Tubo di asciugatura a flusso d'aria variabile: la velocità dell'aria e la temperatura nel tubo di asciugatura possono essere regolate tramite ventilatori e bruciatori a frequenza variabile per adattarsi a diverse velocità di flusso delle fibre e raggiungere il contenuto di umidità, evitando il surriscaldamento delle fibre o un'asciugatura insufficiente.

Monitoraggio online del contenuto di umidità: i misuratori di umidità nel vicino infrarosso installati all'uscita del tubo di asciugatura forniscono feedback in tempo reale sull'umidità delle fibre, consentendo la regolazione a circuito chiuso dei parametri di asciugatura per garantire una formazione uniforme del tappeto.

Formatrice con larghezza regolabile: utilizza una testa di formatura che si muove lateralmente o piastre laterali regolabili, consentendo la regolazione continua della larghezza di formatura entro un certo intervallo (ad esempio, 4-8 piedi). Anche i rulli di distribuzione interni e le guide del flusso d'aria sono regolati di conseguenza per garantire una densità di fibra costante ai bordi.

Controllo della densità a zone: celle di carico multiple installate sotto il nastro di formatura monitorano la distribuzione trasversale della densità in tempo reale, regolando lo scarico in ciascuna zona per ottenere una densità uniforme del tappeto.

Zonizzazione della pressione di prestampa : i rulli o le piastre di prestampa sono dotati di un'applicazione di pressione segmentata, regolabile in base alla larghezza del tappetino per evitare l'allentamento o lo schiacciamento dei bordi.

Sezione Pressatura a caldo

La pressatura a caldo è il processo principale che determina lo spessore, la densità e le proprietà meccaniche del pannello. La produzione con più specifiche impone requisiti più elevati alla pressa a caldo:

Pressa a caldo continua (consigliata):

    Regolazione dinamica della distanza tra le piastre: un sistema servoidraulico consente una rapida regolazione dell'apertura delle piastre durante la produzione, consentendo il passaggio senza soluzione di continuità tra diversi spessori del pannello.

    Controllo della temperatura a zone: le piastre riscaldanti sono divise in più zone di riscaldamento indipendenti lungo la direzione della larghezza, consentendo di disattivare le zone dei bordi durante la produzione di pannelli più stretti, risparmiando energia e prevenendo la polimerizzazione eccessiva dei bordi.

    Curve di pressione programmabili: curve multiple di pressione-tempo sono preimpostate per prodotti di diverso spessore e densità, richiamabili con un clic durante il cambio.

Pressa a caldo ad apertura multipla (opzionale):

Sistema di carico/scarico rapido: il caricatore e lo scaricatore sono dotati di dispositivi di presa regolabili per adattarsi a diversi spessori di materassino.

Regolazione automatica del parallelismo della piastra: il controllo a circuito chiuso garantisce il parallelismo entro ±0,1 mm su tutte le aperture, garantendo la tolleranza dello spessore.

Sezione di finitura

La sezione di finitura completa il dimensionamento, la levigatura e l'impilamento dei pannelli, fornendo la garanzia finale per una produzione multi-specifica:

Sistema di taglio trasversale e sega longitudinale programmabile:

    Posizionamento servoassistito: le posizioni della sega sia per le seghe longitudinali che per quelle trasversali sono azionate da servomotori, regolando automaticamente la larghezza e la lunghezza di taglio in base ai requisiti dell'ordine, con tempi di cambio formato inferiori a 2 minuti.

    Algoritmo di taglio ottimizzato: il software di nesting integrato calcola automaticamente il piano di taglio ottimale per migliorare l'utilizzo dei pannelli.

Levigatrice a nastro largo multitesta:

Posizionamento automatico della testa: i rulli di contatto e le piastre di pressione della levigatrice regolano automaticamente l'altezza in base allo spessore del pannello; anche la tensione e la velocità del nastro vengono regolate di conseguenza.

Misurazione dello spessore online: i misuratori di spessore laser forniscono feedback in tempo reale sullo spessore levigato, controllando la rimozione della levigatura in un circuito chiuso per garantire una tolleranza dello spessore ≤ ±0,1 mm.

Sistema di impilamento intelligente: l'impilatore regola automaticamente le posizioni di presa e i modelli di impilamento in base alle specifiche del pannello, adattandolo a varie dimensioni e pesi.

 Principali parametri tecnici  

Parametro	Allineare	Precisione/Nota
Spessore del pannello	2-40 mm	Tolleranza sullo spessore ±0,2 mm (dopo la levigatura)
Larghezza del pannello	1220 - 2440 mm (personalizzabile fino a 3050 mm)	Passo di regolazione della larghezza 10 mm
Lunghezza del pannello	2440 - 5500 mm (impostabile liberamente all'interno del campo di taglio)	Precisione della lunghezza ±1 mm
Intervallo di densità	450 - 880 kg/m³	Uniformità della densità CV% < 5%
Capacità annuale	50.000 - 300.000 m³ (a seconda della configurazione)	-
Tempo di cambio	≤30 minuti (tra qualsiasi specifica)	-

Con questa linea di produzione multi-specifica, un cliente può produrre ininterrottamente, nello stesso giorno, MDF spesso (18 mm, 4x8 piedi) per la lavorazione di porte, MDF sottile (3 mm, 5x10 piedi) per materiali da imballaggio e pannelli a densità speciale per l'intaglio artigianale. Ciò consente di ottenere realmente 'una linea, molteplici usi', massimizzando il ritorno sull'investimento in attrezzature.