1. Окорочный станок
Используются механические роликовые или гидравлические режущие головки. Когда бревно вращается и проходит сквозь него, инструменты из высокопрочного сплава или гидравлическое давление точно удаляют кору, грязь и другие загрязнения. Это важно не только для эстетики, но и имеет решающее значение для предотвращения загрязнения шпона загрязнителями, плесенью и химическими веществами на коре, износом лезвий для пилинга и влиянием на прочность сцепления в последующих процессах.
Ключевые особенности:
Высокоэффективная очистка: степень удаления коры превышает 95%, адаптируется к различным породам (например, сосна, эвкалипт, тополь) и диаметрам бревен.
Автоматическая подача: часто интегрируется с системами загрузки бревен для непрерывной автоматизированной работы.
Экологически чистый дизайн: оснащен системами рекуперации коры и древесной щепы для транспортировки отходов на энергетические предприятия в качестве топлива.
2. Машина для центрирования бревен
Это ключ к повышению урожайности. Выходя за рамки ручного труда, современные высококачественные линии используют лазерное сканирование или рентгеновскую визуализацию для создания 3D-модели внешней формы бревна и внутренних дефектов (например, сердцевинной гнили, больших сучков). Компьютер рассчитывает оптимальную ось вращения для получения максимального объема высококачественного шпона и напрямую передает эти данные на токарный станок.
Ключевые особенности:
Высокоточное сканирование: лазерные датчики точно моделируют геометрию бревна.
Интеллектуальный расчет: встроенные алгоритмы оптимизируют центральную линию для максимального выхода качественного шпона.
Обмен данными: бесшовная интеграция с системой управления токарным станком для интеллектуального производства.
3. Токарный станок для шпона
Центрированное бревно зажимается между массивными шпинделями и приводится в движение на высокой скорости. Одновременно с этим режущая каретка с лезвием с прецизионной заточкой движется к вращающемуся бревну с постоянной линейной скоростью, очищая его, как «точилка для карандашей», на непрерывную ленту шпона заданной толщины. Его основная функция — обеспечение высокой однородности толщины шпона по всему бревеню и между различными бревнами.
Ключевые особенности:
Сервопривод с ЧПУ: использует серводвигатели и системы ЧПУ для управления подачей каретки, обеспечивая точность до ±0,05 мм.
Система двойного шпинделя: шпиндель большого диаметра захватывает основное бревно; шпиндель меньшего диаметра автоматически выдвигается по мере сужения бревна, продолжая захват, уменьшая диаметр сердцевины и улучшая использование древесины.
Регулировка параметров в реальном времени: Толщину шпона и скорость лущения можно устанавливать и регулировать с помощью сенсорного экрана.
4. Машинка для стрижки шпона
Расположенная сразу за токарным станком, над ним проходит высокоскоростная лента шпона. Используя фотоэлектрические датчики или камеры CCD, он обнаруживает дефекты (например, сучки, трещины, изменение цвета) в режиме реального времени. Основываясь на заданных размерах и распознавании дефектов, он приводит в движение массивные гидравлические ножницы или вращающиеся ножи для выполнения высокоскоростной и точной резки, разрезая хорошие секции на прямоугольные листы и автоматически сортируя их.
Ключевые особенности:
Распознавание машинным зрением: камеры высокого разрешения обеспечивают точную идентификацию дефектов и качество сортировки.
Высокоскоростная и высокоточная резка: высокая частота резки с чистыми кромками без сколов.
Автоматическая сортировка: может интегрироваться с конвейерами для автоматической укладки шпона разных сортов и размеров в разные стопки.
5. Сушилка для шпона
Зеленый шпон, полученный на токарном станке, имеет очень высокую влажность (60–100 %) и должен быть высушен до технологической нормы 8–12 %. Обычно это многоярусная сетчатая лента или роликовый тип, в нем используется горячий воздух (нагретый паром, термическим маслом или газом), который принудительно циркулирует над и под шпоном для испарения влаги. Температура сушки и скорость воздуха точно контролируются в нескольких зонах, чтобы предотвратить коробление шпона, его сухость и ломкость.
Ключевые особенности:
Зональный контроль температуры и влажности: зоны сушки и вытяжки контролируются независимо, чтобы оптимизировать кривую сушки и обеспечить качество.
Эффективная циркуляция воздуха: специально разработанные насадки обеспечивают равномерное распределение тепла и высокую эффективность сушки.
Энергосберегающая конструкция: часто включает в себя системы рекуперации тепла, позволяющие значительно снизить потребление энергии.
6. Устройство для наращивания шпона
Соединяет высушенные листы шпона малого формата (в основном для внутреннего и заднего слоев) в большие панели. Основные типы:
Устройство для сращивания пальцев: фрезерует соединения пальцев на краях шпона, наносит клей и соединяет их в продольном направлении в длинные полосы.
Сращиватель поперечной подачи: выравнивает концы шпона и соединяет их на стыках с помощью нейлоновой нити с термоплавким клеем или ультразвуковой сварки с обратной стороны.
Ключевые особенности:
Автоматическая подача: автоматическое выравнивание, склеивание, прессование и обрезка по длине.
Высокопрочный шов: сращенный шпон обладает высокой прочностью, минимально влияющей на последующее использование.
7. Распределитель клея
Равномерно наносит клей (например, смолу UF, PF) на поверхность шпона с помощью клеевой ванны и прецизионных дозирующих валиков. Типы включают разбрасыватели с четырьмя и двумя валками, позволяющие точно контролировать объем разбрасывания (г/м⊃2;). Современные распределители оснащены автоматическими системами контроля и компенсации клея, обеспечивающими равномерное нанесение на каждый лист, что имеет решающее значение для контроля качества панелей и выбросов формальдегида.
Ключевые особенности:
Прецизионные дозирующие валки: Стальные валки с твердым хромированием обеспечивают высокую точность и износостойкость.
Автоматическая регулировка зазора: регулирует зазор между валками в зависимости от толщины шпона для обеспечения равномерного распределения.
Система рециркуляции клея: постоянно перемешивает клей, чтобы предотвратить его осаждение и поддерживать постоянную вязкость.
8. Станция укладки/автоматическая линия укладки
Собирает склеенный основной шпон и несклеенный лицевой/задний шпон в мат (панель) с чередующимися направлениями волокон.
Станция ручной укладки: операторы работают с направляющими. Низкая эффективность, но высокая гибкость.
Автоматическая линия укладки: отличительная черта линий высокого класса. Использует роботов, присоски и конвейеры для автоматического подбора и укладки шпона из разных стопок с высокой точностью, полностью заменяя ручной труд, обеспечивая высокую эффективность и последовательное, безошибочное формирование матов.
Основные характеристики (автоматическая линия):
Позиционирование машинным зрением: определяет текстуру и ориентацию шпона.
Многоосные роботы: высокоскоростной и высокоточный сбор и размещение.
Бесшовная интеграция: идеальная синхронизация с входными и выходными конвейерами.
9. Допечатная подготовка
Перед подачей в горячий пресс мат подвергается холодному прессованию (или слегка подогревается), чтобы инициировать соединение между слоями и вытеснить воздух, образуя связный мат с начальной прочностью. Это предотвращает разрушение мата во время транспортировки и загрузки в горячий пресс и уменьшает дневное отверстие горячего пресса, повышая эффективность.
Ключевые особенности:
Высокотоннажное давление: Обеспечивает достаточное давление для первоначального формирования мата.
Ленточный конвейер: Автоматический конвейер для подачи и выгрузки матов.
Короткий цикл: время прессования обычно составляет от десятков секунд до нескольких минут.
10. Погрузочно-разгрузочная машина
Это «правая и левая руки» многооткрывающегося горячего пресса. Погрузчик слой за слоем поднимает собранные маты и аккуратно подает их в каждое отверстие пресса. Разгрузчик извлекает прессованные панели из каждого проема после цикла и опускает их слой за слоем на выходной конвейер. Это необходимо для достижения полностью автоматизированного непрерывного горячего прессования.
Ключевые особенности:
Соответствие слоев: количество рамок захвата соответствует количеству отверстий пресса.
Синхронизированное движение: точно синхронизировано с циклом открытия/закрытия пресса.
Высокопрочная конструкция: рассчитана на вес всей нагрузки пресса, надежна и долговечна.
11. Интеллектуальный горячий пресс для термомасла — ядро системы
Это основа ценности всей линейки. Здесь коврик подвергается воздействию высокой температуры и высокого давления, что приводит к затвердеванию клея и прочному соединению его с прочной фанерной панелью.
Система термомасляного масла: включает термомасляный нагреватель (источник тепла), высокотемпературный насос (циркуляционная мощность), расширительный бак (компенсирует изменения объема), масляно-газовый сепаратор и прецизионные трубопроводы/клапаны. Термальное масло нагревается до 200-300°С в нагревателе и прокачивается через герметичную сеть каналов внутри массивных стальных плит пресса, передавая им тепло.
Интеллектуальный контроль температуры: термопары, встроенные в каждую прессующую плиту, контролируют температуру в режиме реального времени, передавая данные в центральный ПЛК. ПЛК осуществляет независимое, точное управление температурой каждой пластины с обратной связью, регулируя поток масла, мощность нагревателя или положение трехходового клапана, поддерживая однородность температуры в пределах ±1–2°C.
Гидравлическая система: обеспечивает высокое давление, необходимое для прессования (часто 20-30 МПа), приводимое в действие серводвигателями, что обеспечивает высокую точность управления и энергоэффективность.
Ключевые особенности:
Экстремальная однородность температуры. Фундаментально решает глобальную проблему температурных градиентов в прессах с паровым нагревом, в результате чего получаются панели с постоянными физическими свойствами и минимальной деформацией.
Значительная экономия энергии: система с замкнутым контуром с минимальными тепловыми потерями, общий тепловой КПД более чем на 30 % выше, чем у паровых систем.
Полностью автоматизированное управление: ПЛК хранит сотни рецептов прессования (кривые температуры, давления, времени) для вызова одним касанием; данные о производстве прослеживаются.
12. Охлаждающий и токарный станок
Панели, выходящие из горячего пресса, очень горячие (>100°C) и гибкие. Немедленное складывание их друг на друга приведет к деформации и ускорению старения клея. Кулер использует принудительную циркуляцию воздуха для быстрого снижения температуры панелей, корректируя их форму. Токарный станок поворачивает панели на 180 градусов, обеспечивая равномерное охлаждение обеих поверхностей и противодействуя присущей им склонности к изгибу, вызванному напряжением.
Ключевые особенности:
Система принудительного воздушного охлаждения: мощные вентиляторы для равномерного охлаждения.
Автоматизированная токарная обработка: с гидравлическим или сервоприводом для плавной и надежной работы.
13. Калибровка шлифовальной машины
После прессования панели имеют разную толщину и предварительно отвержденный шероховатый поверхностный слой. В шлифовальной машине используются 2–4 большие шлифовальные головки (крупная и мелкая зернистость) для прецизионного шлифования обеих поверхностей панели, достижения точной, постоянной толщины и гладкой, плоской поверхности, что обеспечивает идеальную основу для последующего ламинирования, покраски или непосредственного использования.
Ключевые особенности:
Калибровка шлифования: система подачи с ЧПУ обеспечивает жесткий допуск по толщине (например, ±0,1 мм).
Шлифование широкой лентой: обрабатывает панели большого формата.
Мощное пылеудаление: централизованный сбор пыли поддерживает чистоту рабочей среды.
14. Обрезная пила (поперечная и кромочная пила)
После шлифовки неровные края панели необходимо обрезать. Данное оборудование состоит из комплекта кромочных пил и комплекта торцовочных пил. Панель сначала проходит кромочную пилу для обрезки двух длинных сторон, затем через поперечную пилу для обрезки концов, в результате чего получается готовая панель с точными прямыми углами и стандартизированными размерами.
Ключевые особенности:
Одновременная обрезка кромок: пилы обрезают обе кромки одновременно, обеспечивая параллельность сторон.
Определение размеров с помощью ЧПУ: Ограничители положения серводвигателей обеспечивают точную длину и ширину панели.
Высокоскоростные лезвия из сплава: гладкий рез без сколов.
Этот комплексный комплекс оборудования представляет собой высокотехнологичную, высокоэффективную, энергосберегающую и автоматизированную современную систему производства фанеры, что является основной гарантией ее способности производить продукцию высокого качества.
Этап первый: подготовка сырья
1. Окорка бревен:
Купленные бревна подаются через окорочный станок для удаления коры. Кора содержит примеси, влияющие на качество склеивания и срок службы инструмента; его удаление – первый шаг к обеспечению качества шпона.
2. Центрирование журналов:
Окоренные бревна поступают в центрирующую машину. Лазерное или рентгеновское сканирование определяет оптимальный центр вращения бревна, обеспечивая последующее отделение самой длинной, непрерывной и однородной по толщине ленты шпона, что значительно повышает выход продукции.
3. Замачивание бревен (необязательно):
Для некоторых твердых пород древесины высокой плотности требуется замачивание и нагрев в воде, чтобы размягчить их, снизить устойчивость к отслаиванию и получить более гладкую поверхность шпона.
Этап второй: Производство шпона
4. Пилинг шпона:
Центрированные бревна монтируются на токарном станке. Бревно вращается с высокой скоростью, а острое лезвие распиливает его на непрерывную ленту шпона заданной толщины (например, 1,2–3,6 мм). Это основной процесс, определяющий постоянство толщины шпона.
5. Обрезка шпона:
Непрерывная лента шпона проходит через машинку для стрижки. С помощью фотоэлектрических датчиков или ПЗС-камер дефекты (например, сучки, трещины) обнаруживаются в режиме реального времени. Лента разрезается на полноразмерные листы по заданным размерам, при этом дефектные участки автоматически отбраковываются.
6. Сушка шпона:
Зеленый шпон имеет очень высокое содержание влаги, поэтому его необходимо сушить в сушилке для шпона (роликового или сетчатого ленточного типа). Горячий воздух (потенциально нагретый термомасляной системой) снижает содержание влаги точно до необходимого диапазона 8%-12% для последующего склеивания.
7. Сортировка и исправление шпона:
Сушеный шпон сортируется по размеру и качеству. На передовых производственных линиях используются машины для сращивания шпона для соединения меньших листов в более крупные или заполнения мелких трещин шпаклевкой, что позволяет максимально эффективно использовать материал.
Этап третий: склеивание и укладка
8. Наклеивание шпона:
Сортированный шпон (в первую очередь для внутреннего и заднего слоев) проходит через устройство для нанесения клея. Дозирующие валики наносят на свою поверхность равномерный слой клея (например, карбамидоформальдегидной смолы). Объем нанесения клея, точно контролируемый ПЛК, напрямую влияет на прочность соединения и выбросы формальдегида.
9. Макет:
Клееный шпон (сердцевина) и несклеенный лицевой/задний шпон собираются в мат (панель) на станции укладки, при этом направление волокон соседних слоев перпендикулярно друг другу. На автоматизированных линиях для укладки используются роботизированные руки, что обеспечивает высокую эффективность и минимальную ошибку.
Этап четвертый: Прессование и отверждение сердечника
10. Предварительное прессование:
Собранный мат сначала подается в холодный пресс или предварительный пресс. Применение высокого давления при комнатной или слегка повышенной температуре инициирует склеивание, удаляет воздух, предотвращает разрушение мата и уменьшает высоту открытия горячего пресса, повышая эффективность.
11. Интеллектуальное горячее прессование термомасла:
Это суть всего процесса, в котором полностью реализуется ценность «Интеллектуальной термомасляной системы контроля температуры».
Загрузка: Предварительно прессованный мат автоматически подается в каждое отверстие многоотверстия горячего пресса с помощью автозагрузчика.
Прессование и отверждение:
Источник тепла: Термальный масляный нагреватель нагревает термомасло до заданной температуры (например, выше 200°C), а высокотемпературный насос обеспечивает его циркуляцию по внутренним каналам внутри массивных стальных пластин пресса.
Интеллектуальный контроль температуры: термопары, встроенные в плиты пресса, контролируют температуру в режиме реального времени, передавая данные обратно в центральный ПЛК. ПЛК осуществляет точный контроль температуры каждой пластины с обратной связью, регулируя поток масла, мощность нагревателя и т. д., обеспечивая экстремальную однородность температуры по всей поверхности пластины (±1–2°C).
Прессование: температура точно контролируется, а гидравлическая система применяет высокое давление, быстро отверждая клей под действием тепла и давления.
Преимущества: Однородность температуры исключает локальное недо- или переотверждение, что приводит к минимальной деформации продукта, высокой прочности и чрезвычайно стабильному качеству. Система также энергоэффективна и безопасна.
Разгрузка: после завершения прессования автоматический разгрузчик удаляет сформированные фанерные панели.
Этап пятый: постобработка и отделка
12. Охлаждение и старение:
Панели, выходящие из пресса, очень горячие. Они проходят через охлаждающую и токарную машину для принудительного воздушного охлаждения и переворачивания. Это обеспечивает равномерное охлаждение, снимает внутренние напряжения и фиксирует форму, предотвращая деформацию.
13. Обрезка и шлифовка:
Обрезная пила обрезает неровные края до стандартных размеров.
Калибровочная шлифовальная машина выполняет прецизионное шлифование верхней и нижней поверхностей, удаляя предварительно затвердевший слой и различия в толщине, в результате чего получается гладкая, плоская поверхность и точная толщина.
14. Оценка и упаковка:
Наконец, готовая фанера проверяется, сортируется по внешнему виду и стандартам качества, а затем упаковывается, маркируется и хранится.
Ценность интеллектуальной системы термомасла с контролем температуры пронизывает весь производственный процесс, но ее основная роль максимизируется на этапе горячего прессования. Благодаря точному контролю температуры и равномерному распределению тепла он принципиально решает проблемы качества традиционных методов нагрева. В сочетании с высокоавтоматизированным оборудованием это в конечном итоге обеспечивает высокоэффективное производство высококачественной фанеры с низким энергопотреблением.
Интеллектуальный контроль температуры: ПЛК обеспечивает точное управление температурой для стабильного качества продукции.
Высокая эффективность и энергосбережение: система термомасляного масла обладает высокой термической эффективностью, что приводит к снижению эксплуатационных расходов.
Равномерный нагрев: устраняет разницу температур в углах пластин, повышая качество продукции.
Автоматизированная работа: снижает потребность в рабочей силе и повышает эффективность производства.
Безопасность и надежность: система низкого давления обеспечивает стабильную и безопасную работу.
Мы являемся китайской фабрикой Shandong MINGHUNG Wood Based Panel Machinery Co., Ltd. Уделяя особое внимание производству высококачественного оборудования, мы специализируемся на производстве полной производственной линии древесноволокнистых плит средней плотности (MDF), древесноволокнистых плит высокой плотности (HDF), древесностружечных плит (PB), ориентированно-стружечных плит (OSB), шпонированных сверхпрочных древесностружечных плит (LSB), ламинированных плит и шпона.
Запросите цену сегодня! Доступны OEM/ODM-решения – начните свой фанерный бизнес с конкурентным преимуществом!
Наши контакты:
WhatsApp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Электронная почта: osbmdfmachinery@gmail.com
