Процесс производства ДСП представляет собой непрерывный промышленный процесс. Его основной принцип заключается в смешивании фрагментов древесины (частиц/хлопьев) со смоляным клеем и прессовании их в панели под воздействием тепла и давления. Его можно разделить на следующие шесть основных этапов:

Шаг 1: Подготовка сырья

  Подготовка древесины: Бревна окориваются с помощью окорочного станка.

  Измельчение и шелушение: древесина подается в измельчитель для производства мелкой древесной щепы. Эти стружки затем обрабатываются в дробилке для измельчения на более мелкие хлопья/частицы заданного размера.

Шаг 2: Сушка и сортировка

  Сушка: влажные частицы подаются во вращающуюся барабанную сушилку, где горячие газы снижают содержание влаги с высокого уровня (например, 30–50%) до необходимого диапазона (обычно 3–5%). Это имеет решающее значение для обеспечения качества последующего смешивания и прессования смолы.

  Просеивание: высушенные частицы пропускают через вибрационные сита или воздушные классификаторы для разделения на мелкие частицы поверхностного слоя и крупные частицы внутреннего слоя. Это делается для достижения более гладкой поверхности и более прочной внутренней структуры готовой доски.

Шаг 3: Смешивание смолы и добавление добавок

  Применение смолы: Просеянные частицы подаются в кольцевой блендер или высокоскоростной смеситель.

  Смешивание: Во время смешивания на частицы равномерно распыляются смоляной клей (чаще всего карбамидо-формальдегидный), гидроизоляционный агент (восковая эмульсия) и другие добавки (например, отвердитель) и тщательно перемешиваются. На этом этапе определяется экологический класс платы (например, E0, E1) и физические свойства (например, влагостойкость).

Шаг 4: Формирование мата и предварительное прессование

  Формование: смолистые частицы подаются на станцию ​​формования. Современные формовочные машины обычно используют механические или пневматические системы, следуя трехслойному или многослойному принципу «тонкий-грубый-тонкий» для распределения однородного симметричного мата на движущейся стальной ленте. Это обеспечивает равномерную плотность, структурную стабильность и уменьшение коробления готовой панели.

  Предварительное прессование: рыхлый сформированный мат затем поступает в предварительный пресс, где он предварительно уплотняется при комнатной температуре в «матовую ленту» с достаточной прочностью для транспортировки и уменьшенной толщиной, подготавливая ее для ввода в горячий пресс.

Шаг 5: Горячее прессование и отверждение

  Горячее прессование: это наиболее важный этап всего процесса. Предварительно спрессованный мат подается в горячий пресс (на современных крупносерийных линиях преимущественно используются прессы непрерывного действия, а на меньших линиях используются прессы с несколькими отверстиями).

  Отверждение: Внутри пресса мат подвергается воздействию высокой температуры (обычно 180-220°C) и высокого давления. Это приводит к быстрому плавлению и отверждению внутренней смолы, прочно связывая рыхлые частицы вместе, образуя панель с высокой прочностью и заданной плотностью.

Шаг 6: Послепечатная обработка

  Охлаждение и кондиционирование: Плиты, выходящие из горячего пресса, очень горячие, и их необходимо охлаждать с помощью более холодного токарного станка. После этого доски необходимо оставить в зоне кондиционирования на 24–72 часа, чтобы снять внутренние напряжения, сбалансировать содержание влаги и стабилизировать их физические свойства.

  Резка и шлифовка: Кондиционированные доски сначала обрезаются до стандартных рыночных размеров (например, 1220x2440 мм) с помощью поперечно-обрезных пил. Затем доски подаются на широколенточную шлифовальную машину для калибровочного шлифования, которая удаляет предварительно затвердевший поверхностный слой и обеспечивает точную, постоянную толщину и гладкую, ровную поверхность, готовую к последующему ламинированию или прямой продаже.

  (Дополнительно) Автоматическая укладка и упаковка: на современных производственных линиях отшлифованные готовые доски аккуратно укладываются автоматическими укладчиками, а между слоями помещаются наклейки. Наконец, стопки оборачиваются полиэтиленовой пленкой, армируются и маркируются автоматическими упаковочными машинами, превращаясь в готовую продукцию, готовую к складированию или отправке.