Het kernprincipe van de continue lamineerpers is om het materiaal tussen twee zeer sterke stalen banden te laten passeren die rond een systeem van speciale rollen circuleren. De stalen banden drukken het materiaal tegen een reeks zorgvuldig opgestelde interne verwarmingsplaten en drukelementen, waardoor het hete persproces tijdens een continue lineaire beweging wordt voltooid.

De workflow kan als volgt worden vereenvoudigd:

1. Toevoer: Grondstoffen (bijv. vezels, poeder, prepreg, fineer) worden via een transportband in het staalbandsysteem gevoerd.

2. Voorpersen en verwarmen: het materiaal komt de persinlaat binnen, wordt gegrepen door de bovenste en onderste stalen banden, begint in contact te komen met de verwarmingsplaten en de temperatuur stijgt geleidelijk.

3. Belangrijkste hete perszone: Het materiaal, aangedreven door de stalen banden, passeert de drukzone die bestaat uit meerdere hydraulische cilinders of drukrollen. In deze zone wordt het materiaal tegelijkertijd onderworpen aan uniforme hitte en nauwkeurige druk, waarbij fysische en chemische veranderingen worden ondergaan, zoals uitharding, polymerisatie, binding of dichtheidsverhoging.

4. Drukprofielcontrole: Door de druk te programmeren die wordt uitgeoefend door elementen in verschillende zones, kunnen specifieke drukprofielen worden bereikt (bijvoorbeeld hoge druk bij de inlaat, constante druk in het midden, lagere druk bij de uitlaat) om tegemoet te komen aan de reologische eigenschappen van verschillende materialen.

5. Koelen en uitharden: In sommige ontwerpen kan een koelzone bij de persuitlaat zijn opgenomen om het product te laten afkoelen en onder druk te zetten, waardoor vervorming wordt voorkomen.

6. Continue afvoer: Het eindproduct wordt continu afgevoerd vanaf het andere uiteinde van de pers en kan direct op lengte worden gesneden of opgerold.

1. Stalen riemsysteem:

      Twee hittebestendige, zeer sterke gelegeerd stalen riemen fungeren als dragers die in direct contact staan ​​met het materiaal en dit transporteren.

      Vereist een extreem hoge oppervlakteafwerking om de kwaliteit van het productoppervlak te garanderen.

      Uitgerust met span- en volgsystemen (randcontrole) om een ​​stabiele werking zonder afwijkingen te garanderen.

2. Verwarmingssysteem:

      Bestaat doorgaans uit meerdere onafhankelijke verwarmingsplaten (met behulp van stoom, thermische olie of elektriciteit).

      Maakt zonale temperatuurregeling mogelijk, waardoor de vereiste temperatuurgradiënten worden gecreëerd om te voldoen aan de temperatuurbehoeften van het materiaal in verschillende uithardingsfasen.

3. Drukgeneratiesysteem:

      Hydraulisch cilinder- en drukkussensysteem: Meerdere hydraulische cilinders drukken tegen drukkussens achter de verwarmingsplaten, waardoor de druk via de platen en stalen banden op het materiaal wordt overgebracht. Dit is het meest voorkomende type.

      Drukrollensysteem: Binnen het frame is een groot aantal dicht op elkaar geplaatste drukrollen geïnstalleerd, die druk uitoefenen door de hoogte van de rollen aan te passen.

4. Frame- en aandrijfsysteem:

      Een robuust frame dat enorme druk kan weerstaan.

      Aandrijfrollen die de stalen banden continu bewegen, meestal aangedreven door motoren met variabele frequentie voor traploze snelheidsregeling.

5. Controlesysteem:

      De kern bestaat uit een PLC en HMI.

      Maakt een nauwkeurige instelling en controle van alle procesparameters mogelijk (temperatuur, druk, snelheid, dikte) en slaat talrijke recepten op.

  Zeer hoge productie-efficiëntie: Elimineert de stilstandtijd van intermitterende persen, waardoor 24/7 non-stop productie mogelijk wordt. De uitvoercapaciteit is veel groter dan die van intermitterende persen van vergelijkbare grootte.

  Superieure productkwaliteit:

      Uniforme dikte: Het continue persproces zorgt voor een uitstekende dikteconsistentie, zowel in de lengte- als in de dwarsrichting.

      Stabiele prestaties: Stabiele thermische omstandigheden en nauwkeurige drukregeling resulteren in zeer uniforme fysieke eigenschappen (bijv. dichtheid, interne hechtsterkte).

  Aanzienlijke energiebesparingen:

      Hoge thermische efficiëntie omdat continubedrijf tot minder warmteverlies leidt in vergelijking met het vaak openen/sluiten van intermitterende persen.

      Indien uitgerust met een servohydraulisch systeem zijn de energiebesparingen zelfs nog dramatischer, waardoor 'druk op de vraag' wordt bereikt.

  Hoge mate van automatisering: Gemakkelijk te integreren met upstream- en downstream-apparatuur (bijv. vormstations, koelers, zagen) om volledig geautomatiseerde productielijnen te vormen, waardoor de afhankelijkheid van arbeid wordt verminderd.

  Brede aanpassingsmogelijkheden voor grondstoffen: Kan producten met verschillende diktes, dichtheden en specificaties produceren door procesparameters aan te passen.

De continue lamineerpers is een belangrijk apparaat voor het bereiken van een hoge efficiëntie en kwaliteitsproductie in de volgende industrieën:

  Industrie van op hout gebaseerde panelen: de meest klassieke toepassing.

      Productie van MDF (Medium Density Fiberboard), HDF (High Density Fiberboard), spaanplaat, OSB (Oriented Strand Board).

  Hoogwaardig composietmateriaal:

      Continu persen van koolstofvezelcomposieten en glasvezel (GVK).

      Continue productie van SMC/BMC-vormdelen.

      Productie van GMT (Glass Mat Thermoplastics), LFT (Long Fiber Thermoplastics) platen.

  Rubberindustrie: Continue vulkanisatie van transportbanden, rubberen platen en vloermatten.

  Bouw- en decoratieve materialen: Continu lamineren van HPL (hogedruklaminaat), metalen decoratieve panelen en hout-kunststof composietpanelen.

 Overige: zoals isolatieplaten, verpakkingsmaterialen en de verstevigingsbehandeling van speciaal papier.