1.Оборудование для подготовки сырья

Эта часть оборудования отвечает за переработку сырой древесины в качественные древесностружечные плиты, что является основой обеспечения стабильности последующих процессов.

Измельчитель: измельчает сырье, такое как бревна, ветки и обрезки досок, на однородную древесную щепу. На современных линиях часто используются барабанные измельчители, известные своей высокой производительностью и постоянным размером щепы (обычно 16-30 мм в длину), что имеет решающее значение для последующего измельчения.

Дробилка/измельчитель: основное оборудование для измельчения древесной щепы. Кольцевые дробилки производят высококачественные плоские хлопья высокой прочности, а двухбарабанные дробилки перерабатывают более мелкую стружку и опилки в гранулированные частицы с высоким выходом. Их часто используют в комбинации.

Система сортировки и повторного дробления: состоит из вибрационных сит и повторных дробилок. Сита классифицируют частицы по размеру: удаляют мелкую пыль, отправляют качественную древесную щепу на следующий этап и направляют негабаритные частицы в повторные дробилки. Это обеспечивает постоянный размер частиц при сушке и формовании.

2. Технологическое оборудование для сушки, калибровки и смешивания.

Этот процесс имеет решающее значение для контроля влажности древесностружечной плиты и обеспечения однородности калибровки, поскольку он напрямую влияет на прочность сцепления и выделение формальдегида готовой плитой.

Роторная барабанная сушилка: основное оборудование для снижения влажности частиц (с ~50% до 3-5%). Наиболее распространены трехходовые сушилки, в которых частицы движутся по спирали через три концентрических барабана, обеспечивая полный контакт с горячим воздухом, высокую тепловую эффективность и снижение риска возгорания. Оснащен интеллектуальным контролем температуры для предотвращения пригорания.

Блендер: оборудование для равномерного смешивания частиц с клеем (например, УФ, МДИ). Высокоскоростные кольцевые блендеры являются отраслевым стандартом, в них клей распыляется на быстро падающие частицы, обеспечивая покрытие каждой частицы. В основе лежит точная система дозирования и контроля распыления, обеспечивающая точность нанесения клея в пределах ±1%.

Система подготовки и подачи клея: комплексная секция химического завода, включая реакторы для смол, блоки дозирования отвердителя/добавок, клеевые насосы и изолированные трубопроводы. Он снабжает блендер постоянным клеем с контролируемой температурой, обеспечивая непрерывное производство.

3. Оборудование для постобработки: после того, как листовой материал выходит из машины горячего прессования, он должен пройти через это обрабатывающее оборудование, прежде чем он станет конечным продуктом.

Блок охлаждения и переворачивания: Плиты горячего прессования очень горячие (>160°C) и требуют принудительного охлаждения до температуры ниже 50°C, чтобы предотвратить коробление и стабилизировать внутренние напряжения. В этом устройстве используются вентиляторы и поворотный механизм для равномерного охлаждения плат во время медленной транспортировки.

Шлифовальный станок: основное оборудование, определяющее конечную точность толщины и качество поверхности. Современные линии оснащены широколенточными шлифовальными машинами с 4 или 6 головками. Они удаляют «предварительно отвержденный слой» и отклонения по толщине посредством грубого шлифования (калибровки) и тонкого шлифования (полировки), добиваясь зеркально гладкой поверхности и допуска по толщине ±0,1 мм.

Пилы для поперечной резки и обрезки: разрезает большие панели на стандартные размеры (например, 1220x2440 мм). Сначала используется автоматизированная система поперечной резки, а затем продольной резки с приводом от серводвигателей для точного позиционирования и получения гладких кромок, исключая вторичную обработку.

Автоматическая линия штабелирования и упаковки: последняя секция, обеспечивающая полностью автоматическую сортировку, укладку, упаковку (или защиту углов) и обвязку. Он использует системы технического зрения или данные онлайн-контроля для сортировки досок и укладки их по заданным шаблонам, что значительно сокращает трудозатраты и обеспечивает идеальную презентацию.

4. Вспомогательные и вспомогательные системы. Эти системы подобны «кровеносным сосудам» и «нервной сети» производственной линии. Хотя они не обрабатывают материалы напрямую, они имеют жизненно важное значение.

Теплоэнергетический центр: «сердце» производственной линии, обеспечивающее стабильный источник тепла для сушилок и горячих прессов. Обычно в качестве топлива используются древесные отходы (такие как кора и шлифовальный порошок) для достижения самообеспеченности энергией и переработкой, что имеет решающее значение для энергосбережения и защиты окружающей среды.

Центральная система пылеудаления: эта система отвечает за сбор древесной пыли из всех пылеобразующих точек производственной линии (особенно на участках распиловки и шлифовки), обеспечивая чистую и безопасную производственную среду. Собранную пыль также можно повторно использовать в качестве топлива.

Система электроавтоматического управления: «мозг» производственной линии. Основанное на промышленных ПК, ПЛК и распределенном вводе-выводе, оно обеспечивает мониторинг в реальном времени тысяч параметров процесса, автоматическую настройку, диагностику неисправностей и управление производственными данными, воплощая интеллектуальное производство.