|

 produktu Proces

Nowoczesna linia do produkcji płyt wiórowych zaprojektowana z myślą o 20% redukcji zużycia energii integruje zasady oszczędzania energii na każdym etapie procesu. Jej podstawową filozofią jest przekształcanie tradycyjnie dyskretnych i energochłonnych operacji w wydajną, synergiczną całość poprzez integrację systemów, recykling energii i inteligentne sterowanie.

Przegląd procesu

Począwszy od przygotowania surowców, linia wykorzystuje konstrukcje o niskim zużyciu energii. Sekcja suszenia integruje wysokowydajny węzeł energii cieplnej i odzysk ciepła spalin. Precyzyjna kontrola mieszania kleju zmniejsza jego zużycie (pośrednio oszczędzając energię zużywaną przy produkcji kleju). Sekcje formowania rdzenia i prasowania osiągają maksymalne oszczędności dzięki ciągłemu prasowaniu i odzyskowi ciepła. Końcowe sekcje szlifowania i cięcia wykorzystują silniki o wysokiej wydajności i odzysk energii pyłu.

|

 Pełna lista sprzętu produkcyjnego

1. Urządzenia energooszczędne w dziale Surowce

 Rębaki i łuskarki z napędem o zmiennej częstotliwości (VFD): Wykorzystaj inteligentne sterowanie VFD, aby automatycznie dostosować prędkość silnika w zależności od obciążenia, unikając pracy na biegu jałowym i oszczędzając ponad 15% energii w porównaniu do silników o stałej prędkości.

  Wysokowydajne przesiewacze wibracyjne i pneumatyczny system sortowania: Zoptymalizuj ścieżki przesiewania i zastosuj wysokowydajne wentylatory niskociśnieniowe do transportu pneumatycznego, zmniejszając zużycie energii.

2. Energooszczędny sprzęt w sekcji suszenia (kluczowy obszar oszczędzania)

  Trzyprzebiegowa suszarka bębnowa: Dzięki dłuższej ścieżce wymiany ciepła i doskonałej konstrukcji izolacji jej sprawność cieplna jest o około 8% wyższa niż w przypadku suszarek jednoprzebiegowych.

  Inteligentny system kontroli suszenia: wyposażony w wykrywanie wilgoci online i algorytmy AI do dynamicznego dostosowywania temperatury suszenia i prędkości powietrza w czasie rzeczywistym, zapobiegając nadmiernemu suszeniu i oszczędzając 5-10% paliwa.

  Układ odzyskiwania ciepła spalinowego: Podgrzewa wstępnie świeże powietrze do spalania lub wodę procesową poprzez wymianę ciepła z gazami spalinowymi o wysokiej temperaturze i wysokiej wilgotności z suszarki, odzyskując 15–25% energii cieplnej spalin.

3. Energooszczędne urządzenia w sekcji mieszania i formowania

  Precyzyjny blender dozujący: Zapewnia dokładność aplikacji kleju i dodatków (np. wosku) w granicach ±1%, redukując straty surowców chemicznych i związaną z nimi energię u źródła.

  Forma kombinowana z przepływem mechaniczno-powietrznym: wykorzystuje wysokowydajne wentylatory odśrodkowe i zoptymalizowaną konstrukcję pola przepływu powietrza, zmniejszając zużycie energii wentylatora o około 20% w porównaniu do formowników z czystym przepływem powietrza, zachowując jednocześnie dokładność formowania.

4. Energooszczędny sprzęt w sekcji prasowania na gorąco (obszar oszczędzania rdzenia)

 Prasa ciągła: Jest to podstawowy sprzęt do redukcji energii. W porównaniu z prasami wielootworowymi działającymi sporadycznie, oszczędza 20-30% energii cieplnej i elektrycznej dzięki ciągłej pracy, brakowi ruchów otwierających/zamykających i mniejszemu obszarowi strat ciepła z taśm stalowych.

 System zamkniętej pętli ogrzewania prasy: Tworzy niezależny system cyrkulacji oleju termicznego z precyzyjną kontrolą temperatury w strefie płyt dociskowych prasy. Dzięki recyklingowi ciepła odpadowego wytwarzanego przez samą prasę zmniejsza całkowite zapotrzebowanie prasy na ciepło o około 10-15%.

 Wysokowydajny układ hydrauliczny: wykorzystuje pompy i akumulatory o zmiennym wydatku, dostarczając pełną moc tylko podczas zapotrzebowania na wysokie ciśnienie, znacznie zmniejszając zużycie energii elektrycznej podczas faz utrzymywania niskiego ciśnienia.

5. Energooszczędne urządzenia w dziale wykańczania

  Jednostka chłodząco-obrotowa Odzysk ciepła odpadowego: Przechwytuje ciepło uwalniane z chłodzących płyt wysokotemperaturowych i wykorzystuje je do wstępnego podgrzewania wody zasilającej kocioł lub do ogrzewania przestrzeni warsztatowej.

  Scentralizowany system szlifowania i odpylania: Główne silniki wrzeciona szlifierki wykorzystują napęd bezpośredni lub silniki VFD o wysokiej wydajności. Centralny system odpylania wykorzystuje wysokowydajne wkłady filtracyjne i wentylatory sterowane przez VFD, które dostosowują objętość powietrza w oparciu o obciążenie pyłem, oszczędzając ponad 30% energii w porównaniu z systemami o stałej częstotliwości.

6. System zaopatrzenia i zarządzania energią w całym zakładzie

  Centrum energii cieplnej z biomasy: wykorzystuje pozostałości po procesie, takie jak kora, końcówki ścinków i pył szlifierski, jako paliwo do wytwarzania pary i oleju termicznego, osiągając samowystarczalność energetyczną i praktycznie eliminując koszty paliw kopalnych.

|

 Konkretne przejawy 20% redukcji energii

1. Zmniejszenie zużycia energii cieplnej (stanowi 50-60% całkowitych oszczędności)

  Etap suszenia: Odzysk ciepła spalin i inteligentne sterowanie zmniejszają zużycie paliwa na metr sześcienny wysuszonych cząstek o 10-15%.

  Etap prasowania: Ciągły proces prasowania w połączeniu z zarządzaniem ciepłem w obiegu zamkniętym zmniejsza zużycie pary/oleju termicznego na metr sześcienny płyty o 15-25%.

  Samowystarczalność energetyczna: Centrum energii cieplnej z biomasy przekształca odpady w energię, rekompensując ponad 80% zewnętrznego zapotrzebowania na paliwa kopalne.

2. Zmniejszenie zużycia energii elektrycznej (stanowi 30-40% całkowitych oszczędności)

  Systemy silnikowe: Powszechne zastosowanie silników i napędów VFD klasy super premium IE4/IE5 w całej linii zmniejsza całkowite zużycie energii elektrycznej przez system napędowy o 15-20%.

  Układy sprężonego powietrza i układy hydrauliczne: Stosowanie sprężarek śrubowych VFD i zmiennych układów hydraulicznych eliminuje straty podczas rozładunku, osiągając oszczędności energii na poziomie 25–40%.

3. Kompleksowe zarządzanie oszczędnościami (stanowi 10% całości oszczędności)

  Optymalizacja procesu: Optymalizacja cyklu prasy, obniżenie temperatury lub czasu prasy oraz dostosowanie składu kleju w celu szybszego utwardzania w niższych temperaturach zmniejszają zużycie energii u źródła procesu.

  Zmniejszony odsetek odrzutów: Wysoka precyzja formowania i stabilna kontrola procesu zwiększają wydajność produktu do ponad 99%, eliminując powtarzające się zużycie energii wynikające z produkcji wadliwych płyt.

  Zarządzanie wyciekami i izolacją systemów: Ścisłe programy izolacji i regularnego wykrywania nieszczelności rurociągów pary i oleju termicznego zmniejszają straty spowodowane promieniowaniem i wyciekami o ponad 5%.

|

 Podstawowe technologie oszczędzania energii

1. Wysokowydajne prasowanie na gorąco i odzysk ciepła: Charakteryzuje się zoptymalizowaną konstrukcją prasy ciągłej w połączeniu z systemem odzyskiwania energii cieplnej w zamkniętej pętli. System ten wychwytuje i ponownie wykorzystuje ciepło odpadowe z procesów suszenia i prasowania, drastycznie zmniejszając zapotrzebowanie na świeżą parę.

2. Inteligentna optymalizacja suszenia: Wyposażony w inteligentny system kontroli suszenia oparty na sztucznej inteligencji, który precyzyjnie reguluje temperaturę i prędkość powietrza w czasie rzeczywistym w oparciu o zawartość wilgoci w cząsteczkach, zapobiegając nadmiernemu suszeniu i obniżając zużycie gazu lub paliwa z biomasy.

3. Pełna linia oszczędzania energii: wykorzystuje w całej linii silniki klasy sprawności IE4 super premium lub silniki z napędem o zmiennej częstotliwości (VFD). Pompy i wentylatory automatycznie dostosowują moc do obciążenia, eliminując straty na biegu jałowym.

4. Synergia procesu i receptury: Nasz zespół ekspertów świadczy usługi optymalizacji procesów, dostosowując receptury klejów i cykle prasy w celu obniżenia temperatury i czasu prasowania bez uszczerbku dla jakości, redukując zużycie energii u źródła.

|

 Profil firmy

Shandong MINGHUNG OSB i MDF Machinery Equipment Manufacturing Co., Ltd. została założona w 1983 roku, od ponad 40 lat specjalizuje się w rozwiązaniach z zakresu prasy ciągłej.

MINGHUNG jest wiodącą firmą w branży maszyn do produkcji płyt OSB i MDF. Koncentrując się na produkcji maszyn wysokiej jakości, specjalizujemy się w produkcji kompletnej linii produkcyjnej płyt pilśniowych o średniej gęstości (MDF), płyt pilśniowych o dużej gęstości (HDF), płyt wiórowych (PB), płyt o wiórach orientowanych (OSB), fornirowanych supermocnych płyt wiórowych (LSB), płyt laminowanych i fornirów.

|

 Warsztat

|

 Certyfikaty

|

 Realizujemy dostawę