1. Extreem hoge productie-efficiëntie en capaciteit: Door de continue printplaatproductie wordt stilstandtijd geëlimineerd, wat resulteert in productiesnelheden die veel hoger zijn dan die van persen met meerdere openingen. De jaarlijkse capaciteit van één lijn kan oplopen tot meer dan 200.000 kubieke meter, zelfs tot 300.000-500.000 kubieke meter.

2. Superieure productkwaliteit:

      Uitzonderlijke dichtheidsuniformiteit: De continue persactie en het nauwkeurige diktecontrolesysteem zorgen voor minimale dichtheidsvariaties over en over de hele linie.

     Perfecte oppervlaktekwaliteit: Het plaatoppervlak is glad en vlak en vereist minimaal schuren, waardoor het een ideaal substraat vormt voor daaropvolgende laminering, bedrukking en andere afwerkingsprocessen.

      Uitstekende interne eigenschappen: Fysische en mechanische eigenschappen (zoals breukmodulus en interne hechtsterkte) zijn hoger en consistenter.

3. Aanzienlijke besparingen op energie en hulpbronnen:

      Laag thermisch energieverbruik: het ontwerp van de gesloten persplaat zorgt voor een hoog thermisch rendement; geavanceerde warmteterugwinningssystemen (bijvoorbeeld door gezamenlijk gebruik te maken van thermische olie en stoom) kunnen worden geïmplementeerd.

      Laag elektrisch verbruik: De hoofdaandrijfmotor werkt op een relatief stabiel vermogensniveau, waardoor piekstromen worden vermeden die gepaard gaan met het veelvuldig openen/sluiten van persen met meerdere openingen.

      Laag grondstoffenverbruik: Nauwkeurig vormen en stabiele diktecontrole verminderen de schuurtoeslag, waardoor de materiaalopbrengst toeneemt.

4. Hoge automatisering en intelligentie: De gehele lijn wordt bestuurd door geavanceerde DCS/PLC-systemen, geïntegreerd met online kwaliteitsdetectie (bijvoorbeeld QCS), waardoor realtime procesbewaking, automatische aanpassing en foutdiagnose mogelijk wordt, waardoor de afhankelijkheid van ervaren operators wordt verminderd.

5. Hoge flexibiliteit: Maakt snelle en soepele veranderingen in de plaatdikte mogelijk tijdens de productie zonder te stoppen, waardoor het ideaal is voor flexibele productie van meerdere specificaties en kleine batches.

1. Sectie voorbereiding grondstoffen:

  Versnipperen: Grondstoffen zoals boomstammen met een kleine diameter, takken en houtresten worden in uniforme houtsnippers gesneden.

  Wassen en zeven: Verwijdert onzuiverheden (zand, metalen) van de spanen en zeven voor geaccepteerde spanen.

2. Vezelvoorbereidingssectie (defibratie):

  Voorstomen van frites: Frieten worden in een voorverwarmbak gestoomd om ze zacht te maken.

  Defibratie in Refiner: Verzachte spanen worden in een Refiner gevoerd, waar ze onder hoge temperatuur en druk worden gescheiden in individuele houtvezels. Dit is een kernproces bij de productie van MDF.

  Hars mengen en drogen: In de pijplijn worden na raffinage hars (meestal ureum-formaldehyde UF of melamine-ureum-formaldehyde MUF), was en andere additieven gelijkmatig op de vezels aangebracht via een Blowing Line Blender. De vezels worden vervolgens snel gedroogd tot een vochtgehalte van 8%-12% in een pneumatische droger met behulp van hete lucht.

3. Vormsectie:

  Vezelvorming: Gedroogde vezels worden verdeeld via een vormstation (vaak luchtvorming of mechanisch vorming) om een ​​uniforme, losse mat op een bewegende transportband te creëren.

  Voorpersen en scannen: De mat wordt eerst lichtjes gecomprimeerd door een voorpers om stevigheid te verkrijgen voor verwerking. Vervolgens gaat het door online scanners (bijvoorbeeld microgolfvochtmeters, röntgendichtheidsmeters) die de matuniformiteit en het gewicht detecteren en feedback geven voor automatische aanpassing van de eerstgenoemde.

4. Pers- en uithardingssectie (kernsectie):

  Continu heetpersen: dit is het 'hart' van de hele lijn. De voorgeperste mat gaat de Continuous Flat Press in. De pers, bestaande uit tientallen of zelfs honderden cilinders, past gesegmenteerde druk toe (hogedrukgedeelte, ademhalingsgedeelte, uithardingsgedeelte) en nauwkeurige temperatuurregeling. Hierdoor hardt de hars uit terwijl de mat continu tussen de stalen banden beweegt en een massieve plaat vormt.

  Trimmen en snijden: Het doorlopende karton dat de pers verlaat, wordt gekoeld op een koel- en omzetapparaat en vervolgens op de gewenste afmetingen gesneden met afkort- en parallelzagen.

5. Afwerkingssectie:

  Schuren: De planken worden gekalibreerd op precieze dikte en afgewerkt tot een glad oppervlak met behulp van een meerkoppige breedbandschuurmachine.

 Stapelen en verpakken: De geschuurde planken worden automatisch gestapeld door een stapelaar, geïnspecteerd en verpakt.

I. Sectie Voorbereiding van grondstoffen

Het doel van deze afdeling is het verwerken van grondstoffen tot gekwalificeerde houtsnippers.

1. Ontschorser: Wordt gebruikt om schors van boomstammen te verwijderen, omdat schors de hechtingsprestaties en het uiterlijk van het paneel beïnvloedt.

2. Versnipperaar: Snijdt boomstammen, hout met een kleine diameter of houtverwerkingsresten in houtsnippers die voldoen aan de processpecificaties.

3. Spaanderzeef: Een trilzeef die wordt gebruikt om spanen te zeven, waarbij te grote spanen (die worden geretourneerd voor opnieuw versnipperen) en fijne deeltjes worden gescheiden.

4. Spaanderbak/silo: Grote opslagapparatuur voor het opslaan en bufferen van houtsnippers, waardoor een continue en stabiele aanvoer voor daaropvolgende processen wordt gegarandeerd.

5. Magnetische scheidingsinrichting/metaaldetector: Geïnstalleerd op de transportlijn om metaalonzuiverheden uit de spanen te verwijderen, waardoor stroomafwaartse apparatuur (vooral de raffinaderij) wordt beschermd.

II. Sectie Vezelvoorbereiding

Dit is een van de kernonderdelen van de MDF-productie, met als doel houtsnippers in vezels te scheiden en hars aan te brengen.

1. Bak voor voorverwarmen van spanen: Hier worden de spanen voorverwarmd en verzacht door lagedrukstoom, waardoor het daaropvolgende raffinage-energieverbruik wordt verminderd en de vezelkwaliteit wordt verbeterd.

2. Raffinaderij: de meest kritische apparatuur in deze sectie. Scheidt zacht geworden houtsnippers in individuele houtvezels onder hoge temperatuur en druk tussen de maalschijven.

3. Harsmengsysteem:

      Harsvoorbereidingssysteem: Voor de opslag, voorbereiding en rijping van lijmen zoals ureum-formaldehydehars.

      Waxsysteem: Zorgt voor het waterdichtmakende middel.

      Harstoepassingseenheid (Blowline Blender): Deze bevindt zich in de afvoerleiding na de raffinaderij en spuit hars, was enz. nauwkeurig en gelijkmatig op de verspreide vezels.

4. Vezeldroger: Typisch een pneumatische (of flits)buisdroger. Natte vezels worden door hete lucht op hoge temperatuur in een lange buis geblazen en tijdens hangend transport snel gedroogd tot een geschikt vochtgehalte (doorgaans 8% -12%).

5. Vezelscreening en pneumatisch transportsysteem: Gedroogde vezels passeren zeven om harsklonten en grote vezelbundels te verwijderen en worden vervolgens via een pneumatisch systeem naar de droge vezelbak getransporteerd voordat ze worden gevormd.

III. Vormende sectie

Het doel van deze sectie is om de gedroogde vezels tot een uniforme mat te vormen.

1. Droge vezelbak: wordt gebruikt om harshoudende en gedroogde vezels op te slaan, wat zorgt voor buffering en stabilisatie.

2. Vormstation/voormalig: belangrijkste uitrusting die de matuniformiteit bepaalt. Er zijn twee hoofdtypen:

      Mechanische vormer: gebruikt spreid- en strooirollen voor het vormen, geschikt voor het produceren van dikkere platen.

      Air Forming Station: Maakt gebruik van aerodynamische principes, waardoor vezels gelijkmatig onder vacuüm kunnen bezinken. Het biedt een extreem hoge vormprecisie en een zeer glad mat oppervlak, waardoor het de voorkeurskeuze is voor hoogwaardige MDF-productie.

3. Pre-press: Compacteert aanvankelijk de donzige vezelmat om de sterkte en dichtheid ervan te vergroten, waardoor een samenhangende 'matdeken' ontstaat voor gemakkelijker transport en om schokken te verminderen bij het betreden van de hete pers.

4. Matscansysteem:

      Onlineweegschaal/röntgenscanner: detecteert voortdurend het gewicht per oppervlakte-eenheid van de mat en geeft feedback aan de eerstgenoemde om de hoeveelheid materiaal aan te passen.

      Metaaldetector: Zorgt ervoor dat de mat die de pers binnengaat vrij is van metaal, waardoor de dure continue pers wordt beschermd.

IV. Heetpers- en uithardingsgedeelte

Dit is het 'hart' van de gehele productielijn en bepaalt de uiteindelijke plaatkwaliteit en output.

1. Continue vlakke pers: de kern en meest waardevolle uitrusting van de productielijn. De belangrijkste structuren en kenmerken zijn onder meer:

      Steel Belt System: Twee eindeloze, hittebestendige stalen banden die de mat continu door de pers dragen.

      Verwarmd degelsysteem: Tientallen tot honderden verwarmde degels vormen het lange perslichaam en zorgen voor hoge temperaturen (doorgaans 180-220°C).

      Hydraulisch systeem: Bestaat uit een groot aantal hydraulische cilinders die de vereiste druk uitoefenen via gesegmenteerde perstechnologie (hogedrukgedeelte, ademhalings-/ontluchtingsgedeelte, uithardingsgedeelte).

      Diktecontrolesysteem: Zorgt voor een minimale afwijking van de plaatdikte via nauwkeurige servokleppen die de opening in verschillende perszones regelen.

      Verwarmingssysteem: Een grote thermische olieverwarmer of stoomsysteem dat een stabiele warmtebron voor de pers biedt.

2. Mattoevoer- en afvoereenheid: Voert de voorgeperste mat voorzichtig in de stalen banden en leidt het continu geperste karton uit de pers.

V. Afwerkingssectie

In deze sectie wordt precisiebewerking op de geperste planken uitgevoerd.

1. Koel- en omzetapparaat: Koelt de hete platen (ca. 80-100°C) die de pers verlaten met geforceerde lucht en draait ze om om een ​​gelijkmatige koeling en uitharding te garanderen, waardoor kromtrekken wordt voorkomen.

2. Randtrimmer en afkort-/scheurzagen:

      Randtrimmer: Zaagt de oneffen randen van het bordlint af.

      Afkort- en schulpzagen: Snijdt het doorlopende kartonlint automatisch in de gewenste maten volgens de bestelspecificaties.

3. Tussenopslagsysteem (optioneel): Geautomatiseerd opslag- en ophaalsysteem (ASRS) voor het opslaan van ongeschuurde planken, dat buffering en een flexibele verbinding tussen de schuurlijn en de hoofdlijn biedt.

4. Schuurlijn: kernapparatuur voor het toevoegen van productwaarde. Typisch een breedbandschuurmachine met meerdere koppen (bijv. 4-kops, 6-kops), die de diktekalibratie en oppervlakteafwerking uitvoert om ervoor te zorgen dat de diktetolerantie en de gladheid van het oppervlak aan de normen voldoen.

5. Stapelaar: Volautomatisch apparaat dat de afgewerkte of geschuurde planken netjes stapelt volgens vooraf gestelde eisen.

6. Verpakkingssysteem: Automatisch of semi-automatisch wikkelt, bindt of rekt de stapels in om het eindproduct te vormen.

VI. Centraal controlesysteem

1. Gedistribueerd besturingssysteem / Programmable Logic Controllers: Biedt gecentraliseerde besturing en vergrendeling voor de hele lijn, waardoor geautomatiseerde productie mogelijk wordt.

2. Kwaliteitscontrolesysteem: integreert gegevens van online scanners om procesparameters in realtime aan te passen, waardoor een stabiele productkwaliteit wordt gegarandeerd.

3. Mens-machine-interface: Maakt monitoring en bediening van het gehele proces vanuit de centrale controlekamer mogelijk.

De Continuous Flat Press MDF-productielijn is een technologisch intensief, sterk geïntegreerd grootschalig systeem. Het belangrijkste concurrentievoordeel komt voort uit de hoogwaardige vezels van de Refiner, de uniforme mat gevormd door het Forming Station, en de hoge efficiëntie, superieure kwaliteit en het lage energieverbruik van de Continuous Flat Press. Deze uitrusting vormt de hoeksteen voor het bouwen van moderne, grootschalige MDF-fabrieken.

Het hoogwaardige MDF uit deze lijn wordt veel toegepast in:

  Meubelproductie: Als substraat voor paneelmeubilair.

  Interieurdecoratie en constructie: voor laminaatvloeren, deurpanelen, scheidingswanden, plinten, enz.

  Audioapparatuur: Als behuizingen voor luidsprekers.

 Handwerk- en displayrekken: eenvoudig te bewerken en vorm te geven.