MH-WKK
MINGHUNG
 |
Technisch principe: precisiecontrole van dynamisch drukprofiel |
Dankzij een aanpasbaar drukprofiel kan de pers over de lengte worden verdeeld in meerdere onafhankelijke drukcontrolezones. De druk in elke zone kan afzonderlijk worden ingesteld, waardoor gezamenlijk een dynamisch drukprogramma 'op maat' ontstaat voor een specifiek product.
Een geoptimaliseerd drukprofiel voor de productie van 40 mm dikke panelen omvat doorgaans vier belangrijke fasen:
1. Fase 1: Initiële voorpers- en ontluchtingszone (invoersectie)
Drukinstelling: medium-lage druk.
Functie: Deze fase streeft niet naar onmiddellijke hoge druk, maar gebruikt gematigde druk om de losse mat voorlopig samen te drukken en de meeste interne lucht te verdrijven. Het zorgt er ook voor dat de dikke mat soepel in de pers kan worden 'geknepen', waardoor mechanische schokken en mataanvoerproblemen worden verminderd.
2. Fase 2: kernverdichtings- en plastificeringszone (middenvoorgedeelte)
Drukinstelling: Neemt snel toe en behoudt de maximale druk.
Functie: Na voorverwarmen en ontluchten wordt maximale druk uitgeoefend om de strengen/vezels in nauw contact te brengen, waardoor holtes worden geëlimineerd. Dit zorgt voor een efficiënte warmteoverdracht naar de kern en initieert de plasticisering van lignine, waardoor optimale omstandigheden voor harsbinding worden gecreëerd. Dit is de meest kritische fase voor de algehele dichtheid en sterkte.
3. Fase 3: drukverlaging en instelzone (middenachtergedeelte)
Drukinstelling: Stapsgewijze, geleidelijke drukverlaging.
Functie: Naarmate de kern de temperatuur bereikt en de hars begint uit te harden, wordt de druk geleidelijk verlaagd. Hierdoor kunnen resterende stoom en vluchtige stoffen soepel en stabiel ontsnappen, waardoor 'stoten' of interne blaren worden voorkomen. Het langzame verminderde drukproces is de sleutel tot het verminderen van interne spanning en het verminderen van terugvering.
4. Fase 4: Drukstabilisatie en uiteindelijke uithardingszone (uitlaatsectie)
Drukinstelling: Lage onderhoudsdruk.
Functie: In de laatste uithardingsfase is slechts een lage druk nodig om de vorm van het paneel te behouden, de uitzetting door interne spanningen te onderdrukken en ervoor te zorgen dat het paneel in een stabiele toestand uithardt, waardoor een uitstekende maatvastheid wordt bereikt.
Door dit zorgvuldig ontworpen, dynamische 'drukgebergte' geleidt de pers de mat op intelligente wijze van een losse staat naar een stevig paneel.
|
Werkingsprincipe van de continue pers |
Het werkingsprincipe van een continue pers kan als volgt worden samengevat: De mat wordt continu getransporteerd, ingeklemd tussen twee massieve stalen banden, door een afgesloten 'tunnel' die verwarmings-, pers- en uithardingsfuncties integreert, en transformeert van los materiaal in een stevig paneel terwijl het in beweging is.
Het gedetailleerde proces is als volgt:
1. Vormen en invoer
Bereide grondstoffen vormen via een vormstation een continue, uniforme 'mat' op een bewegende stalen band.
Deze mat wordt soepel in de inlaat van de continupers gevoerd.
2. Transport en synchronisatie van stalen banden
Twee parallelle, eindeloze, robuuste stalen riemen klemmen de mat van boven en van onderen stevig vast.
Aangedreven door de hoofdaandrijfrollen, lopen de banden synchroon met een vaste snelheid, waardoor de mat zonder vervorming of verkeerde uitlijning wordt getransporteerd.
3. Perszone - Het kernvormingsproces
Dit is het hart van de pers. De stalen banden die de mat dragen, komen een perszone binnen die bestaat uit een reeks verwarmde platen.
Verwarming: De platen, die intern worden gecirculeerd met thermische olie of stoom op hoge temperatuur, dragen de warmte continu en gelijkmatig over via de stalen banden naar de mat.
Persen: Talrijke steunrollen of drukcilinders boven en onder de stalen banden oefenen een enorme, nauwkeurig gecontroleerde druk uit op de mat.
Aanpasbaar drukprofiel: Zoals besproken is de pers over de lengte verdeeld in meerdere drukzones. Een intelligent hydraulisch systeem maakt een nauwkeurige programmering van de druk in elke zone mogelijk, waardoor een geoptimaliseerd drukprofiel ontstaat, perfect aangepast voor het uitharden van platen van 40 mm dik.
4. Uitharden en vormen
Onder de gecombineerde werking van hoge temperatuur en druk verdampt het vocht in de mat, smelt de hars en ondergaat verknoping, en lignine weekt, waardoor de losse grondstoffen uiteindelijk worden gebonden tot een stevig, geïntegreerd paneel.
Dit hele proces is continu; de mat ondergaat tijdens het bewegen fysieke en chemische veranderingen.
5. Uitvoer en nabewerking
Het volledig uitgeharde paneel verlaat de pers als een doorlopende 'paneelstrip'.
Deze doorlopende strook wordt vervolgens door middel van zaagsystemen op de gewenste eindafmetingen afgesneden en dwars gesneden voordat deze naar koel- en stapelstations gaat.
Belangrijkste kenmerk: Vergeleken met intermitterende persen maken continue persen non-stop productie mogelijk, wat aanzienlijke voordelen biedt op het gebied van hoge output, consistente kwaliteit, laag energieverbruik en hoge automatisering.
|
Kerncomponenten van de continue pers |
Deze enorme apparatuur kan worden gezien als een integratie van verschillende precisiesubsystemen die samenwerken. De belangrijkste componenten zijn onder meer:
1. Frame- en basisstructuur
Functie: Het 'skelet' van de gehele pers, gemaakt van zeer sterke stalen platen. Het ondersteunt alle bewegende delen en is bestand tegen drukkrachten. Het moet extreem robuust en stabiel zijn om persprecisie te garanderen.
2. Stalen riemsysteem
Functie: Fungeert als de 'mobiele mal', verantwoordelijk voor het transporteren van de mat en het overbrengen van warmte en druk.
Inclusief:
Twee eindeloze stalen riemen: gemaakt van speciaal gelegeerd staal, bestand tegen hoge temperaturen en hoge sterkte.
Aandrijfrollen: zorgen voor de aandrijfkracht voor de beweging van de band.
Spanapparaat: Handhaaft een constante riemspanning om slippen en verkeerde uitlijning te voorkomen.
Uitlijningssysteem: bewaakt en past automatisch de riempositie aan om een stabiele werking te garanderen.
3. Verwarmingssysteem
Functie: Levert de warmte die nodig is voor het uitharden van de mat.
Inclusief:
Verwarmingsplaten: bevinden zich in de stalen banden en zijn voorzien van interne kanalen; zij zijn de directe warmtewisselaars.
Verwarmingseenheid: zoals een thermische olieverwarmer of stoomketel, verantwoordelijk voor het verwarmen van het thermische medium.
Circulatiepompen en leidingen: Transporteer het medium met hoge temperatuur naar de verschillende platen.
4. Hydraulisch systeem
Functie: De 'spieren' van de pers, die de druk genereren en nauwkeurig regelen die nodig is voor het persen. Dit is de sleutel tot het bereiken van het aanpasbare drukprofiel.
Inclusief:
Hydraulisch hoofdaggregaat: de krachtbron.
Hydraulische cilinders / servokleppen : de actuatoren die druk uitoefenen. Servokleppen met hoge respons zijn essentieel voor een nauwkeurige drukregeling.
Controlespruitstukken en leidingen: Regel en controleer de stroom hydraulische vloeistof.
5. Rolsysteem
Functie: Ondersteunt de stalen banden, brengt de druk over en begeleidt hun beweging.
Omvat: Een groot aantal steunrollen, geleidingsrollen, enz., dicht verdeeld over de stalen banden en platen om een gelijkmatige drukverdeling te garanderen en de wrijving en vervorming van de band te verminderen.
6. Invoer- en uitvoerapparaten
Invoerapparaat: Zorgt ervoor dat de mat soepel en correct gesynchroniseerd de pers binnenkomt, vaak inclusief een pre-press en gesynchroniseerde invoer.
Uitvoerapparaat: ontvangt en transporteert de hete, geperste paneelstrip.
7. Geautomatiseerd controlesysteem
Functie: De 'hersenen en het zenuwstelsel' van de hele pers.
Inclusief:
Centrale PLC: ontvangt signalen van alle sensoren en stuurt automatisch alle actuatoren aan op basis van vooraf ingestelde procesrecepten.
Human-Machine Interface: Operators monitoren het hele proces, stellen parameters in en roepen recepten op via het touchscreen.
Sensornetwerk: De 'ogen en oren' verspreid over de apparatuur, verzamelen realtime gegevens.
|
Technische componenten die een aanpasbaar drukprofiel mogelijk maken |
1. Zeer nauwkeurig hydraulisch servosysteem met hoge respons
De 'spier' van het systeem. Het maakt gebruik van servoaangedreven hydraulische pompen of proportionele servokleppen voor een traploze aanpassing van de cilinderdruk op millisecondenniveau, waardoor een soepele uitvoering van complexe profielinstelpunten mogelijk wordt.
2. Gedistribueerd druk- en positiesensornetwerk
Talrijke uiterst nauwkeurige druk- en verplaatsingssensoren langs de perslengte bewaken de druk en paneeldikte in realtime en geven continue feedback aan het besturingssysteem.
3. Intelligente centrale controller (PLC & HMI)
Het 'brein' van het systeem. Een krachtige PLC slaat honderden drukrecepten op voor verschillende producten. Het geeft real-time opdrachten aan het hydraulische systeem op basis van het vooraf ingestelde profiel en sensorfeedback, waardoor een nauwkeurige gesloten-lusregeling wordt gegarandeerd.
Operators kunnen eenvoudig recepten oproepen, bewerken en opslaan via de touchscreen-HMI, waardoor productwisseling met één druk op de knop mogelijk is.
4. Robuuste mechanische structuur en rolsysteem
Het versterkte persframe, de verwarmingsplaten en de steunrollen zijn bestand tegen de immense belastingen die gepaard gaan met de productie van 40 mm panelen, waardoor minimale vervorming onder hoge druk wordt gegarandeerd en een stabiel platform wordt geboden voor nauwkeurige controle.
|
Voordelen en waarde geleverd aan klanten |
Revolutionaire dikke paneelkwaliteit:
Superieure interne hechtsterkte: Effectieve drukoverdracht zorgt voor een consistente hechting van oppervlak tot kern, waardoor de IB-waarden drastisch worden verbeterd.
Uitzonderlijke dimensionale stabiliteit: Geoptimaliseerde drukdaling verlicht interne spanning, vermindert de terugvering aanzienlijk en zorgt voor nauwkeurige diktecontrole.
Uniforme dichtheidsverdeling: bereikt een ideale dichtheidsgradiënt van oppervlak tot kern, lost het probleem van 'zachthartigheid' volledig op.
Ongeëvenaarde procesflexibiliteit:
'Eén product, één profiel': Het optimale drukprofiel kan worden aangepast voor panelen gemaakt van verschillende grondstoffen, diktes en dichtheidsvereisten, waardoor echt flexibele productie mogelijk wordt.
Snelle omschakeling van recepten: U kunt van product wisselen door met één klik het bijbehorende drukrecept op te roepen, waardoor de insteltijd en de overgangsverspilling drastisch worden verminderd.
Verbeterde productie-efficiëntie en economische voordelen:
Verlaagd afkeurpercentage: Nauwkeurige drukregeling elimineert vrijwel defecten zoals delaminatie en blaarvorming veroorzaakt door onjuiste druk.
Geoptimaliseerd energieverbruik: Er wordt op verzoek druk uitgeoefend, waardoor energieverspilling door het handhaven van ultrahoge druk gedurende de gehele perscyclus wordt vermeden.
Marktuitbreidingsvermogen: Maakt een stabiele productie mogelijk van hoogwaardige, ultradikke speciale panelen, waardoor toegang wordt verkregen tot segmenten met hoge marges, zoals containervloeren en structurele panelen, waardoor een concurrentievoordeel wordt verkregen.
|
Ons bedrijf |
Shandong MingHung OSB&MDF Machinery Equipment is een professionele Chinese fabriek die gespecialiseerd is in het produceren en aanbieden van op hout gebaseerde paneelmachines, waaronder OSB-maakmachine, MDF-maakmachine en spaanplaat / PB-maakmachine.
MINGHUNG-productseries omvatten vezelplaat met gemiddelde dichtheid (MDF), vezelplaat met hoge dichtheid (HDF), spaanplaat (PB), georiënteerde strengplaat (OSB), fineerbare supersterke spaanplaat (LSB) meerlaagse hittepersproductielijn, dubbelzijdige breedbandschuurmachine met vaste dikte, maatzaag, mechanische bestratingsmachine, luchtstroombestratingsmachine, kanaaldroger, superscherm, nabewerkingssysteem, kunstmatig paneelkoelsysteem, draaimachine, stapelaar, opslag- en transportwagen. enz. Voor kunstmatige paneelapparatuur die voornamelijk betrokken is bij spaanplaat, vezelplaat met gemiddelde dichtheid, georiënteerde strengplaat, meerlaagse multiplexmachines.
Neem voor meer informatie gerust contact met ons op, wij zullen u snel antwoorden en werkvideo's met u aanbieden.
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
