Pour relever les défis du marché, Mieco a investi dans un centre d'énergie thermique moderne et éco-efficace comme infrastructure de base pour l'expansion de Kertau. MINGHUNG a obtenu le contrat du centre d'énergie thermique de 56 MW en 2017, fournissant des services clés en main de conception, d'équipement et d'installation.  

3.1 Planification et solution technique  

Le centre alimenterait la nouvelle ligne de panneaux de particules de Mieco d'une capacité de 640 000 m³/an tout en réduisant les coûts et les émissions. La solution d'économie circulaire de MINGHUNG a utilisé les résidus de transformation du bois d'hévéa :  

(1) Flexibilité du carburant : système de combustion personnalisé pour la poussière d'écorce/sciure/ponceuse, résolvant l'élimination des déchets de 80 000 t/an.  

(2)Contrôle des émissions en plusieurs étapes : lavage humide intégré + précipitation électrostatique + technologie plasma éliminé la pollution « panache blanc » (poussière <20 mg/Nm⊃3 ;).  

(3)Contrôle intelligent : production d'énergie synchronisée DCS avec les charges de production (stabilité de ± 1,5 °C).  

3.2 Présentation du centre d'énergie thermique de 56 mégawatts

    3.2.1  Composition du système et paramètres techniques

Module	Configuration de base	Paramètres techniques
Manipulation du carburant	Concasseur à deux étages + Séparateur de flux d'air + Galerie de convoyeur fermée	Capacité : 12t/h
		Spécifications du carburant : puces ≤ 30 mm
		Tolérance à l'humidité : 35 % à 55 %
Combustion	Chaudière à grille alternative inclinée + Séparateur cyclone haute température	Surface de la grille : 48㎡
		Température de combustion : 850-1050℃
		Puissance thermique : 56 MW (crête)
Échange de chaleur	Échangeur de chaleur à quatre étages + Circulation d'huile thermique	Débit vapeur : 80t/h (vapeur saturée 1,6MPa)
		Température de l'huile : 280 ℃ ± 5 ℃
Contrôle des émissions	Laveur humide + Précipitateur électrostatique + Réacteur plasma basse température	Particules : ＜20 mg/Nm⊃3 ;
		NOx : ＜150 mg/Nm⊃3 ;
		Élimination des COV : ≥92 %
Système de contrôle	DCS + Algorithme d’Optimisation de Combustion (BOA)	Précision du contrôle de la température : ± 1,5 ℃
		Réponse d'ajustement de charge : ＜30 s

    3.2.2 Innovations technologiques de base

    (1) Adaptation aux carburants tropicaux à forte humidité  

    Processus intégré de pré-séchage + tri par flux d'air pour des déchets de bois d'hévéa à 45 % d'humidité moyenne :  

    Le pré-séchage de la chaleur résiduelle à 150 ℃ stabilise l'humidité du carburant à 35 %  

     Le séparateur de flux d'air élimine >99 % des impuretés sable/métal  

    (2) Utilisation de la cascade énergétique  

Zone de température	Application	Récupération d'énergie
>350 ℃	Huile thermique (presse à chaud)	0.42
150-350 ℃	Vapeur de procédé (section de séchage)	0.33
80-150 ℃	Eau chaude d'usine/CVC	0.16
Efficacité totale		0.915

    (3) Élimination du panache blanc  

  Traitement en trois étapes : Lavage humide + Agglomération électrostatique + Oxydation plasma  

  Épurateur humide : élimine >90 % des particules et des polluants solubles dans l'eau  

  Agglomération électrostatique : combine des particules submicroniques en particules collectables > 10 μm  

  Réacteur plasma : décompose le formaldéhyde/NMHC (dégradation >92 %)  

3.3 Mise en œuvre et avancées  

Malgré les défis du climat tropical, MINGHUNG a achevé la construction en 10 mois (30 % plus vite que la moyenne du secteur) grâce à la modularisation et à l'ingénierie parallèle :  

(1) Prétraitement du carburant : « Concassage en deux étapes + séparation du flux d'air » améliorant l'homogénéité du carburant, atteignant une efficacité thermique de 91,5 %.  

(2) Récupération de chaleur en cascade :  

 - >350°C : Système à huile thermique  

 - 150-350°C : Séchage des placages  

 - <150°C : Eau chaude sanitaire  

(3) tropical : Système de refroidissement des tours de refroidissement optimisées garantissent un fonctionnement à pleine charge dans des conditions d'humidité et de chaleur élevées.  

Le centre opérationnel fournit une puissance thermique de 56 MW (équivalente à 80 t/h de vapeur saturée), prenant en charge les lignes de production nouvelles et existantes.