1. Korowacz:

      Funkcja: Wykorzystuje napęd hydrauliczny lub wielogłowicową konstrukcję obrotową, aby skutecznie usuwać korę, piasek i inne zanieczyszczenia z kłód, zapewniając gładką powierzchnię forniru i chroniąc ostrze do obierania.

      Cechy: Dostosowuje się do kłód o różnych średnicach, zapewnia czyste łuszczenie przy minimalnych uszkodzeniach drewna.

2. Piła do kłód:

      Funkcja: Piłuje okorowane kłody na dokładną długość wymaganą przez tokarkę do forniru (zwykle 2,6 m lub 2,85 m).

      Cechy: Silnik o dużej mocy, precyzyjne cięcie, minimalny błąd długości.

3. Staw/kadź do gotowania na parze:

      Funkcja: Zmiękcza kęsy drewna poprzez ogrzewanie gorącą wodą lub parą, niszcząc wytrzymałość włókien drzewnych i ułatwiając łuszczenie się wysokiej jakości cienkiego forniru pozbawionego pęknięć.

      Cechy: Energooszczędna izolacja, kontrolowana temperatura, zapewnia, że ​​nawet rdzeń osiągnie optymalną temperaturę do obierania.

4. Precyzyjna tokarka do forniru:

      Funkcja: Jedna z podstawowych maszyn. Zaciska parzony kęs i obraca go z dużą prędkością, podczas gdy ostre ostrze złuszcza ciągły arkusz forniru o określonej grubości.

      Cechy: Zoptymalizowany do produkcji cienkiego forniru, wykorzystuje odrywanie ze stałą prędkością liniową i precyzyjne serwonapędy, aby zapewnić wyjątkowo stałą grubość forniru (tolerancja ± 0,05 mm) i gładką powierzchnię pozbawioną odprysków. To podstawa wysokiej jakości cienkiej sklejki.

5. Siatkowy pas / suszarka rolkowa:

      Funkcja: Wysusza zielony fornir (MC ~30-60%) po łuszczeniu do odpowiedniej wilgotności (8-12%).

      Cechy: Strefowa kontrola temperatury, wilgotności i prędkości powietrza zapobiega zwijaniu się lub pękaniu cienkiego forniru w wyniku szybkiego suszenia. Systemy odzyskiwania ciepła zmniejszają zużycie energii.

6. Maszynka do strzyżenia forniru:

      Funkcja: Tnie wysuszoną ciągłą wstęgę forniru na arkusze o określonej szerokości i długości, automatycznie odrzucając fragmenty z większymi wadami.

      Cechy: Wysoka prędkość przycinania, pozycjonowanie fotoelektryczne, wysoka dokładność cięcia.

7. Łącznik forniru:

      Funkcja: Łączy mniejsze arkusze forniru (zwłaszcza forniru rdzeniowego) w pełnowymiarowe arkusze za pomocą nici klejącej, taśmy lub łączenia beztaśmowego (w oparciu o kołki).

      Cechy: Zautomatyzowana praca, tworzy mocne i płaskie złącza bez blizn, zapewniając jednolitą wytrzymałość panelu i unikając zakładek lub szczelin po prasowaniu.

8. Dwustronny, precyzyjny rozprowadzacz kleju z czterema rolkami:

      Funkcja: Równomiernie nakłada klej na obie strony forniru (zwykle warstwę rdzeniową i środkową).

      Cechy: Sprzęt do klejenia rdzenia. Składa się z wałka pobierającego, wałka aplikacyjnego i dwóch precyzyjnych wałków zgarniających. Precyzyjna regulacja docisku pozwala na dokładną kontrolę rozprowadzania kleju z każdej strony (np. ±5g/m²), zapewniając równomierną aplikację bez poprzecznych smug i braków, co znacznie oszczędza klej. Kompatybilny z różnymi ekologicznymi klejami o niskiej lepkości.

9. Linia automatycznego układania:

      Funkcja: Układa sklejone okleiny z niesklejonymi okleinami wierzchnimi/tylnymi według zadanej liczby warstw i kierunku słojów (warstwy sąsiadujące prostopadle), tworząc matę.

      Cechy: Wykorzystuje ramiona robotyczne lub naprzemienne stoły montażowe do pełnego lub półautomatycznego układania, znacznie poprawiając wydajność, zmniejszając siłę roboczą, unikając niedopasowań oraz zapewniając symetryczną i stabilną strukturę maty.

10. Przygotowanie do druku:

      Funkcja: Przykłada średnio-niski nacisk w temperaturze pokojowej na zmontowaną matę, aby uzyskać początkowe wiązanie i „ekologiczną wytrzymałość”.

      Cechy: Zapobiega zapadaniu się lub przesuwaniu maty podczas transportu do prasy na gorąco, skraca czas załadunku prasy na gorąco, poprawia wydajność prasowania na gorąco.

11. Prasa na gorąco z wieloma otworami:

      Funkcja: Podstawowe wyposażenie linii produkcyjnej. Prasuje wstępnie sprasowane maty w wysokiej temperaturze (zwykle 130-180°C) i pod wysokim ciśnieniem (zwykle 5-20 MPa), aby szybko utwardzić klej, tworząc trwałe połączenie.

      Cechy: Do produkcji cienkiej sklejki stosuje się stopniowe wprowadzanie/zwalnianie ciśnienia i strefową kontrolę temperatury (ogrzewanie olejem termicznym zapewnia bardziej jednolitą temperaturę) ze sterowaniem programem PLC. Zapewnia równomierne przenikanie ciepła i ciśnienia do każdej warstwy forniru, doskonale kontrolując tolerancję grubości końcowej i unikając „miękkich krawędzi” lub „pęcherzy”.

12. Turner chłodzący:

      Funkcja: Równomiernie chłodzi gorące panele z prasy i automatycznie je odwraca, aby zapobiec wypaczeniu na skutek nierównomiernego naprężenia.

13. Piła do cięcia poprzecznego i przycinania krawędzi:

      Funkcja: Przycina wszystkie cztery szorstkie krawędzie panelu, aby uzyskać dokładne wymiary długości/szerokości i kwadratowe krawędzie.

      Cechy: Konstrukcja z dwoma grupami pił (najpierw wzdłużna, potem poprzeczna), napęd serwomotorowy, precyzyjne pozycjonowanie.

14. Szlifierka kalibracyjna:

      Funkcja: Dokładnie szlifuje górną i dolną powierzchnię panelu, aby wyeliminować odchyłki grubości, wstępnie utwardzoną warstwę i wady powierzchni, uzyskując gładką, płaską powierzchnię i stałą grubość końcową.

      Cechy: Kluczowy sprzęt do produkcji cienkich paneli. Zwykle kombinacja 3 lub 4 głowic (np. gruba, drobna, wykańczająca). Rama o wysokiej sztywności, precyzyjny system podawania i adaptacyjne podkładki dociskowe umożliwiają szlifowanie cienkich paneli na poziomie mikronów, eliminując efekt tarki i gwarantując brak przeszlifowania.

15. Centralny System Sterowania:

      Funkcja: Oparta na przemysłowym sterowniku PLC i HMI/komputerze przemysłowym, integruje sterowanie całą linią produkcyjną.

      Cechy: Monitoruje stan sprzętu i parametry procesu (temperaturę, ciśnienie, prędkość, rozprzestrzenianie się kleju itp.) w czasie rzeczywistym. Umożliwia gromadzenie danych, alarmowanie o usterkach, przechowywanie receptur i zdalne wsparcie, zapewniając ciągłą, stabilną i wydajną produkcję.

Najwyższa precyzja: tolerancję grubości produktu końcowego można kontrolować w zakresie ± 0,1 mm, spełniając międzynarodowe standardy najwyższej klasy.

  Wysoka automatyzacja: Wysoki stopień automatyzacji od podawania forniru po szlifowanie gotowego produktu, znacznie zmniejszając koszty i intensywność pracy.

  Efektywność energetyczna i przyjazność dla środowiska: obejmuje wydajną technologię suszenia, systemy odzyskiwania ciepła i konstrukcję o niskim zużyciu kleju, zgodną z normami środowiskowymi.

  Elastyczna adaptacja: Linię produkcyjną można łatwo dostosować do różnych gatunków drewna (topola, eukaliptus, mieszane drewno liściaste itp.) i wymagań dotyczących grubości (3 mm, 6 mm, 9 mm, 12 mm, 15 mm, 18 mm) poprzez regulację parametrów.

  Inteligentne sterowanie: Centralna sterownia monitoruje całą linię, wyświetla dane produkcyjne w czasie rzeczywistym oraz zapewnia automatyczną diagnostykę usterek i alarmy, zapewniając ciągłą i stabilną pracę.