Процес виробництва ДСП є безперервним промисловим процесом. Його основний принцип полягає в змішуванні фрагментів деревини (частинок/лусочок) зі смоляним клеєм і пресування їх у панелі під дією тепла та тиску. Його можна розділити на такі шість основних кроків:

Крок 1: Підготовка сировини

  Підготовка деревини: колоди обкорюють за допомогою окорочного станка.

  Подрібнення та лущення: деревина подається в подрібнювач для виробництва дрібної деревної стружки. Потім цю стружку обробляють у лускострум’яному апараті, щоб розбити на дрібніші пластівці/частинки певного розміру.

Крок 2: Сушка та просіювання

  Сушіння: вологі частинки подаються в барабанну сушарку, де гарячі гази знижують вміст вологи з високих рівнів (наприклад, 30%-50%) до необхідного діапазону (зазвичай 3%-5%). Це має вирішальне значення для забезпечення якості подальшого змішування та пресування смоли.

  Просіювання: висушені частинки пропускають через вібраційні сита або повітряні класифікатори для розділення на дрібні частинки поверхневого шару та грубі частинки серцевинного шару. Це робиться для досягнення більш гладкої поверхні та міцнішої внутрішньої структури кінцевої дошки.

Крок 3: Змішування смоли та змішування добавок

  Нанесення смоли: відсіяні частинки подають у кільцевий блендер або високошвидкісний міксер.

  Змішування: під час змішування смоляний клей (найчастіше сечовиноформальдегідний), гідроізоляційний агент (воскова емульсія) та інші добавки (наприклад, затверджувач) рівномірно розпилюються на частинки та ретельно перемішуються. Цей крок визначає екологічний клас плати (наприклад, E0, E1) і фізичні властивості (наприклад, вологостійкість).

Крок 4: Формування мату та попереднє пресування

  Формування: просмолені частинки подають у станцію формування. Сучасні формувачі зазвичай використовують механічні або пневматичні системи, дотримуючись тришарового або багатошарового принципу 'дрібний-грубий-дрібний', щоб розкласти рівномірний симетричний мат на рухому сталеву стрічку. Це забезпечує рівномірну щільність, структурну стабільність і зменшує викривлення готової панелі.

  Попереднє пресування: пухкий, сформований мат потім потрапляє на етап попереднього пресування, де він попередньо ущільнюється при кімнатній температурі в «смугу мату» з достатньою міцністю для транспортування та зменшеною товщиною, готуючи його для надходження в гарячий прес.

Крок 5: Гаряче пресування та затвердіння

  Гаряче пресування: це найважливіший етап у всьому процесі. Попередньо спресований мат подається в гарячий прес (сучасні великосерійні лінії переважно використовують безперервні преси, тоді як менші лінії використовують преси з кількома отворами).

  Затвердіння: всередині преса мат піддається високій температурі (зазвичай 180-220°C) і високому тиску. Це призводить до того, що внутрішня смола швидко плавиться та затвердіє, міцно з’єднуючи вільні частинки, утворюючи панель із високою міцністю та заданою щільністю.

Крок 6: Післядрукарська обробка

  Охолодження та кондиціонування: дошки, що виходять із гарячого преса, дуже гарячі, тому їх потрібно охолоджувати за допомогою охолоджувача. Згодом дошки повинні залишитися в зоні кондиціонування протягом 24-72 годин, щоб зняти внутрішні напруги, збалансувати вміст вологи та стабілізувати свої фізичні властивості.

  Різання та шліфування: кондиціоновані дошки спочатку обрізають до стандартних ринкових розмірів (наприклад, 1220x2440 мм) за допомогою поперечних і обрізних пил. Потім дошки потрапляють на широкострічкову шліфувальну машину для калібрування, яка видаляє попередньо затверділий поверхневий шар і забезпечує точну, постійну товщину та гладку, рівну поверхню, готову для подальшого ламінування або прямого продажу.

  (Додатково) Автоматичне укладання та пакування: на сучасних виробничих лініях відшліфовані готові дошки акуратно складаються автоматичними штабелерами з наклейками, розміщеними між шарами. Нарешті, стопки загортаються в поліетиленову плівку, зміцнюються та маркуються за допомогою автоматичних пакувальних машин, стаючи готовою продукцією, готовою до складування або відправлення.