MH-WKK
MINGHUNG
 |
I. Betekenis van het breedtebereik (2600-2700 mm) |
Dit specifieke breedtebereik is niet willekeurig; het is het resultaat van een nauwkeurig evenwicht tussen marktvraag, productie-efficiëntie en kosteneffectiviteit.
Marktaanpasbaarheid: Dit breedtebereik is specifiek geoptimaliseerd voor de efficiënte productie van 's werelds meest universele paneelafmetingen: 1220 mm x 2440 mm (4 voet x 8 voet). Een ruwe plaat geproduceerd door een 2700 mm brede pers kan eenvoudig in het midden worden gescheurd in twee platen die iets breder zijn dan 1220 mm, wat, na nauwkeurig afsnijden, afgewerkte panelen van standaardformaat oplevert. Dit 'rip-in-two'-snijschema biedt een extreem hoog materiaalgebruik met minimaal afval.
Productie-efficiëntie en flexibiliteit: Vergeleken met smallere persen produceert deze breedte meer kartonoppervlak in één enkele doorgang, waardoor de capaciteit van de productielijn aanzienlijk toeneemt. Het biedt ook voldoende flexibiliteit voor het produceren van andere niet-standaardformaten (bijvoorbeeld grote werkbladen) zonder te investeren in duurdere en energie-intensieve bredere persen.
Technische economie: Deze breedte valt in de categorie 'middelbreed' en biedt een optimaal evenwicht tussen de productiekosten van apparatuur, energieverbruik, vereisten aan fabrieksruimte en uiteindelijke output. Het voldoet aan de eisen van grootschalige productie en vermijdt tegelijkertijd de enorme investerings- en operationele kosten die gepaard gaan met ultrabrede persen.
|
Workflow van de continue persmachine |
De workflow van een continue vlakpers is een nauwkeurig, dynamisch warmpersproces. Zodra de voorgeperste mat de pers binnengaat, begint de volgende reeks:
1. Mat voeren en knijpen:
De voorgeperste, zelfdragende continumat wordt door een transportband nauwkeurig in de inlaat van de continuvlakpers gevoerd.
Bij de inlaat knijpen twee enorme eindeloze stalen riemen zachtjes maar stevig in de mat. Een speciaal ontworpen inlaatneus zorgt voor een soepele overgang, waardoor schade aan het matoppervlak wordt voorkomen.
2. Verwarmings- en druktoepassing:
De stalen banden, die de mat dragen, komen de belangrijkste perszone binnen. De mat beweegt tussen een reeks verwarmingsplaten, geleid door de banden.
De verwarmingsplaten zorgen voor hoge temperaturen (doorgaans 180-220°C), die via de stalen banden naar de mat worden geleid, waardoor het harsbindmiddel wordt geactiveerd.
Tegelijkertijd drijft het hydraulische systeem de platen aan om een enorme, nauwkeurig gezoneerde druk uit te oefenen op de banden (en de omsloten mat). Deze druk is niet constant, maar wordt volgens het recept geprogrammeerd voor verschillende perszones (bijv. inlaatzone, hoofdperszone, kalibratiezone).
3. Plasticisatie en uitharding:
Onder de gecombineerde werking van 'hitte, druk en tijd' worden de houtvezels in de mat week en hardt de hars snel uit van vloeibaar naar vast, waardoor de vezels stevig aan elkaar worden gebonden.
De dichtheid van de mat neemt drastisch toe en de dikte ervan wordt gecomprimeerd tot de vooraf ingestelde doelwaarde.
4. Precisiediktecontrole:
Gedurende het hele persproces is het diktecontrolesysteem continu in werking. Door de plaatdikte bij de uitgang in realtime te monitoren, geeft het feedback aan de besturingseenheid, die vervolgens de dikteaanpassingsmechanismen (bijv. excentrische assen) in de pers aanstuurt om dynamische aanpassingen op micrometerniveau aan de degelopening uit te voeren, waardoor de dikte-uniformiteit wordt gegarandeerd.
5. Ontslag uit het bestuur:
Bij het verlaten van de pers wordt de mat, nadat hij het heetpers- en uithardingsproces heeft voltooid, omgezet in een massieve, dichte, continue vezelplaat.
De stalen banden worden bij de uitlaat losgemaakt van de plaat en keren via het onderste rollensysteem terug naar de persinlaat om een nieuwe cyclus te beginnen. De uitgeharde vezelplaat wordt vervolgens naar de daaropvolgende koel- en snijfasen getransporteerd.
|
Kerncomponenten |
De continu vlakpers is een complex mechatronisch-hydraulisch systeem. De kerncomponenten zijn onder meer:
1. Hoofdframe:
Typisch een doosvormige structuur gelast uit hoogwaardige stalen platen, die dient als het 'skelet' van de pers. Het moet een extreem hoge sterkte en stijfheid bezitten om drukkrachten van duizenden tonnen te kunnen weerstaan zonder vervorming.
2. Stalen riemsysteem:
Eindeloze stalen riemen: twee massieve (tientallen meters lange), uiterst nauwkeurige, hittebestendige, vermoeidheidsbestendige riemen van speciaal gelegeerd staal. Ze staan in direct contact met de mat en dienen het drievoudige doel van het overbrengen van druk, het transporteren van de mat en het overbrengen van warmte.
Aandrijfrol en spanrol: De aandrijfrol (meestal aan de uitlaat) zorgt voor de aandrijfkracht voor de continue beweging van de banden. De spanrol (meestal bij de inlaat) zorgt via hydraulische of mechanische middelen voor een constante spanning op de riemen om slippen en verkeerde uitlijning te voorkomen.
3. Verwarmingsplaatsysteem:
Bestaat uit meerdere grote gietijzeren of stalen platen met interne doorgangen voor het circuleren van thermische olie of hogedrukstoom als warmteoverdrachtsmedium.
De platen zijn nauwkeurig op het hoofdframe gemonteerd en vormen een boven- en ondergedeelte. Ze worden in zones gecontroleerd en verwarmd om het gewenste temperatuurprofiel te creëren.
4. Hydraulisch systeem:
Fungeert als de 'spieren' van de pers. Het omvat het hydraulische aggregaat, cilinders, regelkleppen en leidingen.
Het levert de kracht voor het openen en sluiten van de hoofdpers en maakt nauwkeurige, onafhankelijke controle van de druk in verschillende zones mogelijk, afhankelijk van de procescurve.
5. Roltapijtsysteem:
Gelegen tussen de stalen banden en de verwarmingsplaten, bestaat het uit duizenden dicht op elkaar geplaatste rollen met een kleine diameter.
Kernfuncties:
Ondersteun de riemen: Voorkom overmatige doorbuiging van de stalen riemen onder hoge druk.
Verminder wrijving: Transformeer de glijdende wrijving tussen de stalen riemen en de stationaire verwarmingsplaten in rollende wrijving, waardoor het aandrijfvermogen en de riemslijtage aanzienlijk worden verminderd.
Uniforme druk en warmteoverdracht: Zorg ervoor dat de druk gelijkmatig op de mat wordt uitgeoefend en vergemakkelijk de warmtegeleiding.
6. Apparaat voor dikteaanpassing:
Een belangrijke actuator voor het bereiken van uiterst nauwkeurige diktecontrole. Het meest voorkomende type is het excentrische asaanpassingsmechanisme.
Het bestaat uit een reeks excentrische assen die aan de uiteinden van de steunrollen zijn geïnstalleerd. Door de rotatiehoek van de excentrische assen nauwkeurig te regelen met servomotoren, kunnen de steunrollen omhoog of omlaag worden gebracht, waardoor de opening tussen de bovenste en onderste platen indirect en lokaal wordt verfijnd voor dynamische diktecontrole.
7. Smeer- en reinigingssystemen:
Smeersysteem: Levert automatisch smeerolie aan de lagers van bewegende delen zoals het roltapijt en de kettingen, waardoor een soepele werking wordt gegarandeerd en slijtage wordt verminderd.
Bandreinigingssysteem: Maakt gebruik van schrapers, draadborstels of vacuümapparaten om continu verontreinigingen (hars, vezels) te verwijderen die zich aan de stalen bandoppervlakken hechten, waardoor de banden worden beschermd en de kwaliteit van het paneeloppervlak wordt gewaarborgd.
8. Automatiseringscontrolesysteem:
Fungeert als het 'brein' van de pers. Het bestaat doorgaans uit PLC's (Programmable Logic Controllers) en een industriële pc (Supervisory Computer).
Het bewaakt en regelt alle belangrijke parameters (druk, temperatuur, snelheid, spanning, dikte) in realtime, waardoor processtabiliteit, hoge efficiëntie en consistente productkwaliteit worden gegarandeerd.
|
Belangrijkste technische parameters |
Nominale breedte: 2600 - 2700 mm
Productdiktebereik: typisch 2,0 - 40,0 mm (instelbaar)
Ontwerp maximale druk: enkele duizenden tot tienduizenden kN (kiloNewton)
Verwarmingsplaattemperatuur: 180 - 240 °C (instelbaar op basis van proces)
Productiesnelheid: tot 800 - 1500 mm/s (afhankelijk van productdikte en dichtheid)
Jaarlijkse productiecapaciteit: Ca. 150.000 - 300.000 kubieke meter/jaar (afhankelijk van configuratie en product)
Totaal geïnstalleerd vermogen: Ca. 2.000 - 4.000 kW (varieert afhankelijk van de configuratie)
|
Belangrijkste toepassingen van vezelplaat |
Vezelplaat, vooral vezelplaat met gemiddelde en hoge dichtheid (MDF/HDF), wordt veel gebruikt vanwege het gladde oppervlak en de homogene interne structuur:
Meubelproductie: Gebruikt voor kastlichamen, achterpanelen, ladebodems in paneelmeubilair.
Interieurdecoratie en constructie: Gebruikt als ondergrond voor laminaatvloeren, kernlaag voor deuren, wandpanelen, plinten.
Audioapparatuur: gebruikt voor de productie van hoogwaardige luidsprekerbehuizingen.
Ambachten en display rekwisieten: gebruikt voor fotolijsten, vitrinekasten, winkelinrichting.
Verpakkingsindustrie: gebruikt voor hoogwaardige geschenkdozen, displaystandaards.
Wij bieden niet alleen machines van wereldklasse, maar ook uitgebreide technische ondersteuning, installatie en inbedrijfstelling, opleiding van personeel en after-sales service, zodat uw project soepel verloopt van concept tot productie.
Onze contacten:
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
