Preparazione della materia prima → Stranding → Essiccazione → Screening → Applicazione della resina (tipicamente resina MDI o PF) → Formatura orientata → Pre-pressatura → Pressatura a caldo (fase critica in cui opera la pressa continua) → Raffreddamento → Rifilatura → Levigatura → Ispezione → Imballaggio.

La qualità dell'OSB dipende in modo critico dai parametri di pressatura a caldo (entità/distribuzione della pressione, durata della pressatura, profilo di temperatura). Un controllo preciso è essenziale per una densità uniforme, una polimerizzazione completa della resina, uno spessore accurato e proprietà fisico/meccaniche ottimali. Le macchine da stampa batch tradizionali (ad esempio le macchine da stampa a più vani) sono inefficienti, consumano molta energia e non dispongono di un complesso controllo della pressione. Le presse continue, in particolare quelle dotate di servosistemi idraulici a risposta rapida, sono la soluzione ideale per una produzione OSB efficiente e di alta qualità.

II. Introduzione alla stampa continua 

Si differenzia dalle presse batch (lavorazione di pannelli discreti) poiché consente l'alimentazione e la pressatura continua e ininterrotta del tappetino.

 

1. Principio di funzionamento:

      Il materassino formato (tipicamente precompresso) viene alimentato tra due nastri continui in acciaio ad alta resistenza e resistenza al calore.

      Azionati da tamburi, i nastri trasportano in modo sincrono il materassino attraverso una lunga zona di pressatura riscaldata.

      All'interno del telaio della pressa (zona di pressatura) sono installati piani riscaldati sezionali (normalmente riscaldati ad olio) e dispositivi di pressatura sezionali (cilindri idraulici).

      Mentre il tappetino si muove a velocità costante, è sottoposto a calore e pressione continui e controllati in sezione, ottenendo l'indurimento della resina (adesivo termoindurente) e la calibrazione dello spessore.

 

2.Componenti chiave:

     (1)  Cinghie in acciaio senza fine: supportano, trasportano il tappetino e trasferiscono calore/pressione. Richiedono robustezza estrema, planarità, stabilità termica e resistenza all'usura.

Nastro d'acciaio circolante

Nastro in acciaio della pressa continua

     (2) Sistema di azionamento: motori e riduttori ad alta potenza che garantiscono un movimento del nastro fluido, sincrono e preciso.

     (3) Sistema di riscaldamento: piastre riscaldate sezionali con circolazione di olio caldo (o vapore), che forniscono calore di polimerizzazione. Dispone di controllo della temperatura zonale.

      (4) Sistema di pressatura: funzione principale del servosistema idraulico. La lunghezza della pressa è divisa in decine o centinaia di zone di pressione indipendenti. Ciascuna zona contiene uno o più cilindri idraulici (del tipo a stantuffo), controllati in modo indipendente dal servosistema idraulico per applicare una pressione precisa al nastro (e quindi al tappeto).

     (5) Telaio della pressa: massiccia struttura in acciaio progettata per resistere a enormi forze di pressione (forza totale fino a decine di migliaia di tonnellate).

     (6) Sistema di controllo/guida dello spessore: garantisce uno scorrimento stabile del nastro e controlla lo spessore del pannello finale.

     (7)  Sistema di lubrificazione: applica lubrificante e pulisce l'interfaccia tra nastri e piastre/rulli di supporto.

     (8) Sistema di controllo: il cervello centrale, che integra il controllo della velocità di guida, delle temperature zonali, delle pressioni zonali (tramite servo idraulico), lubrificazione e sicurezza.

  3.Vantaggi:

      Efficienza produttiva molto elevata: il funzionamento continuo elimina i tempi di inattività del ciclo, superando significativamente le prestazioni delle macchine da stampa batch.

      Qualità superiore del prodotto: il controllo della pressione sezionale consente profili di pressione ottimizzati (ad esempio, alta pressione all'ingresso per il degasaggio, pressione costante durante l'indurimento, bassa pressione all'uscita per il controllo del ritorno elastico), con conseguente distribuzione della densità più uniforme, migliori proprietà fisico/meccaniche e tolleranze di spessore più strette.

      Elevata flessibilità: facilita i rapidi cambiamenti nelle specifiche dei pannelli (spessore, lunghezza) e nelle formulazioni.

      Elevato livello di automazione: facilmente integrabile con i processi a monte (formatura) e a valle (taglio) per linee automatizzate.

      Consumo energetico relativamente basso: il processo continuo riduce al minimo la perdita di calore dovuta a cicli ripetuti di riscaldamento/raffreddamento della piastra.

      Ambiente di lavoro migliorato: il funzionamento automatizzato riduce l'intervento manuale.

1.Componenti del sistema:

      ( 1) Servopompe/unità pompa con azionamento a frequenza variabile (VFD): forniscono olio idraulico ad alta pressione. Utilizza servomotori o motori controllati da VFD per abbinare con precisione il flusso/pressione in uscita alla domanda in tempo reale, riducendo drasticamente le perdite in standby rispetto alle tradizionali pompe a pressione costante o a cilindrata fissa.

      ( 2) Valvole proporzionali servo ad alta risposta: gli 'interruttori di precisione' e i 'regolatori di flusso/pressione' del sistema. Ricevi segnali elettrici (livello mA) dal controller e regola il flusso/pressione dell'olio agli attuatori (cilindri) con estrema velocità (tempi di risposta in genere millisecondi) e precisione. Componente principale per ottenere una risposta del sistema di 0,1 secondi.

      ( 3) Attuatori idraulici (cilindri a stantuffo): montati sotto ciascuna zona di pressione, applicano la forza direttamente o indirettamente (tramite piastre di pressione/rulli di supporto) alla cinghia d'acciaio. Le servovalvole controllano il flusso dell'olio nei cilindri, regolandone con precisione la forza in uscita (pressione).

      ( 4) Sensori ad alta precisione:

          ( 4.1) Sensori di pressione: forniscono feedback in tempo reale sulla pressione zonale effettiva per il controllo a circuito chiuso.

          ( 4.2)  Sensori di posizione (comunemente utilizzati): monitorano la posizione del pistone del cilindro o della piastra per un controllo preciso del nip/gap (spessore del pannello).

          (  4.3) Sensori di forza (a volte integrati): forniscono la misurazione diretta della forza applicata.

     (5) Controller ad alta velocità: in genere un PLC ad alte prestazioni o un controller di movimento dedicato. Riceve segnali dalla linea di produzione (ad es. densità del tappeto, posizione, velocità) e dalla pressa (pressioni impostate, pressioni effettive, temperature, velocità). Esegue calcoli rapidi (utilizzando algoritmi di controllo come PID o varianti) e invia comandi precisi a ciascuna servovalvola. 'cervello' critico per ottenere una risposta del sistema di 0,1 secondi.

      (6) Accumulatori: assorbono le fluttuazioni di pressione, forniscono un flusso elevato istantaneo (soprattutto durante rapidi aumenti di pressione), stabilizzano la pressione del sistema e proteggono i componenti.

      ( 7) Sistemi di raffreddamento e filtraggio: mantengono la pulizia dell'olio e la temperatura operativa ottimale.

Il tempo trascorso dal controller che invia un comando di regolazione (basato sul calcolo dell'errore) fino a quando il sistema idraulico regola la pressione zonale vicino al nuovo valore target (ad esempio, raggiungendo ≥ 90% del target) è ≤ 0,1 secondi. Ciò è ottenuto attraverso la risposta in millisecondi delle servovalvole, il calcolo del controller ad alta velocità, il feedback del sensore in tempo reale e la progettazione ottimizzata del circuito idraulico (basso smorzamento, basso volume compresso). Questa velocità è fondamentale per compensare disturbi come variazioni di densità del tappeto, fluttuazioni di umidità, oscillazioni del nastro o variazioni di velocità, garantendo che il controllo della pressione segua strettamente il profilo impostato.

Vantaggi delle presse continue OSB:

     1.Massima precisione nel controllo della pressione: consente profili di pressione complessi, dipendenti dalla posizione/tempo, ottimizzando il degasaggio del tappetino, l'indurimento, riducendo al minimo gli strati pre-induriti e migliorando la forza di adesione del nucleo.

     2. Rifiuto rapido dei disturbi: la risposta in 0,1 secondi compensa istantaneamente le variazioni di pressione causate da formatura irregolare, incoerenze dei materiali o regolazioni della velocità, garantendo spessore e densità uniformi del pannello, migliorando significativamente la consistenza della qualità e riducendo gli sprechi.

    3. Controllo dello spessore superiore: combinato con sensori di posizione, consente un controllo più preciso della linea di pressatura e della tolleranza dello spessore del pannello finale.

    4. Elevata efficienza energetica: le pompe Servo/VFD forniscono olio su richiesta, eliminando le perdite di troppo pieno comuni nei sistemi tradizionali, riducendo sostanzialmente il consumo energetico.

    5. Necessità di manutenzione ridotte: un controllo più fluido della pressione riduce al minimo gli urti e le vibrazioni del sistema, prolungando la durata dei componenti critici (cinghie, piastre, elementi idraulici).

    6. Maggiore flessibilità di produzione: consente rapide regolazioni dell'impostazione della pressione per diversi spessori di pannello, gradi di densità o cambi di materia prima.

 Pressa continua OSB servo idraulica (risposta 0,1 s): questa pressa è l'attrezzatura principale per la produzione OSB di alta qualità ed alta efficienza. Unisce perfettamente l'elevata produttività della pressatura continua con l'eccezionale precisione (controllo della pressione sezionale) e la massima velocità (risposta di 0,1 s) della servotecnologia idraulica.