MH-PB
MINGHUNG
Deze productielijn is speciaal ontworpen voor startups en kleine investeerders. De kernfilosofie is niet het nastreven van ultieme automatisering en enorme capaciteit, maar het bereiken van ‘van nul naar één, stabiele productie, snel rendement op investeringen en gereserveerd upgradepotentieel.’ Het dient als een fundamentele opstap om ondernemers te helpen de industrie te betreden met minimaal risico.
Een typische instaplijn kan gezien worden als een ‘gestroomlijnde en efficiënte versie’ van een grote lijn. Het behoudt de meest essentiële processen, maar optimaliseert de kosten bij automatisering.
1. Sectie Grondstoffen: focus op praktische aspecten
Breker/hamermolen: Essentiële apparatuur voor het verwerken van houtafval tot gekwalificeerde deeltjes.
Droger: Meestal een kleine of middelgrote trommeldroger om ervoor te zorgen dat het vochtgehalte van de deeltjes aan de normen voldoet.
Eenvoudige screening: Er kan gebruik worden gemaakt van vibrerende schermen in plaats van complexe luchtclassificatie voor de fundamentele scheiding van oppervlakte- en kernlagen.
Blender: kernapparatuur om een uniforme menging van hars en deeltjes te garanderen.
droger machine
trillend scherm
lijmmachine
2. Vorm- en perssectie: de kern
Vormstation: Waarschijnlijk een mechanische vormer, die voldoet aan de basisvormbehoeften met voldoende matkwaliteit.
Kernuitrusting - Hot Press met meerdere openingen: dit is de kenmerkende keuze voor een instapmodel. Vergeleken met dure continupersen zijn persen met meerdere openingen goedkoop, stevig en gemakkelijk te onderhouden. Hoewel de productie op batchbasis plaatsvindt (één lading per keer persen), is deze volledig geschikt voor een startup.
matvormmachine
meerlaagse hete pers
3. Post-press-sectie: handmatig ondersteunde automatisering
Laad-/lossysteem: Werkt samen met de multi-openingspers om de matten automatisch in en uit te voeren; sleutel voor veiligheid en efficiëntie.
Koelen en snijden: Zal een koelframe en afkortzagen hebben, maar de overdracht en positionering van panelen kan meer afhankelijk zijn van handarbeid of eenvoudige transportbanden.
Schuurmachine: Wordt geleverd met een basisschuurmachine, hoewel het misschien geen kalibrerende schuurmachine over de volledige breedte is, met een lagere capaciteit en automatiseringsniveaus.
droogrek
afkortzaag
schuurmachine
4. Sectie Stapelen en verpakken: belangrijk gebied voor kostenbeheersing
Hier is de handmatige betrokkenheid het grootst.
Automatische stapelaars kunnen worden weggelaten en vervangen door handmatig ondersteunde stapelstations waar werknemers handmatig stickers plaatsen en de stapels rangschikken.
Het verpakken kan ook worden gedaan door werknemers die draagbare rekfoliemachines gebruiken.
1. Zeer lage instapdrempel: stelt ondernemers met beperkt kapitaal in staat de spaanplaatproductiesector te betreden en ideeën om te zetten in realiteit.
2. Snel rendement op de investering (ROI): Vanwege de kleine initiële investering is de terugverdientijd relatief kort zodra de lijn stabiel draait en verkoopkanalen zijn gevestigd.
3. Hoge flexibiliteit: Ideaal voor het verwerken van kleine batches, op maat gemaakte bestellingen, waardoor snel kan worden gereageerd op specifieke lokale marktvragen, wat moeilijk is voor grote fabrieken.
4. Beheersbare bedrijfskosten: Het energieverbruik, het onderhoud en de arbeidskosten zijn veel lager dan die van volledig automatische lijnen.
5. Waardevol leerplatform: Ondernemers kunnen het hele productieproces diepgaand begrijpen, teams beheren en markten ontwikkelen door deze relatief eenvoudige lijn te exploiteren, waardoor ze waardevolle ervaring opdoen voor toekomstige uitbreiding.
6. Gereserveerd upgradepad: goede ontwerpen omvatten een modulair concept. Naarmate het bedrijf kapitaal en marktaandeel opbouwt, kan het geleidelijk upgraden – bijvoorbeeld door eerst een automatische stapelaar toe te voegen, of de eerste te upgraden en uiteindelijk de kernpers te vervangen wanneer de omstandigheden rijp zijn voor een capaciteitssprong.
Samenvattend is de productielijn voor spaanplaat op instapniveau geen 'verwaterd' inferieur product, maar een 'precies gepositioneerd' strategisch instrument. Het begrijpt diepgaand de belangrijkste pijnpunten in de opstartfase: kapitaal, risico en flexibiliteit. Het streeft geen technische verfijning na, maar richt zich op zakelijke haalbaarheid en duurzaamheid, en dient als een solide startbaan voor ondernemers om hun dromen van de grond te krijgen.
Het productieproces van spaanplaat is een continu industrieel proces. Het kernprincipe is om houtfragmenten (deeltjes/vlokken) te mengen met harslijm en deze onder hitte en druk tot panelen te persen. Het kan worden onderverdeeld in de volgende zes kernstappen:
Stap 1: Voorbereiding van grondstoffen
Houtvoorbereiding: Boomstammen worden ontschorst met behulp van een ontschorser.
Versnipperen en schilferen: Het hout wordt in een versnipperaar gevoerd om kleine houtsnippers te produceren. Deze chips worden vervolgens verwerkt in een flaker om te worden afgebroken tot fijnere vlokken/deeltjes van een bepaalde grootte.
Stap 2: Drogen en zeven
Drogen: De natte deeltjes worden in een roterende trommeldroger gevoerd, waar hete gassen hun vochtgehalte verlagen van hoge niveaus (bijvoorbeeld 30%-50%) tot het vereiste bereik (typisch 3%-5%). Dit is van cruciaal belang voor het garanderen van de kwaliteit van het daaropvolgende harsmengen en persen.
Zeven: De gedroogde deeltjes worden door trillende zeven of luchtclassificatoren geleid om te worden gescheiden in fijne oppervlaktelaagdeeltjes en grove kernlaagdeeltjes. Dit wordt gedaan om een gladder oppervlak en een sterkere interne structuur in de eindplaat te verkrijgen.
Stap 3: Hars mengen en additieven mengen
Harstoepassing: De gezeefde deeltjes worden in een ringblender of hogesnelheidsmixer gevoerd.
Mengen: Tijdens het mengen worden harslijm (meestal ureum-formaldehyde), een waterdichtmakend middel (wasemulsie) en andere additieven (bijv. verharder) gelijkmatig op de deeltjes gespoten en grondig gemengd. Deze stap bepaalt de milieuklasse van de plaat (bijvoorbeeld E0, E1) en de fysieke eigenschappen (bijvoorbeeld vochtbestendigheid).
Stap 4: Matvormen en voorpersen
Vorming: De harsdeeltjes worden in een vormstation gevoerd. Moderne vormers maken doorgaans gebruik van mechanische of luchtondersteunde systemen, volgens het 'fijn-grof-fijn' drielaags- of meerlaagsprincipe om een uniforme, symmetrische mat op een bewegende stalen band te verspreiden. Dit zorgt voor een uniforme dichtheid, structurele stabiliteit en minder kromtrekken in het afgewerkte paneel.
Voorpersen: De losse, gevormde mat gaat vervolgens een voorpers in, waar hij vooraf bij kamertemperatuur wordt samengeperst tot een 'matband' met voldoende sterkte voor transport en een verminderde dikte, waardoor deze wordt voorbereid op opname in de hete pers.
Stap 5: Heetpersen en uitharden
Heetpersen: dit is de meest kritische stap in het hele proces. De voorgeperste mat wordt in een hete pers gevoerd (moderne grootschalige lijnen maken voornamelijk gebruik van continue persen, terwijl kleinere lijnen persen met meerdere openingen gebruiken).
Uitharding: In de pers wordt de mat onderworpen aan hoge temperaturen (doorgaans 180-220°C) en hoge druk. Dit zorgt ervoor dat de interne hars snel smelt en uithardt, waardoor de losse deeltjes stevig aan elkaar worden gebonden om een paneel met hoge sterkte en gespecificeerde dichtheid te vormen.
Stap 6: Verwerking na het persen
Koeling en conditionering: De platen die de hete pers verlaten, zijn erg heet en moeten worden gekoeld met behulp van een koelerdraaier. Vervolgens moeten de planken 24 tot 72 uur in een conditioneringsruimte rusten om interne spanningen te verminderen, het vochtgehalte in evenwicht te brengen en hun fysieke eigenschappen te stabiliseren.
Snijden en schuren: De geconditioneerde planken worden eerst bijgesneden tot standaard marktafmetingen (bijvoorbeeld 1220x2440 mm) met afkort- en afkortzagen. Vervolgens gaan de planken naar een breedbandschuurmachine voor het kalibratieschuren, waarbij de voorgeharde oppervlaktelaag wordt verwijderd en een nauwkeurige, consistente dikte en een glad, vlak oppervlak worden gegarandeerd, klaar voor latere laminering of directe verkoop.
(Optioneel) Automatisch stapelen en verpakken: In moderne productielijnen worden de geschuurde afgewerkte planken netjes gestapeld door automatische stapelaars, met stickers tussen de lagen. Ten slotte worden de stapels in plastic folie gewikkeld, versterkt en geëtiketteerd door automatische verpakkingsmachines, waardoor het eindproduct klaar is voor opslag of verzending.
1. Productspecificaties
Parameter |
Typisch bereik |
Uitleg |
Jaarlijkse capaciteit |
10.000 - 50.000 kubieke meter |
Kernparameter. Aanzienlijk lager dan grote lijnen (honderdduizenden), voldoet aan de regionale marktvraag met beheersbaar investeringsrisico. |
Dagelijkse output |
Ongeveer. 30 - 150 kubieke meter |
Berekend op basis van 300 werkdagen per jaar. |
Borddichtheid |
600 - 750 kg/kubieke meter |
Geschikt voor het produceren van platen met een gemiddelde tot hoge dichtheid, geschikt voor de meeste meubel- en decoratietoepassingen. |
Basisbordformaat |
1220 mm x 2440 mm (4' x 8') |
De meest universele maat op de markt. |
Borddiktebereik |
8 mm - 40 mm |
Kan gemeenschappelijke specificaties produceren van dunne tot dikke platen. Handmatige aanpassing is vereist voor dikteveranderingen. |
Bedrijfsschema |
1-2 ploegen |
Vereist doorgaans geen 24/7 continu bedrijf; productie kan worden gepland op basis van orders. |
2. Configuratie van kernapparatuur
Parameter |
Typische configuratie |
Uitleg |
Hete perstype |
Multi-opening hete pers |
Het kenmerk van een instaplijn. De investeringskosten zijn veel lager dan bij een continue pers. Meestal 8-15 openingen. |
Druk op Grootte |
4' x 8' of 4' x 16' |
Komt overeen met de doelproductspecificaties. |
Vormmethode |
Mechanisch vormstation |
Kosteneffectief, geschikt om te voldoen aan de basisvereisten van de 'fijn-grof-fijn' drielaagse structuur. |
Automatiseringsniveau |
Semi-automatisch |
Belangrijkste onderscheidende factor. Processen zoals het aanvoeren van grondstoffen en het hanteren van matten vereisen mogelijk handmatige hulp. Het stapelen en verpakken gebeurt voornamelijk handmatig. |
Controlesysteem |
PLC + Basis-HMI |
Maakt geautomatiseerde controle van kernprocessen mogelijk, waardoor basisprocesstabiliteit wordt gegarandeerd met een lage technische barrière voor de werking. |
3. Kostenraming
Parameter |
Typisch bereik |
Uitleg |
Installatie en inbedrijfstelling |
3 - 6 maanden |
Snelle tijdlijn vanaf de aankomst van de apparatuur tot de productie van het eerste bord, waardoor een snelle markttoegang mogelijk is. |
Grondstofvereisten |
Houtafval (spaanders, zaagsel, houtblokken met een kleine diameter, enz.) |
Op grote schaal beschikbaar, lage kosten. |
Harstype |
Ureum-Formaldehyde (UF) |
Meest voorkomende, laagste kosten. Voor E0-kwaliteit of vochtbestendige platen zijn duurdere gemodificeerde harsen nodig. |
De machines die we hebben geproduceerd omvatten niet alleen een complete productielijn voor spaanplaat, maar ook een volledig assortiment productieapparatuur voor multiplex, dichtheidsplaat en vezelplaat.
Neem voor meer informatie gerust contact met ons op, wij zullen u snel antwoorden en werkvideo's met u aanbieden.
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
Deze productielijn is speciaal ontworpen voor startups en kleine investeerders. De kernfilosofie is niet het nastreven van ultieme automatisering en enorme capaciteit, maar het bereiken van ‘van nul naar één, stabiele productie, snel rendement op investeringen en gereserveerd upgradepotentieel.’ Het dient als een fundamentele opstap om ondernemers te helpen de industrie te betreden met minimaal risico.
Een typische instaplijn kan gezien worden als een ‘gestroomlijnde en efficiënte versie’ van een grote lijn. Het behoudt de meest essentiële processen, maar optimaliseert de kosten bij automatisering.
1. Sectie Grondstoffen: focus op praktische aspecten
Breker/hamermolen: Essentiële apparatuur voor het verwerken van houtafval tot gekwalificeerde deeltjes.
Droger: Meestal een kleine of middelgrote trommeldroger om ervoor te zorgen dat het vochtgehalte van de deeltjes aan de normen voldoet.
Eenvoudige screening: Er kan gebruik worden gemaakt van vibrerende schermen in plaats van complexe luchtclassificatie voor de fundamentele scheiding van oppervlakte- en kernlagen.
Blender: kernapparatuur om een uniforme menging van hars en deeltjes te garanderen.
droger machine
trillend scherm
lijmmachine
2. Vorm- en perssectie: de kern
Vormstation: Waarschijnlijk een mechanische vormer, die voldoet aan de basisvormbehoeften met voldoende matkwaliteit.
Kernuitrusting - Hot Press met meerdere openingen: dit is de kenmerkende keuze voor een instapmodel. Vergeleken met dure continupersen zijn persen met meerdere openingen goedkoop, stevig en gemakkelijk te onderhouden. Hoewel de productie op batchbasis plaatsvindt (één lading per keer persen), is deze volledig geschikt voor een startup.
matvormmachine
meerlaagse hete pers
3. Post-press-sectie: handmatig ondersteunde automatisering
Laad-/lossysteem: Werkt samen met de multi-openingspers om de matten automatisch in en uit te voeren; sleutel voor veiligheid en efficiëntie.
Koelen en snijden: Zal een koelframe en afkortzagen hebben, maar de overdracht en positionering van panelen kan meer afhankelijk zijn van handarbeid of eenvoudige transportbanden.
Schuurmachine: Wordt geleverd met een basisschuurmachine, hoewel het misschien geen kalibrerende schuurmachine over de volledige breedte is, met een lagere capaciteit en automatiseringsniveaus.
droogrek
afkortzaag
schuurmachine
4. Sectie Stapelen en verpakken: belangrijk gebied voor kostenbeheersing
Hier is de handmatige betrokkenheid het grootst.
Automatische stapelaars kunnen worden weggelaten en vervangen door handmatig ondersteunde stapelstations waar werknemers handmatig stickers plaatsen en de stapels rangschikken.
Het verpakken kan ook worden gedaan door werknemers die draagbare rekfoliemachines gebruiken.
1. Zeer lage instapdrempel: stelt ondernemers met beperkt kapitaal in staat de spaanplaatproductiesector te betreden en ideeën om te zetten in realiteit.
2. Snel rendement op de investering (ROI): Vanwege de kleine initiële investering is de terugverdientijd relatief kort zodra de lijn stabiel draait en verkoopkanalen zijn gevestigd.
3. Hoge flexibiliteit: Ideaal voor het verwerken van kleine batches, op maat gemaakte bestellingen, waardoor snel kan worden gereageerd op specifieke lokale marktvragen, wat moeilijk is voor grote fabrieken.
4. Beheersbare bedrijfskosten: Het energieverbruik, het onderhoud en de arbeidskosten zijn veel lager dan die van volledig automatische lijnen.
5. Waardevol leerplatform: Ondernemers kunnen het hele productieproces diepgaand begrijpen, teams beheren en markten ontwikkelen door deze relatief eenvoudige lijn te exploiteren, waardoor ze waardevolle ervaring opdoen voor toekomstige uitbreiding.
6. Gereserveerd upgradepad: goede ontwerpen omvatten een modulair concept. Naarmate het bedrijf kapitaal en marktaandeel opbouwt, kan het geleidelijk upgraden – bijvoorbeeld door eerst een automatische stapelaar toe te voegen, of de eerste te upgraden en uiteindelijk de kernpers te vervangen wanneer de omstandigheden rijp zijn voor een capaciteitssprong.
Samenvattend is de productielijn voor spaanplaat op instapniveau geen 'verwaterd' inferieur product, maar een 'precies gepositioneerd' strategisch instrument. Het begrijpt diepgaand de belangrijkste pijnpunten in de opstartfase: kapitaal, risico en flexibiliteit. Het streeft geen technische verfijning na, maar richt zich op zakelijke haalbaarheid en duurzaamheid, en dient als een solide startbaan voor ondernemers om hun dromen van de grond te krijgen.
Het productieproces van spaanplaat is een continu industrieel proces. Het kernprincipe is om houtfragmenten (deeltjes/vlokken) te mengen met harslijm en deze onder hitte en druk tot panelen te persen. Het kan worden onderverdeeld in de volgende zes kernstappen:
Stap 1: Voorbereiding van grondstoffen
Houtvoorbereiding: Boomstammen worden ontschorst met behulp van een ontschorser.
Versnipperen en schilferen: Het hout wordt in een versnipperaar gevoerd om kleine houtsnippers te produceren. Deze chips worden vervolgens verwerkt in een flaker om te worden afgebroken tot fijnere vlokken/deeltjes van een bepaalde grootte.
Stap 2: Drogen en zeven
Drogen: De natte deeltjes worden in een roterende trommeldroger gevoerd, waar hete gassen hun vochtgehalte verlagen van hoge niveaus (bijvoorbeeld 30%-50%) tot het vereiste bereik (typisch 3%-5%). Dit is van cruciaal belang voor het garanderen van de kwaliteit van het daaropvolgende harsmengen en persen.
Zeven: De gedroogde deeltjes worden door trillende zeven of luchtclassificatoren geleid om te worden gescheiden in fijne oppervlaktelaagdeeltjes en grove kernlaagdeeltjes. Dit wordt gedaan om een gladder oppervlak en een sterkere interne structuur in de eindplaat te verkrijgen.
Stap 3: Hars mengen en additieven mengen
Harstoepassing: De gezeefde deeltjes worden in een ringblender of hogesnelheidsmixer gevoerd.
Mengen: Tijdens het mengen worden harslijm (meestal ureum-formaldehyde), een waterdichtmakend middel (wasemulsie) en andere additieven (bijv. verharder) gelijkmatig op de deeltjes gespoten en grondig gemengd. Deze stap bepaalt de milieuklasse van de plaat (bijvoorbeeld E0, E1) en de fysieke eigenschappen (bijvoorbeeld vochtbestendigheid).
Stap 4: Matvormen en voorpersen
Vorming: De harsdeeltjes worden in een vormstation gevoerd. Moderne vormers maken doorgaans gebruik van mechanische of luchtondersteunde systemen, volgens het 'fijn-grof-fijn' drielaags- of meerlaagsprincipe om een uniforme, symmetrische mat op een bewegende stalen band te verspreiden. Dit zorgt voor een uniforme dichtheid, structurele stabiliteit en minder kromtrekken in het afgewerkte paneel.
Voorpersen: De losse, gevormde mat gaat vervolgens een voorpers in, waar hij vooraf bij kamertemperatuur wordt samengeperst tot een 'matband' met voldoende sterkte voor transport en een verminderde dikte, waardoor deze wordt voorbereid op opname in de hete pers.
Stap 5: Heetpersen en uitharden
Heetpersen: dit is de meest kritische stap in het hele proces. De voorgeperste mat wordt in een hete pers gevoerd (moderne grootschalige lijnen maken voornamelijk gebruik van continue persen, terwijl kleinere lijnen persen met meerdere openingen gebruiken).
Uitharding: In de pers wordt de mat onderworpen aan hoge temperaturen (doorgaans 180-220°C) en hoge druk. Dit zorgt ervoor dat de interne hars snel smelt en uithardt, waardoor de losse deeltjes stevig aan elkaar worden gebonden om een paneel met hoge sterkte en gespecificeerde dichtheid te vormen.
Stap 6: Verwerking na het persen
Koeling en conditionering: De platen die de hete pers verlaten, zijn erg heet en moeten worden gekoeld met behulp van een koelerdraaier. Vervolgens moeten de planken 24 tot 72 uur in een conditioneringsruimte rusten om interne spanningen te verminderen, het vochtgehalte in evenwicht te brengen en hun fysieke eigenschappen te stabiliseren.
Snijden en schuren: De geconditioneerde planken worden eerst bijgesneden tot standaard marktafmetingen (bijvoorbeeld 1220x2440 mm) met afkort- en afkortzagen. Vervolgens gaan de planken naar een breedbandschuurmachine voor het kalibratieschuren, waarbij de voorgeharde oppervlaktelaag wordt verwijderd en een nauwkeurige, consistente dikte en een glad, vlak oppervlak worden gegarandeerd, klaar voor latere laminering of directe verkoop.
(Optioneel) Automatisch stapelen en verpakken: In moderne productielijnen worden de geschuurde afgewerkte planken netjes gestapeld door automatische stapelaars, met stickers tussen de lagen. Ten slotte worden de stapels in plastic folie gewikkeld, versterkt en geëtiketteerd door automatische verpakkingsmachines, waardoor het eindproduct klaar is voor opslag of verzending.
1. Productspecificaties
Parameter |
Typisch bereik |
Uitleg |
Jaarlijkse capaciteit |
10.000 - 50.000 kubieke meter |
Kernparameter. Aanzienlijk lager dan grote lijnen (honderdduizenden), voldoet aan de regionale marktvraag met beheersbaar investeringsrisico. |
Dagelijkse output |
Ongeveer. 30 - 150 kubieke meter |
Berekend op basis van 300 werkdagen per jaar. |
Borddichtheid |
600 - 750 kg/kubieke meter |
Geschikt voor het produceren van platen met een gemiddelde tot hoge dichtheid, geschikt voor de meeste meubel- en decoratietoepassingen. |
Basisbordformaat |
1220 mm x 2440 mm (4' x 8') |
De meest universele maat op de markt. |
Borddiktebereik |
8 mm - 40 mm |
Kan gemeenschappelijke specificaties produceren van dunne tot dikke platen. Handmatige aanpassing is vereist voor dikteveranderingen. |
Bedrijfsschema |
1-2 ploegen |
Vereist doorgaans geen 24/7 continu bedrijf; productie kan worden gepland op basis van orders. |
2. Configuratie van kernapparatuur
Parameter |
Typische configuratie |
Uitleg |
Hete perstype |
Multi-opening hete pers |
Het kenmerk van een instaplijn. De investeringskosten zijn veel lager dan bij een continue pers. Meestal 8-15 openingen. |
Druk op Grootte |
4' x 8' of 4' x 16' |
Komt overeen met de doelproductspecificaties. |
Vormmethode |
Mechanisch vormstation |
Kosteneffectief, geschikt om te voldoen aan de basisvereisten van de 'fijn-grof-fijn' drielaagse structuur. |
Automatiseringsniveau |
Semi-automatisch |
Belangrijkste onderscheidende factor. Processen zoals het aanvoeren van grondstoffen en het hanteren van matten vereisen mogelijk handmatige hulp. Het stapelen en verpakken gebeurt voornamelijk handmatig. |
Controlesysteem |
PLC + Basis-HMI |
Maakt geautomatiseerde controle van kernprocessen mogelijk, waardoor basisprocesstabiliteit wordt gegarandeerd met een lage technische barrière voor de werking. |
3. Kostenraming
Parameter |
Typisch bereik |
Uitleg |
Installatie en inbedrijfstelling |
3 - 6 maanden |
Snelle tijdlijn vanaf de aankomst van de apparatuur tot de productie van het eerste bord, waardoor een snelle markttoegang mogelijk is. |
Grondstofvereisten |
Houtafval (spaanders, zaagsel, houtblokken met een kleine diameter, enz.) |
Op grote schaal beschikbaar, lage kosten. |
Harstype |
Ureum-Formaldehyde (UF) |
Meest voorkomende, laagste kosten. Voor E0-kwaliteit of vochtbestendige platen zijn duurdere gemodificeerde harsen nodig. |
De machines die we hebben geproduceerd omvatten niet alleen een complete productielijn voor spaanplaat, maar ook een volledig assortiment productieapparatuur voor multiplex, dichtheidsplaat en vezelplaat.
Neem voor meer informatie gerust contact met ons op, wij zullen u snel antwoorden en werkvideo's met u aanbieden.
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
