Préparation des matières premières → Toronnage → Séchage → Criblage → Application de résine (généralement résine MDI ou PF) → Formage orienté → Pré-pressage → Pressage à chaud (étape critique où fonctionne la presse continue) → Refroidissement → Découpage → Ponçage → Inspection → Emballage.

La qualité des panneaux OSB dépend essentiellement des paramètres de pressage à chaud (amplitude/répartition de la pression, durée du pressage, profil de température). Un contrôle précis est essentiel pour une densité uniforme, un durcissement complet de la résine, une épaisseur précise et des propriétés physiques/mécaniques optimales. Les presses par lots traditionnelles (par exemple, les presses multi-lumière du jour) sont inefficaces, gourmandes en énergie et manquent de contrôle de pression complexe. Les presses continues, en particulier celles dotées de systèmes d'asservissement hydrauliques à réponse rapide, constituent la solution idéale pour une production d'OSB efficace et de haute qualité.

II. Introduction à la presse continue 

Diffère des presses par lots (traitement de panneaux discrets) en permettant une alimentation et un pressage continus et ininterrompus du tapis.

 

1. Principe de fonctionnement :

      Le tapis formé (généralement pré-pressé) est acheminé entre deux courroies sans fin en acier à haute résistance et résistantes à la chaleur.

      Entraînées par des tambours, les courroies transportent le tapis de manière synchrone à travers une longue zone de pressage chauffée.

      À l'intérieur du châssis de la presse (zone de pressage), des plateaux chauffés en sections (généralement chauffés à l'huile) et des dispositifs de pressage en sections (vérins hydrauliques) sont installés.

      Lorsque le tapis se déplace à vitesse constante, il subit une chaleur et une pression continues et contrôlées par section, permettant le durcissement de la résine (adhésif thermodurcissable) et l'étalonnage de l'épaisseur.

 

2. Composants clés :

     (1)  Ceintures en acier sans fin : supportent, transportent le tapis et transfèrent la chaleur/pression. Exiger une résistance, une planéité, une stabilité thermique et une résistance à l'usure extrêmes.

Feuillard d'acier circulant

Courroie en acier de la presse continue

     (2) Système d'entraînement : moteurs et boîtes de vitesses haute puissance assurant un mouvement fluide, synchrone et précis de la courroie.

     (3) Système de chauffage :  Plaques chauffantes sectionnelles avec circulation d'huile chaude (ou de vapeur), fournissant de la chaleur de durcissement. Comprend un contrôle de température zonal.

      (4) Système de pressage : Fonction principale du système d'asservissement hydraulique. La longueur de la presse est divisée en dizaines ou centaines de zones de pression indépendantes. Chaque zone contient un ou plusieurs vérins hydrauliques (type piston), contrôlés indépendamment par le système d'asservissement hydraulique pour appliquer une pression précise sur la bande (et donc sur le tapis).

     (5) Châssis de presse : structure en acier massive conçue pour résister à d'énormes forces de pression (force totale pouvant atteindre des dizaines de milliers de tonnes).

     (6) Système de contrôle/guidage de l’épaisseur : assure un fonctionnement stable de la courroie et contrôle l’épaisseur finale du panneau.

     (7)  Système de lubrification : applique du lubrifiant et nettoie l'interface entre les courroies et les plateaux/rouleaux de support.

     (8) Système de contrôle : le cerveau central, intégrant le contrôle de la vitesse d'entraînement, des températures zonales, des pressions zonales (via un servo hydraulique), de la lubrification et de la sécurité.

  3.Avantages :

      Efficacité de production très élevée : le fonctionnement continu élimine les temps d'arrêt du cycle, surpassant considérablement les presses par lots.

      Qualité supérieure du produit : le contrôle de la pression sectionnelle permet des profils de pression optimisés (par exemple, haute pression à l'entrée pour le dégazage, pression constante pendant le durcissement, basse pression à la sortie pour le contrôle du retour élastique), ce qui entraîne une répartition plus uniforme de la densité, de meilleures propriétés physiques/mécaniques et des tolérances d'épaisseur plus strictes.

      Haute flexibilité : facilite les changements rapides dans les spécifications des panneaux (épaisseur, longueur) et les formulations.

      Niveau d'automatisation élevé : intégration facile aux processus en amont (formage) et en aval (découpe) pour les lignes automatisées.

      Consommation d'énergie relativement faible : le processus continu minimise les pertes de chaleur dues aux cycles répétés de chauffage/refroidissement du plateau.

      Environnement de travail amélioré : le fonctionnement automatisé réduit les interventions manuelles.

1. Composants du système :

      ( 1) Unités de pompes servopompes/entraînement à fréquence variable (VFD) : fournissent de l'huile hydraulique haute pression. Utilisez des servomoteurs ou des moteurs contrôlés par VFD pour adapter précisément le débit/pression de sortie à la demande en temps réel, réduisant ainsi considérablement les pertes en veille par rapport aux pompes traditionnelles à pression constante ou à cylindrée fixe.

      ( 2) Vannes proportionnelles servo à haute réponse : les « commutateurs de précision » et les « régulateurs de débit/pression » du système. Recevez des signaux électriques (niveau mA) du contrôleur et ajustez le débit/pression d'huile vers les actionneurs (cylindres) avec une vitesse et une précision extrêmes (temps de réponse généralement en millisecondes). Composant principal pour obtenir une réponse du système en 0,1 seconde.

      ( 3) Actionneurs hydrauliques (vérins à piston) : montés sous chaque zone de pression, appliquant une force directement ou indirectement (via des plateaux de presse/rouleaux de support) sur la courroie en acier. Les servovalves contrôlent le débit d'huile dans les cylindres, régulant avec précision leur force de sortie (pression).

      ( 4) Capteurs de haute précision :

          ( 4.1 ) Capteurs de pression : fournissent un retour d'information en temps réel sur la pression zonale réelle pour un contrôle en boucle fermée.

          ( 4.2)  Capteurs de position (couramment utilisés) : Surveillez la position du piston du cylindre ou du plateau pour un contrôle précis du pincement/écart (épaisseur du panneau).

          (  4.3 ) Capteurs de force (parfois intégrés) : fournissent une mesure directe de la force appliquée.

     (5) Contrôleur haute vitesse : généralement un automate hautes performances ou un contrôleur de mouvement dédié. Reçoit les signaux de la ligne de production (par exemple, densité du tapis, position, vitesse) et de la presse (pressions réglées, pressions réelles, températures, vitesse). Effectue des calculs rapides (à l'aide d'algorithmes de contrôle comme le PID ou des variantes) et envoie des commandes précises à chaque servovalve. « Cerveau » critique pour obtenir une réponse du système en 0,1 seconde.

      (6) Accumulateurs : absorbent les fluctuations de pression, fournissent un débit élevé instantané (en particulier lors d'augmentations rapides de pression), stabilisent la pression du système et protègent les composants.

      ( 7) Systèmes de refroidissement et de filtration : maintiennent la propreté de l'huile et une température de fonctionnement optimale.

Le temps écoulé entre l'émission par le contrôleur d'une commande de réglage (basée sur le calcul de l'erreur) et le moment où le système hydraulique ajuste la pression zonale proche de la nouvelle valeur cible (par exemple, atteignant ≥ 90 % de la cible) est ≤ 0,1 seconde. Ceci est obtenu grâce à une réponse en millisecondes des servovalves, au calcul du contrôleur à grande vitesse, au retour des capteurs en temps réel et à une conception optimisée du circuit hydraulique (faible amortissement, faible volume comprimé). Cette vitesse est cruciale pour compenser les perturbations telles que les variations de densité du tapis, les fluctuations d'humidité, les oscillations de la bande ou les changements de vitesse, garantissant que le contrôle de la pression suit étroitement le profil défini.

Avantages des presses continues OSB :

     1.Précision ultime du contrôle de la pression : permet des profils de pression complexes, dépendants de la position et du temps, optimisant le dégazage du tapis, le durcissement, minimisant les couches pré-durcies et améliorant la force de liaison du noyau.

     2. Rejet rapide des perturbations : une réponse de 0,1 s compense instantanément les variations de pression causées par un formage inégal, des incohérences de matériaux ou des ajustements de vitesse, garantissant une épaisseur et une densité uniformes des panneaux, améliorant considérablement la cohérence de la qualité et réduisant les déchets.

    3. Contrôle supérieur de l'épaisseur : combiné à des capteurs de position, il permet un contrôle plus précis de la zone de pincement et de la tolérance finale de l'épaisseur du panneau.

    4. Haute efficacité énergétique : les pompes servo/VFD fournissent de l'huile à la demande, éliminant les pertes par débordement courantes dans les systèmes traditionnels, réduisant ainsi considérablement la consommation d'énergie.

    5. Besoins de maintenance réduits : un contrôle plus fluide de la pression minimise les chocs et les vibrations du système, prolongeant ainsi la durée de vie des composants critiques (courroies, plateaux, éléments hydrauliques).

    6. Flexibilité de production améliorée : permet des ajustements rapides du réglage de la pression pour différentes épaisseurs de panneaux, classes de densité ou changements de matières premières.

 Presse continue hydraulique servo OSB (réponse de 0,1 s) : Cette presse est l'équipement de base pour la production d'OSB de haute qualité et à haut rendement. Il fusionne parfaitement la productivité élevée du pressage continu avec la précision exceptionnelle (contrôle de la pression sectionnelle) et la vitesse ultime (réponse de 0,1 s) de la technologie d'asservissement hydraulique.