1. Efficienza e capacità di produzione estremamente elevate: la produzione continua di pannelli elimina i tempi di inattività, con il risultato che le velocità di produzione superano di gran lunga quelle delle macchine da stampa ad apertura multipla. La capacità annua della singola linea può raggiungere oltre 200.000 metri cubi, estendendosi anche a 300.000-500.000 metri cubi.

2. Qualità superiore del prodotto:

      Eccezionale uniformità della densità: l'azione di pressatura continua e il preciso sistema di controllo dello spessore garantiscono una variazione minima della densità lungo e su tutta la tavola.

     Perfetta qualità della superficie: la superficie del pannello è liscia e piatta e richiede una levigatura minima, fornendo un substrato ideale per i successivi processi di laminazione, stampa e altri processi di finitura.

      Eccellenti proprietà interne: le proprietà fisiche e meccaniche (come il modulo di rottura e la forza del legame interno) sono più elevate e più coerenti.

3. Significativi risparmi energetici e di risorse:

      Basso consumo di energia termica: il design chiuso della piastra della pressa garantisce un'elevata efficienza termica; possono essere implementati sistemi avanzati di recupero del calore (ad esempio, utilizzando olio diatermico e vapore insieme).

      Basso consumo elettrico: il motore di azionamento principale funziona a un livello di potenza relativamente stabile, evitando le correnti di picco associate alle frequenti aperture/chiusure delle presse ad apertura multipla.

      Basso consumo di materia prima: la formatura precisa e il controllo stabile dello spessore riducono il margine di levigatura, aumentando la resa del materiale.

4. Elevata automazione e intelligenza: l'intera linea è controllata da sistemi DCS/PLC avanzati, integrati con rilevamento della qualità online (ad esempio QCS), che consentono il monitoraggio del processo in tempo reale, la regolazione automatica e la diagnosi dei guasti, riducendo la dipendenza da operatori esperti.

5. Elevata flessibilità: consente modifiche rapide e fluide dello spessore del pannello durante la produzione senza interruzioni, rendendolo ideale per la produzione flessibile di più specifiche e piccoli lotti.

1. Sezione Preparazione delle materie prime:

  Cippatura: le materie prime come tronchi di piccolo diametro, rami e residui di legno vengono tagliati in trucioli uniformi.

  Lavaggio e vagliatura: rimuove le impurità (sabbia, metalli) dai trucioli e dai vagli per l'accettazione dei trucioli.

2. Sezione di preparazione delle fibre (defibrazione):

  Pre-cottura a vapore delle patatine: le patatine vengono cotte a vapore in un contenitore di preriscaldamento per ammorbidirle.

  Defibrazione nel raffinatore: i trucioli ammorbiditi vengono immessi in un raffinatore, dove vengono separati in singole fibre di legno ad alta temperatura e pressione. Questo è un processo fondamentale nella produzione di MDF.

  Miscelazione ed essiccazione della resina: nella pipeline dopo la raffinazione, la resina (tipicamente urea-formaldeide UF o melammina-urea-formaldeide MUF), cera e altri additivi vengono applicati uniformemente alle fibre tramite un miscelatore della linea di soffiaggio. Le fibre vengono quindi rapidamente essiccate fino all'8%-12% di umidità in un essiccatore pneumatico utilizzando aria calda.

3. Sezione di formazione:

  Formatura delle fibre: le fibre essiccate vengono distribuite attraverso una stazione di formatura (spesso formatura ad aria o formatura meccanica) per creare un tappeto uniforme e sciolto su un trasportatore in movimento.

  Prestampa e scansione: il tappetino viene prima leggermente compattato da una prestampa per acquisire forza per la manipolazione. Quindi passa attraverso scanner in linea (ad esempio misuratori di umidità a microonde, misuratori di densità a raggi X) che rilevano l'uniformità e il peso del tappetino, fornendo feedback per la regolazione automatica del primo.

4. Sezione Pressatura e Stagionatura (Sezione Centrale):

  Pressatura a Caldo Continua: E' il 'cuore' dell'intera linea. Il tappeto precompresso entra nella pressa piana continua. La pressa, composta da decine o addirittura centinaia di cilindri, applica una pressione segmentata (sezione ad alta pressione, sezione di respirazione, sezione di polimerizzazione) e un controllo preciso della temperatura. Questo polimerizza la resina mentre il tappetino viaggia continuamente tra i nastri d'acciaio, formando un pannello solido.

  Rifilatura e taglio: il pannello continuo in uscita dalla pressa viene raffreddato su un dispositivo di raffreddamento e ribaltamento e quindi tagliato alle dimensioni richieste da seghe trasversali e longitudinali.

5. Sezione di finitura:

  Levigatura: le tavole vengono calibrate con uno spessore preciso e rifinite su una superficie liscia utilizzando una levigatrice a nastro largo multitesta.

 Impilamento e imballaggio: le tavole levigate vengono automaticamente impilate da un impilatore, ispezionate e imballate.

I. Sezione Preparazione Materie Prime

Lo scopo di questa sezione è trasformare le materie prime in trucioli di legno qualificati.

1. Scortecciatore: utilizzato per rimuovere la corteccia dai tronchi, poiché la corteccia influisce sulle prestazioni di incollaggio e sull'aspetto del pannello.

2. Cippatrice: taglia tronchi, legno di piccolo diametro o residui della lavorazione del legno in trucioli di legno che soddisfano le specifiche del processo.

3. Vaglio per trucioli: un vaglio vibrante utilizzato per vagliare i trucioli, separando i trucioli di grandi dimensioni (restituiti per la nuova scheggiatura) e le particelle fini.

4. Contenitore/silo per trucioli: attrezzatura di stoccaggio di grandi dimensioni per immagazzinare e tamponare i trucioli di legno, garantendo un'alimentazione continua e stabile per i processi successivi.

5. Separatore magnetico/metal detector: installato sulla linea di trasporto per rimuovere le impurità metalliche dai trucioli, proteggendo le apparecchiature a valle (in particolare il raffinatore).

II. Sezione Preparazione delle fibre

Questa è una delle sezioni principali della produzione di MDF, con l'obiettivo di separare i trucioli di legno in fibre e applicare la resina.

1. Contenitore di preriscaldamento dei trucioli: qui i trucioli vengono preriscaldati e ammorbiditi dal vapore a bassa pressione, riducendo il successivo consumo di energia di raffinazione e migliorando la qualità delle fibre.

2. Raffinatore: l'attrezzatura più critica in questa sezione. Separa i trucioli di legno ammorbiditi in singole fibre di legno ad alta temperatura e pressione tra i dischi abrasivi.

3. Sistema di miscelazione della resina:

      Sistema di preparazione della resina: per lo stoccaggio, la preparazione e la maturazione di adesivi come la resina urea-formaldeide.

      Sistema di cera: fornisce l'agente impermeabilizzante.

      Unità di applicazione della resina (miscelatore a linea di soffiaggio): situata nella tubazione di scarico dopo il raffinatore, spruzza in modo preciso e uniforme resina, cera, ecc. sulle fibre disperse.

4. Essiccatore per fibre: tipicamente un essiccatore a tubo pneumatico (o flash). Le fibre bagnate vengono soffiate in un lungo tubo mediante aria calda ad alta temperatura e rapidamente essiccate fino a raggiungere un contenuto di umidità adeguato (tipicamente 8%-12%) durante il trasporto in sospensione.

5. Sistema di screening delle fibre e trasporto pneumatico: le fibre essiccate passano attraverso vagli per rimuovere grumi di resina e fasci di fibre di grandi dimensioni, quindi vengono trasportate tramite un sistema pneumatico al contenitore delle fibre secche prima della formatura.

III. Sezione Formatura

Lo scopo di questa sezione è formare un tappeto uniforme con le fibre essiccate.

1. Contenitore per fibre secche: utilizzato per conservare le fibre resinate ed essiccate, fornendo tamponamento e stabilizzazione.

2. Stazione/Formatore di formatura: attrezzatura chiave che determina l'uniformità del tappeto. Ne esistono due tipologie principali:

      Formatrice meccanica: utilizza rulli stenditori e spargitori per la formatura, adatti per la produzione di tavole più spesse.

      Stazione di formazione dell'aria: utilizza principi aerodinamici, consentendo alle fibre di depositarsi uniformemente sotto vuoto. Offre una precisione di formatura estremamente elevata e una superficie opaca molto liscia, che lo rendono la scelta preferita per la produzione di MDF di fascia alta.

3. Prestampa: compatta inizialmente il soffice tappetino in fibra per aumentarne la resistenza e la densità, formando una 'coperta opaca' coerente per un trasporto più semplice e per ridurre lo shock quando si entra nella pressa a caldo.

4. Sistema di scansione del tappetino:

      Bilancia online/scanner a raggi X: rileva continuamente il peso per unità di area del tappetino e fornisce feedback al primo per regolare la quantità di fornitura.

      Rilevatore di metalli: garantisce che il tappeto in entrata nella pressa sia privo di metalli, proteggendo la costosa pressa continua.

IV. Sezione Pressatura a Caldo e Stagionatura

Questo è il 'cuore' dell'intera linea di produzione e determina la qualità e la resa finale del pannello.

1. Pressa piana continua: l'attrezzatura principale e più preziosa della linea di produzione. Le sue strutture e caratteristiche principali includono:

      Sistema di nastri in acciaio: due nastri in acciaio senza fine e resistenti al calore che trasportano continuamente il tappetino attraverso la pressa.

      Sistema a piastre riscaldate: da dozzine a centinaia di piastre riscaldate formano il lungo corpo della pressa, fornendo una temperatura elevata (tipicamente 180-220°C).

      Sistema idraulico: comprende numerosi cilindri idraulici che applicano la pressione richiesta attraverso la tecnologia di pressatura segmentata (sezione ad alta pressione, sezione di respirazione/sfiato, sezione di polimerizzazione).

      Sistema di controllo dello spessore: garantisce una deviazione minima dello spessore del pannello attraverso precise servovalvole che controllano lo spazio nelle diverse zone di stampa.

      Sistema di riscaldamento: un grande riscaldatore ad olio diatermico o un sistema a vapore che fornisce una fonte di calore stabile per la pressa.

2. Unità di alimentazione e scarico del materassino: alimenta delicatamente il materassino precompresso nei nastri d'acciaio e conduce il pannello pressato continuo fuori dalla pressa.

V. Sezione Finitura

Questa sezione esegue lavorazioni di precisione sulle tavole pressate.

1. Dispositivo di raffreddamento e ribaltamento: raffredda i pannelli caldi (circa 80-100°C) in uscita dalla pressa mediante aria forzata e li ribalta per garantire un raffreddamento e una presa uniformi, prevenendo deformazioni.

2. Tagliabordi e troncatrici/seghe longitudinali:

      Tagliabordi: taglia i bordi irregolari del nastro del cartone.

      Seghe trasversali e longitudinali: tagliano automaticamente il nastro di cartone continuo nelle dimensioni richieste in base alle specifiche dell'ordine.

3. Sistema di stoccaggio intermedio (opzionale): sistema di stoccaggio e recupero automatizzato (ASRS) per lo stoccaggio di tavole non levigate, fornendo buffer e collegamento flessibile tra la linea di levigatura e la linea principale.

4. Linea di levigatura: attrezzatura principale per aggiungere valore al prodotto. Solitamente una levigatrice a nastro largo multitesta (ad esempio, a 4 o 6 teste), che esegue la calibrazione dello spessore e la finitura superficiale per garantire che la tolleranza dello spessore e la levigatezza della superficie soddisfino gli standard.

5. Impilatore: attrezzatura completamente automatica che impila ordinatamente le tavole finite o levigate secondo le esigenze preimpostate.

6. Sistema di imballaggio: avvolge, reggia o avvolge in modo estensibile automaticamente o semiautomaticamente le pile per formare il prodotto finale.

VI. Sistema di controllo centrale

1. Sistema di controllo distribuito/Controllori logici programmabili: fornisce controllo centralizzato e interblocco per l'intera linea, consentendo la produzione automatizzata.

2. Sistema di controllo qualità: integra i dati degli scanner online per regolare i parametri di processo in tempo reale, garantendo una qualità stabile del prodotto.

3. Interfaccia uomo-macchina: consente il monitoraggio e il funzionamento dell'intero processo dalla sala di controllo centrale.

La linea di produzione MDF a pressa piana continua è un sistema su larga scala tecnologicamente intensivo e altamente integrato. Il suo principale vantaggio competitivo deriva dalle fibre di alta qualità fornite dal raffinatore, dal tappeto uniforme formato dalla stazione di formatura e dall'elevata efficienza, qualità superiore e basso consumo energetico forniti dalla pressa piana continua. Questo insieme di attrezzature è la pietra angolare per la costruzione di moderni impianti MDF su larga scala.

L'MDF di alta qualità prodotto da questa linea è ampiamente utilizzato in:

  Produzione di mobili: come substrato per mobili a pannelli.

  Decorazione e costruzione di interni: per pavimenti in laminato, rivestimenti di porte, pareti divisorie, battiscopa, ecc.

  Apparecchiature audio: come custodie per altoparlanti.

 Scaffalature per artigianato e esposizione: facili da lavorare e modellare.