Vistas: 0 Autor: Editor del sitio Hora de publicación: 30-06-2025 Origen: Sitio
En 2017, en la zona industrial de Kertau en Pahang, Malasia, una fábrica moderna y en expansión funcionaba a plena capacidad. El enorme centro de energía térmica zumbaba constantemente, canalizando el calor a través de una intrincada red de tuberías a cada etapa de producción. Esta era la base de producción emblemática de Mieco Group y el proyecto de referencia de MINGHUNG Commerce en el sudeste asiático: el centro de energía térmica de 56 MW para la producción de paneles a base de madera.
Las materias primas de madera de caucho se descargaban sistemáticamente, se trituraban, se secaban, se pegaban, se moldeaban y se prensaban en caliente antes de convertirse en tableros de partículas de alta calidad. En la sección de prensado en caliente, las temperaturas se controlaron con precisión a 195 °C bajo una presión de 350 psi, donde el funcionamiento estable del centro térmico garantizó la consistencia del producto y la eficiencia de fabricación.
Mieco Group, el mayor fabricante de paneles de madera de Malasia, ha sido líder de la industria en Asia-Pacífico desde su fundación en 1972. Mieco, filial de Bintang Layar Development Sdn Bhd y que cotiza en Bursa Malaysia (1998), opera dos importantes bases de producción en Gebeng y Kertau (Pahang), con una capacidad anual total que supera los 1,2 millones de m⊃3, incluida la línea de tableros de partículas más grande de Asia y el Pacífico.
La destreza técnica y la escala de Mieco son excepcionales:
( 1 ) Certificaciones internacionales: Primera empresa maderera de Malasia que recibió las normas BS EN ISO 14001 (2004) y OHSAS 18001 (2005).
(2) Diversificación de productos: evolucionó desde tableros de partículas básicos hasta soluciones de cadena completa que incluyen MFC, EBFC, PFC y muebles de bricolaje.
(3) Ecoinnovación: pionero en el uso de tableros de partículas Super E0 comerciales (2003) que cumplen con los estrictos estándares de formaldehído F★★★★ de Japón.
Ante las presiones competitivas de 2017, Mieco lanzó una actualización del sistema energético, creando la oportunidad para la participación de MINGHUNG.
La industria de paneles del sudeste asiático se estaba transformando en 2017. Mientras crecía la demanda mundial de tableros ecológicos, el exceso de capacidad regional intensificó la competencia. Malasia enfrentó desafíos críticos:
(1) Desequilibrio entre oferta y demanda: Se lanzaron cuatro nuevas líneas de tableros de partículas/MDF anualmente en Tailandia, Vietnam e Indonesia, lo que provocó colapsos de precios a finales de 2017.
(2) Crisis de las materias primas: la madera de caucho de Malasia se convirtió en 'la más cara de Asia' al disminuir su disponibilidad.
(3) Políticas ambientales más estrictas: controles obligatorios de emisiones de formaldehído/NMHC procedentes de procesos de secado/prensado.
Por el contrario, el clima de inversión manufacturera de Malasia se mantuvo sólido:
- Inversiones manufactureras aprobadas en 2017: 197.100 millones de ringgit (+8,9 % interanual).
- Inversión extranjera directa: 39.200 millones de ringgit (saludable a pesar de una ligera caída interanual).
'La economía de Malasia sigue siendo resiliente en medio de las incertidumbres globales, respaldada por fundamentos comerciales estables, talento calificado, ubicación estratégica y una gobernanza eficiente'. — Mustapa Mohamed, Ministro de Industria y Comercio Internacional
Para hacer frente a los desafíos del mercado, Mieco invirtió en un centro de energía térmica moderno y ecoeficiente como infraestructura central para la expansión de Kertau. MINGHUNG obtuvo el contrato del Centro de Energía Térmica de 56 MW en 2017, brindando servicios llave en mano de diseño, equipos e instalación.
3.1 Planificación y solución técnica
El centro alimentaría la nueva línea de tableros de partículas de 640.000 m³/año de Mieco y al mismo tiempo reduciría costes y emisiones. La solución de economía circular de MINGHUNG utilizó residuos del procesamiento de madera de caucho:
(1)Flexibilidad de combustible: sistema de combustión personalizado para corteza/aserrín/polvo de lija, que permite eliminar 80.000t/año de residuos.
(2) Control de emisiones de múltiples etapas: La tecnología integrada de fregado húmedo + precipitación electrostática + plasma eliminó la contaminación tipo 'penacho blanco' (polvo <20 mg/Nm³).
(3) Control inteligente: salida de energía sincronizada por DCS con cargas de producción (estabilidad de ±1,5°C).
3.2 Introducción al centro de energía térmica de 56 megavatios
3.2.1 Composición del sistema y parámetros técnicos
Módulo |
Configuración central |
Parámetros técnicos |
Manejo de combustible |
Trituradora de dos etapas + Separador de flujo de aire + Galería transportadora cerrada |
Capacidad: 12t/h |
Especificaciones de combustible: chips ≤30 mm |
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Tolerancia a la humedad: 35%-55% |
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Combustión |
Caldera de parrilla oscilante inclinada + Separador ciclónico de alta temperatura |
Área de rejilla: 48㎡ |
Temperatura de combustión: 850-1050 ℃ |
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Salida térmica: 56MW (pico) |
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Intercambio de calor |
Intercambiador de calor de cuatro etapas + Circulación de aceite térmico |
Salida de vapor: 80t/h (vapor saturado 1,6MPa) |
Temperatura del aceite: 280 ℃ ± 5 ℃ |
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Control de emisiones |
Depurador húmedo + Precipitador electrostático + Reactor de plasma de baja temperatura |
Partículas: <20 mg/Nm³ |
NOx: <150 mg/Nm³ |
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Eliminación de COV: ≥92% |
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Sistema de control |
DCS + Algoritmo de optimización de la combustión (BOA) |
Precisión del control de temperatura: ±1,5 ℃ |
Respuesta de ajuste de carga: <30s |
3.2.2 Innovaciones tecnológicas centrales
(1) Adaptación de combustibles tropicales con alta humedad
Proceso integrado de presecado + clasificación por flujo de aire para residuos de madera de caucho con una humedad promedio del 45 %:
El presecado con calor residual a 150 ℃ estabiliza la humedad del combustible en un 35 %
El separador de flujo de aire elimina >99% de impurezas de arena/metal
(2) Utilización de la cascada de energía
Zona temporal |
Solicitud |
Recuperación de energía |
>350 ℃ |
Aceite térmico (prensa en caliente) |
0.42 |
150-350℃ |
Vapor de proceso (sección de secado) |
0.33 |
80-150℃ |
Agua caliente de fábrica/HVAC |
0.16 |
Eficiencia total |
0.915 |
(3) Eliminación del penacho blanco
Tratamiento en tres etapas: Lavado húmedo + Aglomeración electrostática + Oxidación por plasma
Depurador húmedo: elimina >90 % de partículas y contaminantes solubles en agua
Aglomeración electrostática: combina partículas submicrónicas en partículas coleccionables de >10 μm
Reactor de plasma: Descompone formaldehído/NMHC (>92% de degradación)
3.3 Implementación y avances
A pesar de los desafíos del clima tropical, MINGHUNG completó la construcción en 10 meses (30 % más rápido que el promedio de la industria) mediante modularización e ingeniería paralela:
(1) Preprocesamiento del combustible: 'Trituración en dos etapas + separación del flujo de aire' mejoró la homogeneidad del combustible, logrando una eficiencia térmica del 91,5%.
(2) Recuperación de calor en cascada:
- >350°C: Sistema de aceite térmico
- 150-350°C: Secado de carillas
- <150°C: Agua caliente sanitaria
(3) tropical : Sistema de enfriamiento las torres de enfriamiento optimizadas aseguraron el funcionamiento a plena carga en condiciones de alta humedad/calor.
El centro operativo entrega 56MW de energía térmica (equivalente a 80t/h de vapor saturado), respaldando líneas de producción nuevas y existentes.
El centro térmico de MINGHUNG se convirtió en un punto de referencia de producción limpia y generó resultados transformadores:
4.1 Beneficios Económicos
(1) Ahorro de energía: la sustitución de biomasa redujo el consumo de gas natural en aproximadamente un 70 %, lo que redujo los costos de energía entre un 35 y un 40 % (ahorros de RM12 millones al año).
(2) Reducción de mantenimiento: el diseño modular redujo los costos anuales de mantenimiento en un 25%.
(3) Crecimiento de la capacidad: permitió que la producción total de Kertau alcanzara los 640.000 m³/año, la línea de tableros de partículas más grande de Asia y el Pacífico.
4.2 Beneficios ambientales
(1) Valorización de residuos: Convierte anualmente 80.000t de residuos en energía, eliminando la necesidad de vertederos.
(2) Reducciones de emisiones:
- Reducción de CO₂: 45.000t/año (equivalente a 750.000 árboles)
- Polvo: <20 mg/Nm³ | NOx: <150mg/Nm³
(3) Conservación del agua: una tasa de reutilización de aguas residuales del 85% ahorra 220.000 toneladas de agua dulce al año.
'La solución de MINGHUNG no solo redujo los costos de energía, sino que nos transformó de contaminadores a contribuyentes ambientales. Este sistema es nuestra credencial de sustentabilidad más sólida.' — Director de producción de Mieco
Este proyecto estableció innovaciones replicables para la industria de paneles del Sudeste Asiático:
(1) Modelo de economía circular: el enfoque de 'desperdicio de energía' resuelve el doble desafío del consumo de recursos y la contaminación.
(2) Adaptación de la tecnología tropical: demuestra que la tecnología térmica europea puede sobresalir en el clima del sudeste asiático.
(3) Sinergia de costos ecológicos: redefine la fabricación sustentable al combinar la gestión ambiental con ganancias económicas.
Una línea de producción. Anualmente se consumen 80.000 toneladas de residuos de madera de caucho. Transformada en energía verde que alimenta el complejo de tableros de partículas más grande de Malasia. MINGHUNG entregó no solo un centro termal, sino un plan de economía circular, donde cada residuo de madera se convierte en un valioso recurso energético.
Hoy en la planta de Mieco han desaparecido montañas de residuos. En su lugar: una instalación de procesamiento de combustible cerrada y eficiente. Los monitores en tiempo real muestran el rendimiento del centro de 56 MW: 91,5 % de eficiencia térmica, <20 mg/Nm³ Emisiones de partículas, reducción anual de 45.000t de carbono. Detrás de estas cifras: el decidido paso de Malasia hacia la fabricación verde.
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