Tuyau de séchage à débit d'air variable : la vitesse et la température de l'air dans le tuyau de séchage peuvent être ajustées via des ventilateurs et des brûleurs à fréquence variable pour s'adapter à différents débits de fibres et teneurs en humidité cibles, évitant ainsi la surchauffe des fibres ou un séchage insuffisant.

Surveillance de la teneur en humidité en ligne : des humidimètres à infrarouge proche installés à la sortie du tuyau de séchage fournissent des informations en temps réel sur l'humidité des fibres, permettant un ajustement en boucle fermée des paramètres de séchage pour garantir une formation uniforme du tapis.

Formeur à largeur réglable : utilise une tête de formage à déplacement latéral ou des plaques de bord réglables, permettant à la largeur de formage d'être ajustée en continu dans une certaine plage (par exemple, 4 à 8 pieds). Les rouleaux de distribution internes et les guides de flux d'air sont également ajustés en conséquence pour garantir une densité de fibres constante sur les bords.

Contrôle de densité zoné : plusieurs cellules de pesée installées sous la bande de formage surveillent la répartition transversale de la densité en temps réel, ajustant le débit dans chaque zone pour obtenir une densité de tapis uniforme.

Zonage de pression pré-presse  : les rouleaux ou plateaux de pré-presse comportent une application de pression segmentée, réglable en fonction de la largeur du tapis pour éviter le relâchement ou l'écrasement des bords.

Section de pressage à chaud

Le pressage à chaud est le processus principal qui détermine l’épaisseur, la densité et les propriétés mécaniques du panneau. La production multi-spécifications impose des exigences plus élevées à la presse à chaud :

Presse à chaud continue (recommandée) :

    Ajustement dynamique de l'espacement du plateau : un système servo-hydraulique permet un réglage rapide de l'ouverture du plateau pendant la production, permettant une commutation transparente entre les différentes épaisseurs de panneau.

    Contrôle de température zoné : les plateaux chauffants sont divisés en plusieurs zones de chauffage indépendantes dans le sens de la largeur, ce qui permet de désactiver les zones de bord lors de la production de panneaux plus étroits, économisant ainsi de l'énergie et empêchant le durcissement excessif des bords.

    Courbes de pression programmables : plusieurs courbes pression-temps sont prédéfinies pour différentes épaisseurs et densités de produits, appelables en un seul clic lors du changement.

Presse à chaud multi-ouvertures (en option) :

Système de chargement/déchargement rapide : le chargeur et le déchargeur sont dotés de dispositifs de préhension réglables pour s'adapter à différentes épaisseurs de tapis.

Ajustement automatique du parallélisme du plateau : le contrôle en boucle fermée garantit un parallélisme de ± 0,1 mm sur toutes les ouvertures, garantissant ainsi la tolérance d'épaisseur.

Section de finition

La section de finition complète le dimensionnement, le ponçage et l'empilage des panneaux, fournissant ainsi l'assurance finale pour une production multi-spécifications :

Système de scie à coupe transversale et à refendre programmable :

    Positionnement servocommandé : les positions des scies à refendre et à tronçonner sont entraînées par des servomoteurs, ajustant automatiquement la largeur et la longueur de coupe en fonction des exigences de la commande, avec des temps de changement inférieurs à 2 minutes.

    Algorithme de coupe optimisé : le logiciel d'imbrication intégré calcule automatiquement le plan de coupe optimal pour améliorer l'utilisation des panneaux.

Ponceuse multi-têtes à large bande :

Positionnement automatique de la tête : les rouleaux de contact et les plaques de pression de la ponceuse ajustent automatiquement la hauteur en fonction de l'épaisseur du panneau ; la tension et la vitesse de la courroie sont également ajustées en conséquence.

Mesure d'épaisseur en ligne : les jauges d'épaisseur laser fournissent des informations en temps réel sur l'épaisseur poncée, contrôlant le retrait du ponçage en boucle fermée pour garantir une tolérance d'épaisseur ≤ ± 0,1 mm.

Système d'empilage intelligent : l'empileur ajuste automatiquement les positions de préhension et les modèles d'empilage en fonction des spécifications des panneaux, s'adaptant à différentes tailles et poids.

 Principaux paramètres techniques  

Paramètre	Gamme	Précision/Remarque
Épaisseur du panneau	2 à 40 mm	Tolérance d'épaisseur ±0,2 mm (après ponçage)
Largeur du panneau	1220 - 2440 mm (personnalisable jusqu'à 3050 mm)	Pas de réglage de la largeur 10 mm
Longueur du panneau	2440 - 5500 mm (réglable librement dans la plage de coupe)	Précision de longueur ±1 mm
Plage de densité	450 - 880 kg/m⊃3 ;	Uniformité de la densité CV% < 5 %
Capacité annuelle	50 000 - 300 000 m⊃3 ; (selon configuration)	-
Temps de changement	≤30 minutes (entre toutes spécifications)	-

Avec cette ligne de production multi-spécifications, un client peut produire en continu, le même jour, du MDF épais (18 mm, 4 x 8 pieds) pour le traitement des portes, du MDF mince (3 mm, 5 x 10 pieds) pour les matériaux d'emballage et des panneaux de densité spéciale pour la sculpture artisanale. Cela permet véritablement d'obtenir « une ligne, des utilisations multiples », maximisant le retour sur investissement en équipement.