Il processo di produzione del pannello truciolare è un’operazione industriale continua. Il suo principio fondamentale è quello di mescolare frammenti di legno (particelle/scaglie) con adesivo resinoso e pressarli nei pannelli sotto calore e pressione. Può essere suddiviso nei seguenti sei passaggi fondamentali:

Passaggio 1: preparazione delle materie prime

  Preparazione del legno: i tronchi vengono scortecciati utilizzando uno scortecciatore.

  Cippatura e sfaldamento: il legno viene immesso in una cippatrice per produrre piccoli trucioli. Questi trucioli vengono poi lavorati in una scagliatrice per essere scomposti in scaglie/particelle più fini di dimensioni specifiche.

Fase 2: Essiccazione e vagliatura

  Essiccazione: le particelle umide vengono immesse in un essiccatore a tamburo rotante, dove i gas caldi riducono il loro contenuto di umidità da livelli elevati (ad esempio, 30%-50%) all'intervallo richiesto (tipicamente 3%-5%). Ciò è fondamentale per garantire la qualità della successiva miscelazione e pressatura della resina.

  Vagliatura: le particelle essiccate vengono fatte passare attraverso vagli vibranti o classificatori ad aria per essere separate in particelle fini dello strato superficiale e particelle grossolane dello strato centrale. Questo viene fatto per ottenere una superficie più liscia e una struttura interna più forte nel pannello finale.

Passaggio 3: miscelazione della resina e miscelazione degli additivi

  Applicazione della resina: le particelle vagliate vengono immesse in un miscelatore ad anello o in un miscelatore ad alta velocità.

  Miscelazione: durante la miscelazione, l'adesivo resinoso (più comunemente urea-formaldeide), un agente impermeabilizzante (emulsione di cera) e altri additivi (ad esempio, indurente) vengono spruzzati uniformemente sulle particelle e miscelati accuratamente. Questo passaggio determina la classe ambientale del pannello (ad esempio, E0, E1) e le proprietà fisiche (ad esempio, resistenza all'umidità).

Fase 4: Formatura del materassino e Pre-pressatura

  Formatura: Le particelle resinate vengono alimentate in una stazione di formatura. Le formatrici moderne utilizzano tipicamente sistemi meccanici o assistiti dall'aria, seguendo il principio a tre strati o multistrato 'fine-grossolano-fine' per stendere un tappeto uniforme e simmetrico su un nastro d'acciaio in movimento. Ciò garantisce densità uniforme, stabilità strutturale e deformazione ridotta nel pannello finito.

  Prepressatura: Il materassino formato e sciolto entra quindi in una prepressa, dove viene precompattato a temperatura ambiente in una 'fascia di materassino' con resistenza sufficiente per il trasporto e spessore ridotto, preparandolo per l'ingresso nella pressa a caldo.

Passaggio 5: pressatura a caldo e polimerizzazione

  Pressatura a caldo: questa è la fase più critica dell'intero processo. Il materassino precompresso viene alimentato in una pressa a caldo (le moderne linee di grandi dimensioni utilizzano prevalentemente presse continue, mentre le linee più piccole utilizzano presse a più aperture).

  Stagionatura: all'interno della pressa, il tappeto è sottoposto ad alta temperatura (tipicamente 180-220°C) e ad alta pressione. Ciò fa sì che la resina interna si sciolga e polimerizzi rapidamente, legando saldamente insieme le particelle sciolte per formare un pannello con elevata resistenza e densità specifica.

Passaggio 6: elaborazione post-stampa

  Raffreddamento e condizionamento: le tavole che escono dalla pressa a caldo sono molto calde e devono essere raffreddate utilizzando una tornitrice più fredda. Successivamente, le tavole devono riposare in un'area condizionata per 24-72 ore per rilasciare le tensioni interne, bilanciare il contenuto di umidità e stabilizzare le loro proprietà fisiche.

  Taglio e levigatura: le tavole condizionate vengono prima rifilate alle dimensioni standard del mercato (ad esempio, 1220x2440 mm) mediante seghe trasversali e rifilatrici. Successivamente, le tavole entrano in una levigatrice a nastro largo per la calibratura della levigatura, che rimuove lo strato superficiale pre-indurito e garantisce uno spessore preciso e uniforme e una superficie liscia e piana, pronta per la successiva laminazione o la vendita diretta.

  (Opzionale) Impilamento e imballaggio automatici: nelle moderne linee di produzione, i pannelli finiti levigati vengono impilati ordinatamente da impilatori automatici, con adesivi posizionati tra gli strati. Infine, le pile vengono avvolte in film plastico, rinforzate ed etichettate da macchine confezionatrici automatiche, diventando prodotti finiti pronti per lo stoccaggio o la spedizione.