1. Sezione Preparazione Materie Prime

  Cippatrice (configurazione opzionale): utilizzata per tagliare tronchi o rami in trucioli di legno che soddisfano le specifiche del processo. Questo può essere omesso se si acquista direttamente il cippato commerciale.

  Vaglio trucioli: utilizzato per vagliare i trucioli di legno, separando i trucioli di grandi dimensioni (restituiti per la ri-cippatura) e le particelle fini, garantendo dimensioni uniformi dei trucioli per il processo successivo.

  Contenitore/silo per trucioli: utilizzato per lo stoccaggio e il polmone dei trucioli di legno, garantendo un'alimentazione continua e stabile alla sezione di preparazione delle fibre.

cippatrice

vaglio vibrante

2. Sezione Preparazione delle fibre (Sezione centrale)

  Raffinatore: l'attrezzatura principale di questa sezione. Separa i trucioli di legno in fibre di legno di alta qualità ad alta temperatura e pressione.

  Sistema di miscelazione della resina:

      Sistema di preparazione della resina: per lo stoccaggio, la preparazione e la fornitura di adesivi come la resina urea-formaldeide.

      Sistema a cera: fornisce e dosa l'agente impermeabilizzante (cera).

      Unità di applicazione della resina (miscelatore della linea di soffiaggio): situata nella tubazione di scarico del raffinatore, spruzza in modo preciso e uniforme resina e cera sulle fibre.

 Essiccatore per fibre: tipicamente un essiccatore a tubo pneumatico (flash), che utilizza un flusso d'aria ad alta temperatura per asciugare rapidamente le fibre umide fino a raggiungere un contenuto di umidità adeguato durante il trasporto in sospensione.

raffinatore

miscelatore di colla

asciugatrice

3. Sezione Formatura e Pressatura a Caldo (Sezione Nucleo)

  Stazione di formatura (precedente): utilizza una stazione di formatura meccanica per distribuire uniformemente le fibre resinate ed essiccate in un tappeto continuo e sciolto.

  Prestampa: compatta inizialmente il soffice materassino per aumentarne la resistenza e la densità, formando una 'coperta mat' coerente.

  Pressa a caldo multi-apertura: un'attrezzatura fondamentale per l'intera linea di produzione. Polimerizza il tappetino precompresso ad alta temperatura e pressione per formare pannelli solidi. Questa è una configurazione tipica per linee compatte per controllare i costi di investimento.

  Sistema di carico/scarico: attrezzatura completamente automatica per l'alimentazione dei tappetini nella pressa a caldo ad aperture multiple e la rimozione dei pannelli pressati.

macchina per la formazione di tappetini

prestampa

pressa a caldo

4. Sezione di finitura

  Dispositivo di raffreddamento e ribaltamento: raffredda i pannelli pressati a caldo mediante aria forzata e li capovolge per garantire un raffreddamento e un'impostazione uniformi, prevenendo la deformazione.

  Seghe per sezionatura di pannelli (seghe trasversali e longitudinali): tagliano automaticamente il nastro di cartone continuo raffreddato nelle dimensioni richieste dal mercato.

  Linea di levigatura: solitamente una levigatrice a nastro largo a 4 teste, che calibra i pannelli su uno spessore preciso e rifinisce la superficie per garantire tolleranza di spessore e levigatezza della superficie.

  Impilatore: impila automaticamente in modo ordinato i pannelli finiti o levigati.

  Sistema di imballaggio: esegue l'imballaggio automatico o semiautomatico (ad esempio, avvolgimento, reggiatura) delle pile di pannelli.

stendibiancheria

sega a taglio trasversale

levigatrice

5. Sistema di controllo centrale

  Sistema di controllo PLC (controllore logico programmabile): fornisce controllo automatizzato e interblocco per le apparecchiature principali dell'intera linea, garantendo processi di produzione stabili, efficienti e sicuri.

Una linea di produzione compatta di pannelli di fibra a media densità con una produzione annua compresa tra 50.000 e 80.000 metri cubi è generalmente progettata per essere efficiente, flessibile e relativamente poco ingombrante. Il suo processo di produzione principale è simile a linee più grandi ma su scala più integrata.

1. Preparazione della materia prima:

      Come materia prima primaria vengono utilizzati residui della lavorazione del legno (come trucioli di piallatura, segatura) o legno di piccolo diametro.

      Le materie prime vengono trasformate in cippato di dimensioni uniformi utilizzando una cippatrice.

      Il cippato viene vagliato; i chip qualificati vengono inviati ai silos di stoccaggio, mentre i chip non conformi vengono nuovamente frantumati o rimossi.

2. Preparazione della fibra:

      I trucioli di legno qualificati vengono immessi in un contenitore di preriscaldamento e vaporizzazione per l'ammorbidimento e il preriscaldamento.

      Successivamente il cippato entra in un defibratore (raffinatore). Sotto alta temperatura e pressione, i trucioli vengono separati in fibre di legno.

      Contemporaneamente durante la raffinazione, vengono applicati l'adesivo (solitamente resina urea-formaldeide o resina urea-formaldeide modificata con melammina), l'agente impermeabilizzante (cera di paraffina) e altri additivi necessari. Questo processo è chiamato 'applicazione della resina' o 'miscelazione'.

3. Formatura e pre-pressatura del materassino:

      Le fibre resinate vengono formate uniformemente in un 'stuoia di fibre' continuo e di spessore costante su un nastro trasportatore utilizzando una macchina di formatura ad aria o meccanica.

      Il materassino in fibra formato entra quindi in una prestampa per la pressatura iniziale a freddo per rimuovere l'aria, aumentare la compattezza e formare un materassino con resistenza sufficiente per la movimentazione e il trasporto.

4. Pressatura a caldo:

      Il tappetino precompresso viene alimentato in una pressa a caldo con aperture multiple o in una pressa continua. Ad alta temperatura e alta pressione, l'adesivo nel tappetino polimerizza rapidamente, unendo saldamente le fibre di legno per formare un pannello solido.

      Per l'MDF compatto, i parametri di pressatura a caldo (temperatura, pressione, tempo) sono controllati con precisione per raggiungere la densità target e le proprietà fisico-meccaniche.

5. Raffreddamento e rifinitura:

      I pannelli che escono dalla pressa a caldo sono ad alta temperatura e devono entrare in uno star cooler o in un sistema di raffreddamento simile per stabilizzare le tensioni interne e prevenire la deformazione.

      Il pannello continuo raffreddato viene tagliato trasversalmente e rifilato dalle seghe secondo le dimensioni specifiche richieste in base agli ordini.

6. Levigatura e ispezione:

      I pannelli grezzi rifilati vengono inviati ad una levigatrice per la finitura superficiale. La levigatura garantisce uno spessore uniforme del pannello e una superficie liscia e piana adatta a successive lavorazioni ulteriori o all'utilizzo diretto.

      Infine, i pannelli finiti vengono sottoposti a controllo di qualità. I prodotti qualificati vengono imballati, impilati e immagazzinati nel magazzino.

La linea di produzione compatta di MDF, attraverso un design ottimizzato, raggiunge una produzione efficiente, continua e automatizzata dalle materie prime ai prodotti finiti con un ingombro relativamente ridotto. Il processo è interconnesso e l'attenzione principale è rivolta alla preparazione delle fibre, all'applicazione uniforme della resina e alla formazione del tappetino, nonché al controllo preciso della pressatura a caldo per garantire che il prodotto finale soddisfi gli standard di qualità e prestazioni predeterminati.

  Design compatto ed efficiente: la linea di produzione presenta un layout scientificamente compatto, ottenendo un rendimento elevato in uno spazio di fabbrica limitato e risparmiando efficacemente sui costi di costruzione civile.

 Eccellente rapporto costo-efficacia: configurato e ottimizzato per la produzione media, offre il miglior equilibrio tra costi di investimento, efficienza produttiva e qualità del prodotto, garantendo un elevato ritorno sull'investimento.

  Elevato livello di automazione: dotato di un avanzato sistema di controllo automatico per il funzionamento coordinato dei processi chiave, riducendo significativamente l'intervento manuale e garantendo una produzione stabile e sicura.

  Forte adattabilità: in grado di utilizzare varie materie prime come legno e rami di piccolo diametro e di regolare in modo flessibile lo spessore del prodotto.

 Qualità stabile e affidabile: i pannelli MDF prodotti presentano una densità uniforme (tipicamente circa 0,75 g/cm³).