d'additifs sont formés en un tapis uniforme avec une structure graduée à trois couches en cocofine fine 'par la station de formation.
6. Pré-pression et pressage chaud: le tapis est d'abord comprimé préliminairement par une pré-pression puis entre dans la presse chaude (presse multi-ouverte ou presse continue). À haute température (généralement 180-210 ° C) et à haute pression, l'adhésif guérit rapidement, appuyant les flocons dans une planche dense.
7. Finition: La planche pressée est refroidie, conditionnée, coupée à la taille et poncé, résultant en une planche finie avec des dimensions précises et une surface lisse.
1. Réalisation du retard de flamme:
Le retard de flamme est principalement réalisé en ajoutant des retardateurs de flamme. Leur mécanisme d'action et les points de contrôle de la production sont les suivants:
Méthode d'application: La méthode de base est le mélange uniforme des retardateurs de flammes avec les flocons pendant le processus de mélange. Il s'agit de la méthode la plus efficace et la plus courante, garantissant que le retardateur de flamme est distribué dans toute la carte.
Mécanisme d'action:
Formation de la barrière: Le retardateur de la flamme fond à des températures élevées pour former une couche protectrice qui isole contre l'oxygène et la chaleur.
Refroidissement par réaction endothermique: la décomposition de l'atterrissage de la flamme absorbe la chaleur, abaissant la température de surface de la planche et retardant la décomposition thermique.
Dilution et suffocation: la décomposition produit des gaz non inflammables (par exemple, azote, co₂), diluant la concentration de gaz combustibles et d'oxygène.
Inhibition de la réaction en chaîne: capture les radicaux libres produits par combustion, interrompant la réaction en chaîne de la brûlure.
Tardants de flamme communs: retardants inorganiques à base de phosphore-azote (par exemple, application de polyphosphate d'ammonium), retardateurs à base de bore (par exemple, borate de zinc), etc., qui sont respectueux de l'environnement et efficaces.
Contrôle du processus: La dose et la concentration du retardateur de la flamme, ainsi que l'uniformité de son mélange avec les flocons, sont essentielles pour assurer des performances cohérentes et stables ignifuges (réalisant la note B1 de classe B1).
2. Réalisation de la résistance à l'humidité:
La résistance à l'humidité est obtenue grâce à une combinaison d'une barrière physique et d'une amélioration chimique:
Répulsif en eau de cire (barrière physique):
L'émulsion de cire est ajoutée pendant le mélange. Les particules de cire enveloppent uniformément la surface des flocons.
Pendant le pressage à chaud, la cire fond et forme un film hydrophobe sur les surfaces du flocon et dans les vides entre eux, bloquant efficacement la pénétration de l'eau. Il s'agit du fond de base pour atteindre le grade résistant à l'humidité (MR).
Modification de la résine (amélioration chimique):
En utilisant la résine mélamine-urée-formaldéhyde (MUF) au lieu de la résine UF standard. L'incorporation de mélamine améliore considérablement la résistance de l'eau et de la résine, ce qui la rend moins sensible à l'hydrolyse par l'humidité, garantissant ainsi que la carte maintient une forte résistance mécanique même dans des environnements humides.
Processus et structure:
L'augmentation appropriée de la pression et de la température de pressage à chaud rend la planche plus dense, réduisant les pores accessibles à l'eau.
Une structure équilibrée et stable et un durcissement complet contribuent également à la résistance globale à l'humidité.
Le retard de flamme est principalement réalisé grâce à l'ajout de retardateurs de flammes pendant le mélange pour l'inhibition chimique de la combustion. La résistance à l'humidité est obtenue en ajoutant de la cire pour créer une barrière d'eau physique, souvent combinée à l'utilisation de la résine MUF pour l'amélioration des produits chimiques. Les deux reposent sur l'application précise et uniforme des additifs pendant l'étape de mélange du noyau et les processus de pressage et de durcissement stables ultérieurs.
Solution clé en main intégrée: nous fournissons un projet clé en main complet englobant tout, de la manipulation des matières premières, de la préparation des particules, du séchage, du mélange, de la formation, de la pressage, de la finition et de la coupe, assurant une intégration transparente et un fonctionnement très efficace.
Technologie FR / MR personnalisée: le processus de base intègre des systèmes de dosage automatiques avancées pour les agents ignifuges et imperméables de la flamme, assurant une distribution uniforme et un contrôle de rapport précis. Cela garantit que les panneaux finaux rencontrent constamment les cotes chinoises de la GB de la classe B1 de classe B1 et résistante à l'humidité (MR).
Sortie et automatisation élevée: en utilisant une technologie de presse continue avancée (ou une presse multi-ouvertures à grande échelle), un système de séchage intelligent et un système de contrôle PLC centralisé, la ligne atteint une automatisation complète, réduit considérablement les coûts de main-d'œuvre et garantit une production stable atteignant les 100 000 m³ capacité.
Qualité supérieure du produit final: la station de formation de haute précision et la presse continue garantissent une uniformité exceptionnelle de la carte et une excellente surface de pandine, avec une déviation de densité minimale et des propriétés mécaniques supérieures.
Efficacité énergétique et durabilité: la conception de la ligne comprend un centre d'énergie thermique (en utilisant du bois déchet comme carburant), un traitement des gaz d'échappement et des systèmes de récupération de chaleur, minimisant la consommation d'énergie et adhérant aux normes environnementales.
Le panneau de particules d'alcool et résistant à l'humidité, en raison de ses propriétés combinées de sécurité incendie et de résistance à l'humidité, se brise à travers les limites d'utilisation des panneaux de particules standard. Il est largement utilisé dans les champs avec des exigences spécifiques pour la sécurité et les conditions environnementales.
1. Construction et décoration intérieure
Partitions et plafonds spatiaux commerciaux: utilisés pour les murs de partition, les plafonds suspendus et les murs comportent des hôtels, des centres commerciaux, des immeubles de bureaux et des restaurants. Son retard de flamme répond aux codes de sécurité incendie et sa résistance à l'humidité s'adapte à diverses conditions climatiques.
Ajustements intérieurs de l'installation publique: Utilisé pour la décoration intérieure et la fabrication de meubles dans des endroits bondés tels que les hôpitaux, les écoles, les bibliothèques, les musées, les stades, les aéroports et les gares, où la sécurité incendie est une priorité.
Partitions de toilettes: Idéal pour les partitions dans les toilettes publiques et les salles de douche. Ses propriétés résistantes à l'humidité empêchent efficacement la planche de gonflement, de déformation ou de moulage due à l'humidité.
2. Fabrication de meubles
Meubles de cuisine et de salle de bain: un substrat idéal pour les armoires et les unités de vanité. Sa résistance à l'humidité assure la stabilité dans des environnements humides, tandis que le retard de flamme ajoute une couche supplémentaire de sécurité pour la maison.
Meubles de laboratoire: Utilisé pour la fabrication de laboratoires de laboratoire, de cagoules de fumées et d'armoires de stockage. Il peut résister à des éclaboussures chimiques occasionnelles (lorsqu'elles sont associées à des stratifiés résistants aux produits chimiques), et ses propriétés ignifuges à la flamme sont conformes aux normes de sécurité en laboratoire.
Meubles de bureau et commerciaux: Utilisé pour les partitions de bureau, les postes de travail, les comptoirs, les étagères et les armoires de stockage, particulièrement adaptés aux projets contractuels qui nécessitent des cotes d'incendie spécifiques.
3. Transport
Intérieurs marins: utilisés pour les partitions de cabine, les panneaux muraux, les plafonds et les meubles sur des navires de croisière, des ferries et d'autres navires. Doit répondre à des normes rigoureuses de la flamme et résistantes à l'humidité (même imperméables).
Intérieurs de véhicules: utilisés pour les panneaux muraux, les partitions, les porte-bagages et les meubles dans les voitures de train, les VR et les bus. Les matériaux nécessitent une légèreté, une résistance et un retard de flamme.
4. Applications industrielles et spécifiques
Composants électroniques: utilisés comme supports structurels internes pour des produits tels que les racks de serveurs, l'équipement audio et les panneaux de dos TV, où la stabilité dimensionnelle et la résistance à la déformation sont cruciales.
Emballage et affichage: Utilisé pour l'emballage lourd de produits industriels haut de gamme et les écrans d'exposition réutilisables qui exigent une stabilité élevée.
Matière de noyau de porte: sert de matériau de base pour les portes intérieures et les portes incendies, fournissant un soutien à la remplissage tout en contribuant des propriétés issues de la flamme.
La valeur fondamentale des panneaux de particules issus de la flamme et résistants à l'humidité réside dans son 'Safety ' et 'Stabilité '. Il est principalement utilisé dans les bâtiments publics encombrés, les environnements humides comme les cuisines et les salles de bains, ainsi que les champs de transport et les champs industriels spécifiques avec des exigences de protection contre les incendies strictes. Il s'agit d'une solution haute performance qui remplace les panneaux de particules standard.
Si vous êtes des investisseurs nouveaux et existants qui prévoient d'établir ou de moderniser leurs plantes de panneaux de particules pour produire des panneaux de particules de la flamme à haute valeur ajoutée et résistants à l'humidité.
Nous fournissons non seulement des machines de classe mondiale, mais également un support technique complet, une installation et une mise en service, une formation sur le personnel et un service après-vente, garantissant que votre projet est bien passé de la conception à la production.
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