Certyfikat UE CE nakłada bardzo rygorystyczne wymagania środowiskowe dotyczące sklejki, odzwierciedlające się głównie w następujących aspektach:

1. Limity emisji formaldehydu:

      Musi spełniać normę klasy E1, co oznacza emisję formaldehydu ≤0,124 mg/m³ (określone metodą komorową EN 717-1).

      Do oznaczania pomocniczego stosowana jest także metoda perforacyjna EN 120.

2. Limity dla innych substancji niebezpiecznych:

      Istnieją jasne wymagania dotyczące zawartości metali ciężkich (takich jak ołów, kadm, sześciowartościowy chrom, rtęć), pentachlorofenolu (PCP) i lotnych związków organicznych (LZO).

3. Zrównoważone źródło drewna (zalecane):

      Chociaż sama certyfikacja CE koncentruje się bardziej na wydajności i bezpieczeństwie produktu, rynek UE generalnie oczekuje, że źródła drewna będą spełniać standardy zrównoważonego rozwoju, takie jak certyfikacja FSC (Rada Gospodarki Leśnej) lub PEFC (Program Zatwierdzenia Certyfikacji Leśnej). Chociaż nie jest to obowiązkowy wymóg posiadania certyfikatu CE, pomaga to zwiększyć akceptację produktu na rynku i konkurencyjność.

Proces produkcyjny standardowej linii sklejki z certyfikatem UE CE to systematyczna integracja inżynierii precyzyjnej i rygorystycznej kontroli jakości, obejmująca następujące etapy:

1. Przygotowanie i przetwarzanie surowca: Kłody są najpierw obierane lub krojone w cienkie forniry drewniane. Forniry te są następnie podawane do suszarek w celu precyzyjnej kontroli ich zawartości wilgoci w zakresie 8%-12%, co ma fundamentalne znaczenie dla zapewnienia późniejszej jakości łączenia. Wysuszone forniry są sortowane, naprawiane w celu usunięcia defektów i sortowane.

2. Mieszanie i nakładanie kleju: Kleje takie jak żywica mocznikowo-formaldehydowa (UF) lub fenolowo-formaldehydowa (PF) są precyzyjnie formułowane zgodnie z przeznaczeniem produktu (np. wewnętrzne, zewnętrzne, odporne na wilgoć) i wymaganiami (np. normy środowiskowe E0/E1). Klej nanosi się równomiernie na powierzchnie forniru za pomocą powlekarek wałkowych lub kurtynowych, przy ścisłej kontroli ilości nanoszonego kleju.

3. Układanie i wstępne prasowanie: Sklejone forniry układane są ręcznie lub automatycznie w matę zgodnie z zaprojektowaną liczbą stosów i kierunkiem słojów (np. nieparzysta liczba warstw, usłojenie krzyżowe). Następnie matę poddaje się krótkiemu okresowi prasowania na zimno. Ten etap wstępnego prasowania nadaje matie początkowy kształt, zmniejsza niewspółosiowość i ułatwia manipulację i prasowanie na gorąco.

4. Prasowanie na gorąco i utwardzanie: Jest to podstawowy proces. Wstępnie sprasowana mata jest ładowana do prasy na gorąco o wysokiej temperaturze. Jest prasowany w określonej temperaturze (np. 140-160°C), ciśnieniu (np. 100-200 kg/cm²) i czasie. Klej utwardza ​​się pod wpływem ciepła i ciśnienia, mocno łącząc forniry w solidny panel.

5. Chłodzenie i kondycjonowanie: Sprasowane panele opuszczają gorącą prasę w bardzo wysokich temperaturach. Są one natychmiast przenoszone na regały chłodnicze w celu wymuszonego chłodzenia, aby zapobiec odkształceniom i narastaniu naprężeń wewnętrznych. Po schłodzeniu panele są często kondycjonowane poprzez pozostawienie ich w kontrolowanym środowisku (stała temperatura i wilgotność) przez ponad 24 godziny. Pozwala to na zrównoważenie naprężeń wewnętrznych i ustabilizowanie właściwości panelu.

6. Przycinanie i szlifowanie: Kondycjonowane panele są najpierw przycinane do standardowych wymiarów, a ich szorstkie krawędzie są odcinane za pomocą pił do paneli (przecinarki i piły wzdłużne). Następnie panele przechodzą przez szlifierkę szerokotaśmową w celu szlifowania powierzchni. Zapewnia to precyzyjną i stałą grubość paneli oraz gładką, płaską powierzchnię, przygotowując je do dalszej obróbki lub bezpośredniego użycia.

7. Kontrola i testowanie: Jest to krytyczny krok zapewniający zgodność z normą CE EN 13986. Zgodnie z wymogami systemu Zakładowej Kontroli Produkcji (FPC), na różnych etapach produkcji oraz z gotowych produktów pobierane są próbki do badań. Kluczowe testy obejmują między innymi: dokładność wymiarową, moduł rozerwania (MOR), moduł sprężystości (MOE), wytrzymałość wiązania wewnętrznego (IB), emisję formaldehydu (przy użyciu metody komorowej), jakość wiązania i zawartość wilgoci.

8. Klasyfikacja, pakowanie i znakowanie: Gotowe panele są oceniane na podstawie wyników kontroli. Panele zgodne z wymaganiami są pakowane zgodnie z wymaganiami. Opakowanie jest wyraźnie oznaczone znakiem CE, oznaczeniem producenta, specyfikacją produktu, numerem normy (EN 13986) i innymi informacjami wymaganymi do Deklaracji Zgodności (DoC).

9. Certyfikacja i dokumentacja: Cały proces produkcyjny odbywa się w ramach systemu Zakładowej Kontroli Produkcji (FPC) monitorowanego przez Jednostkę Notyfikowaną UE. Do produktu końcowego dołączona jest Deklaracja zgodności (DoC) oraz pełne raporty z certyfikacji wydajności, zapewniające identyfikowalność i pełną zgodność z rozporządzeniem UE w sprawie wyrobów budowlanych (CPR).

Podstawowe zalety sklejki produkowanej przez tę linię polegają na jej wyjątkowej wydajności, ścisłej zgodności i niezrównanej niezmiennie wysokiej jakości, co czyni ją paszportem do UE i innych rynków wysokiej klasy.

1. Doskonałe właściwości fizyczne i mechaniczne

  Struktura o wysokiej wytrzymałości: wysoki moduł rozerwania (MOR ≥ 30 MPa) i moduł sprężystości (MOE), doskonała nośność i odporność na odkształcenia, w pełni zgodna z normą EN 13986 do zastosowań konstrukcyjnych.

  Doskonała trwałość: Dzięki zastosowaniu klejów odpornych na wilgoć (MR) oraz odpornych na warunki atmosferyczne i gotowanie (WBP) produkty osiągają klasę użytkowania 2 (warunki wilgotne) lub klasę 3 (warunki zewnętrzne), odporne na starzenie i korozję oraz długą żywotność.

  Wyjątkowa stabilność wymiarowa: Precyzyjne przetwarzanie zapewnia minimalną tolerancję grubości, niską rozszerzalność, skurcz lub wypaczenie w zmiennych temperaturach i wilgotności.

2. Najwyższe standardy ochrony środowiska i bezpieczeństwa

  Bardzo niska emisja formaldehydu: Ściśle kontrolowana do klasy E1 (≤0,124 mg/m³) lub bardziej rygorystycznej normy E0, zapewniająca bezpieczeństwo jakości powietrza w pomieszczeniach i ochronę zdrowia.

  Bezpieczeństwo przeciwpożarowe: Może produkować panele o odporności ogniowej klasy BC (EN 13501-1), spełniające przepisy bezpieczeństwa pożarowego budynków.

  Kontrola substancji niebezpiecznych: W pełni zgodny z limitami UE CPR dotyczącymi metali ciężkich, pentachlorofenolu (PCP) itp., zapewniając bezpieczeństwo i nietoksyczność.

3. Autorytatywna certyfikacja i zgodność

  Dostęp do rynku UE: Certyfikowany przez jednostkę notyfikowaną UE, wraz z oznakowaniem CE, Deklaracją zgodności (DoC) i dokumentacją techniczną, w pełni zgodny z rozporządzeniem UE dotyczącym wyrobów budowlanych dotyczącym swobodnego obrotu na rynku UE.

  Systematyczne zapewnianie jakości: Produkcja w ramach systemu Zakładowej Kontroli Produkcji (FPC) zapewnia identyfikowalność i kontrolę od surowców po gotowe produkty, gwarantując niezawodną i stałą jakość.

4. Wysoka personalizacja i spójność

  Elastyczne dostosowywanie: Produkty można dostosowywać pod względem rozmiaru, grubości, wykończenia powierzchni, rodzaju kleju i klasy wydajności (np. konstrukcyjny, ognioodporny) w zależności od potrzeb klienta.

  Stała jakość: Wysoce zautomatyzowana produkcja i ścisła FPC zapewniają stałą jakość i wydajność we wszystkich partiach, eliminując wahania.

Budownictwo i inżynieria strukturalna:

      Poszycie konstrukcyjne dachów, ścian i podłóg: Zapewnia solidną warstwę bazową.

      Szalunki betonowe: Gładka powierzchnia wielokrotnego użytku ułatwiająca demontaż.

      Dekoracja wewnętrzna i zewnętrzna: Do paneli ściennych/sufitowych, ścianek działowych, okładzin zewnętrznych i pokryć dachowych.

      Wyposażenie placu budowy i konstrukcje tymczasowe: Idealny materiał budowlany ze względu na wysoką wytrzymałość i trwałość.

  Produkcja mebli i dekoracja wnętrz:

      Wysokiej klasy podłoże meblowe: Do szafek, szaf, półek, stołów; spełnia rygorystyczne normy środowiskowe.

      Podłoże pod panele dekoracyjne: Stanowi płaskie, wysokiej jakości podłoże pod laminaty (np. melaminę), forniry.

  Sektor przemysłowy i transportowy:

      Skrzynie/palety do pakowania: Specjalnie do eksportu ciężkich maszyn/elektroniki, wymagających sklejki niepoddanej fumigacji, zgodnej z ISPM 15.

      Wewnętrzne panele ścienne i podłogi do ciężarówek, kontenerów, statków: Wymagają paneli odpornych na zużycie, uderzenia i lekkich.

      Regały ekspozycyjne, regały: Doskonała nośność i długa żywotność.

Shandong MINGHUNG Wood Based Panel Machinery Co., Ltd to profesjonalna fabryka w Chinach, która specjalizuje się w produkcji i oferowaniu maszyn do produkcji płyt drewnopochodnych, w tym linii do produkcji płyt laminowanych, maszyn do produkcji płyt OSB, maszyn do produkcji MDF i maszyn do produkcji płyt wiórowych / PB.

Nasza fabryka z zaawansowanymi tokarkami do obróbki, dojrzałą technologią produkcji oraz profesjonalnymi inżynierami i technikami, a także niezależną zdolnością badań i rozwoju oraz szybką obsługą, gwarantuje, że jesteśmy w stanie zaoferować odpowiednie i dobre maszyny do obróbki drewna w różnych warunkach i wymaganiach.