MH
MINGHUNG
Linia do produkcji płyt MDF o średniej gęstości o wydajności 250 000 metrów sześciennych rocznie jest wysoce zautomatyzowanym i zaawansowanym technologicznie kompletnym systemem. Jej podstawowa technologia polega na stosowaniu klejów niezawierających formaldehydu (takich jak MDI – klej izocyjanianowy), co nakłada szczególne wymagania na urządzenia i procesy. Główne wyposażenie jest następujące:
1. Sekcja Gospodarki Surowcowej
Rębak: przetwarza kłody, gałęzie lub kawałki drewna na jednolite wióry procesowe.
Przesiewacz wiórów i kruszarka: Przesiewa wióry; kwalifikowane wióry są kontynuowane, ponadgabarytowe wióry są ponownie kruszony, a zanieczyszczenia są usuwane.
Pojemnik do przechowywania chipów: przechowuje i buforuje chipy, aby zapewnić ciągłą i stabilną produkcję.
maszyna do rozdrabniania drewna
wibrujący ekran
pojemnik na zapasy
2. Sekcja Przygotowania Włókien (Sekcja Główna)
Podgrzewanie i fermentator: Zmiękcza i podgrzewa zrębki drzewne.
Defibrator (rafinator): Jeden z podstawowych elementów wyposażenia. Rozdziela zrębki drzewne na włókna drzewne pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia.
System mieszania kleju i wosku: Kluczowe wyposażenie linii niezawierającej formaldehydu. Zawiera:
System magazynowania i zaopatrzenia MDI: MDI jest wrażliwy na wilgoć i wymaga dedykowanych izolowanych (~40°C) i odpornych na wilgoć zbiorników magazynowych oraz precyzyjnych systemów dostarczania.
Precyzyjne pompy dozujące i system wtrysku atomizującego: Precyzyjnie odmierza i atomizuje klej MDI, a następnie wstrzykuje go do rurociągu światłowodowego na wylocie defibrylatora w celu dokładnego wymieszania z włóknami. System ten musi być odporny chemicznie i niezatykający się.
System Wax: Dodaje wosk, aby poprawić wodoodporność deski.
System suszenia włókien: Kolejny kluczowy aspekt produkcji wolnej od formaldehydu. Ponieważ MDI reaguje przedwcześnie z wodą, należy zastosować jednoprzebiegowy system suszenia (suszenie jednostopniowe), inny niż dwuprzebiegowy system suszenia stosowany z klejem aldehydowym, aby zapobiec utwardzaniu się kleju wewnątrz rur. Należy dokładnie kontrolować zawartość wilgoci w suszonych włóknach.
defibrator
maszyna do klejenia
Suszarka do włókien MDF
3. Sekcja formowania maty
Pojemnik dozujący włókna: przechowuje suszone włókna, zapewniając buforowanie i dozowanie.
Mechaniczna lub pneumatyczna stacja formująca: Równomiernie rozprowadza włókna, tworząc ciągłą „matę włóknistą” o stałej grubości. Równomierność formowania bezpośrednio wpływa na rozkład gęstości i tolerancję grubości gotowej płyty.
4. Sekcja prasowania i utwardzania
Przygotowanie do prasowania: Początkowo zagęszcza puszystą „matę z włókien”, aby zwiększyć wytrzymałość podczas transportu i usunąć wewnętrzne powietrze.
Prasa ciągła: podstawowe i najcenniejsze wyposażenie całej linii produkcyjnej. Uformowana mata podawana jest do prasy za pomocą poruszającego się w sposób ciągły stalowego pasa, gdzie w sposób ciągły prasowana jest w płyty o wymaganej grubości, przy zadanej temperaturze, ciśnieniu i prędkości. W porównaniu do pras wsadowych, prasy ciągłe oferują wyjątkowo wysoką wydajność produkcji, bardziej równomierną gęstość tektury i stabilniejszą jakość. Jest to kluczowa technologia umożliwiająca roczną zdolność produkcyjną na poziomie 250 000 m³.
Maszyna do wstępnego tłoczenia MDF
ciągła prasa na gorąco
5. Sekcja wykańczania i przetwarzania
Cooling Star & Turner: Chłodzi i homogenizuje płyty o wysokiej temperaturze opuszczające prasę, aby zapobiec deformacji.
Piły do cięcia poprzecznego i przycinania: przecinają ciągły pasek deski do wymaganych standardowych rozmiarów.
Linia szlifierska: niezwykle ważna. Szlifuje powierzchnie płyt do kalibrowanej grubości, eliminując odchylenia prasy i wstępnie utwardzone warstwy, zapewniając precyzyjną grubość i gładką, płaską powierzchnię gotową do bezpośredniego laminowania.
System układania i pakowania: automatycznie układa, sprawdza i pakuje gotowe deski.
stojak na suszarkę
piła poprzeczna
Szlifierka MDF
6. Systemy pomocnicze i wspierające
Elektrociepłownia/ciepłownia: Zapewnia ciepło potrzebne do produkcji (suszenie, tłoczenie), zwykle zasilane odpadami produkcyjnymi, takimi jak kora i pył szlifierski, dzięki czemu jest energooszczędna i przyjazna dla środowiska.
System odsysania pyłu: Zbiera pył powstający w różnych procesach, zapewniając czystość warsztatu i bezpieczeństwo pracy.
Centralny system sterowania (DCS/PLC): mózg linii produkcyjnej. Komputerowy rozproszony system sterowania automatyzuje kontrolę parametrów produkcji (temperatura, ciśnienie, prędkość, dozowanie itp.) w całym procesie, zapewniając stabilność produkcji i stałą jakość produktu.
Laboratorium Kontroli Jakości: Wyposażone w przyrządy (np. uniwersalną maszynę testującą, tester wiązania wewnętrznego, komorę formaldehydową) do testowania online i offline właściwości fizycznych/mechanicznych oraz wskaźników środowiskowych produktu.
centrum energetyczne
sterownik Siemensa
Produkcja 18-milimetrowej płyty MDF niezawierającej formaldehydu (płyty pilśniowej o średniej gęstości) jest wysoce zautomatyzowanym, wymagającym dużej technologii i ciągłym procesem. Jej istotą jest zastosowanie klejów niezawierających formaldehydu (m.in. MDI – izocyjanian) i zapewnienie płycie określonych właściwości fizyko-mechanicznych oraz standardów środowiskowych. Poniżej znajduje się szczegółowy proces produkcji:
1. Przygotowanie i obsługa surowców
Rozdrabnianie: Kłody, drewno o małej średnicy lub pozostałości drewna (np. gałęzie, płyty) są podawane do rębaka w celu przetworzenia na jednolite zrębki spełniające wymagania procesu.
Przesiewanie i mycie: Wióry są przesiewane przez sito wiórów w celu usunięcia ponadwymiarowych wiórów (które są wysyłane do ponownego rozdrobnienia), drobnych cząstek i zanieczyszczeń (np. piasku, metalu), dzięki czemu do następnego etapu przechodzą tylko czyste, jednolite wióry.
2. Przygotowanie włókien (sekcja główna)
Podgrzewanie i gotowanie na parze: Zakwalifikowane chipsy są wysyłane do komory wstępnego podgrzewania/fermentacji, gdzie są zmiękczane i podgrzewane parą nasyconą, dzięki czemu łatwiej jest oddzielić strukturę włókien.
Rozwłóknianie/rafinacja: Zmiękczone wióry są dozowane do defibrylatora (rafinatora). Pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia wióry są rozdzielane poprzez tarcie na drobne włókna drzewne.
Nakładanie żywicy niezawierającej formaldehydu (etap krytyczny): Na rurociągu wylotowym rozwłókniacza klej niezawierający formaldehydu (MDI) jest równomiernie nakładany na rozproszone włókna poprzez precyzyjny system dozowania i wtryskiwania atomizującego. Ponieważ MDI jest wrażliwe na wilgoć, system ten musi być dokładnie odporny na wilgoć i chemikalia. Jednocześnie dodaje się emulsję woskową w celu zwiększenia wodoodporności deski.
3. Suszenie włókien
Suszenie jednoetapowe: Ponieważ klej MDI reaguje i utwardza się przedwcześnie w kontakcie z wodą w stanie ciekłym, należy zastosować system suszenia jednoprzebiegowego. Mokre włókna są transportowane z dużą prędkością przez rurę suszącą za pomocą gorącego powietrza, szybko odparowując wilgoć. Zawartość wilgoci w suszonych włóknach jest precyzyjnie kontrolowana w zakresie 8–12%. Jest to zasadnicza różnica w stosunku do dwustopniowego systemu suszenia stosowanego w przypadku żywic aldehydowych.
4. Formowanie i wstępne prasowanie mat
Formowanie: Wysuszone włókna są rozprowadzane za pomocą mechanicznej lub pneumatycznej stacji formującej na poruszającą się stalową taśmę, tworząc ciągłą „matę z włókien” o stałej grubości i nieco większej gęstości w środku niż na krawędziach. Równomierność formowania bezpośrednio determinuje rozkład gęstości i odchylenie grubości gotowej płyty.
Prasowanie wstępne: Mata z puszystych włókien przechodzi następnie przez prasę wstępną, gdzie jest początkowo prasowana w półwyrób o określonej wytrzymałości. Proces ten usuwa wewnętrzne powietrze, zmniejsza grubość, ułatwia transport i zapobiega rozerwaniu maty podczas wejścia do prasy głównej.
5. Prasowanie na gorąco i utwardzanie (sekcja formowania rdzenia)
Ciągłe prasowanie na gorąco: Mata jest podawana do prasy ciągłej – podstawowego wyposażenia linii produkcyjnej. Mata przechodzi pod stale poruszającym się, podgrzewanym stalowym pasem, gdzie przy określonej temperaturze, ciśnieniu i prędkości klej MDI szybko polimeryzuje, a włókna drzewne są trwale połączone pod wpływem ciepła i ciśnienia. Prasa ciągła precyzyjnie kontroluje grubość 18 mm i zapewnia wyjątkowo równomierną gęstość płyty z gładkimi powierzchniami po obu stronach.
Śledzenie maty i kontrola jakości: Zaawansowany system kontroli monitoruje i reguluje ciśnienie i temperaturę w różnych strefach prasy w czasie rzeczywistym, zapewniając optymalną wydajność każdej części deski.
6. Wykańczanie i przetwarzanie
Chłodzenie i kondycjonowanie: Płyta opuszczająca prasę jest bardzo gorąca (ponad 100°C) i musi natychmiast wejść do gwiazdy chłodzącej i urządzenia obrotowego w celu wymuszonego chłodzenia. Stabilizuje to strukturę wewnętrzną, zapobiega odkształceniom i zmniejsza naprężenia wewnętrzne.
Przycinanie i cięcie: Chłodzony ciągły pas deski jest precyzyjnie przycinany do standardowych rozmiarów (np. 1220 mm x 2440 mm lub 1830 mm x 3660 mm) za pomocą szybkich pił poprzecznych i przycinających, a szorstkie krawędzie są przycinane.
Szlifowanie: Jest to kluczowy etap zapewniający jakość produktu końcowego. Płyta przechodzi przez szerokotaśmową szlifierkę kalibracyjną z wieloma głowicami (np. 6-8 głowicami) w celu usunięcia wstępnie utwardzonej warstwy, skorygowania niewielkich odchyłek grubości i uzyskania bardzo gładkiej, płaskiej powierzchni, gotowej do późniejszej laminacji, druku lub bezpośredniego użycia.
7. Kontrola i pakowanie
Kontrola jakości: Próbki gotowych płyt są testowane pod kątem kluczowych wskaźników, w tym: tolerancji grubości, gęstości, modułu wytrzymałości na rozerwanie (MOR), modułu sprężystości (MOE), wytrzymałości wiązania wewnętrznego (IB), pęcznienia grubości pod wpływem absorpcji wody i emisji formaldehydu (potwierdzona zgodność z normami niezawierającymi formaldehydu przy użyciu metody komorowej).
Układanie i pakowanie: Kwalifikowane płyty są starannie układane w stosy za pomocą automatycznej układarki, przykrywane folią ochronną, zabezpieczane taśmami i etykietowane specyfikacjami, datą produkcji, klasą środowiskową itp. przed przechowywaniem lub wysyłką.
Linia do produkcji MDF NAF (bez dodatku formaldehydu) o wydajności 250 000 metrów sześciennych rocznie stanowi szczyt technologii, ochrony środowiska i rentowności. Jego podstawowe zalety to:
1. Najnowocześniejsza ekotechnologia, definiowanie nowych standardów zdrowotnych
Rdzeń niezawierający formaldehydu: wykorzystuje MDI (izocyjanian) lub inne kleje NAF, eliminując formaldehyd u źródła. Emisje formaldehydu z gotowych płyt są niewykrywalne i znacznie przekraczają najsurowsze normy światowe, takie jak CARB NAF i EPA NAF.
Ekologiczna produkcja: Energia cieplna jest w dużej mierze wytwarzana poprzez spalanie odpadów drzewnych (kory, pyłu po szlifierce) w elektrowni, co umożliwia gospodarkę o obiegu zamkniętym i zmniejsza ślad węglowy.
2. Wysoka automatyzacja i inteligencja zapewniająca jakość i wydajność
Podstawa „Ciemnej fabryki”: Cała linia jest zautomatyzowana przez centralny system sterowania DCS/PLC, przy minimalnej interwencji człowieka, od rozdrabniania po układanie. Zapewnia wysoką wydajność produkcji i stałą roczną wydajność 250 000 m³.
Stała jakość: Precyzyjne dozowanie, mieszanie, formowanie i inteligentna prasa ciągła gwarantują wyjątkowo równomierny rozkład gęstości, stabilne właściwości fizyczne i minimalne odchylenie grubości w każdej płycie 18 mm.
Identyfikowalność: Parametry produkcji są monitorowane i rejestrowane w czasie rzeczywistym, co pozwala na prześledzenie wszelkich problemów z jakością aż do partii produkcyjnej i dokładnego czasu.
3. Zaawansowany projekt procesu zoptymalizowany pod kątem produkcji NAF
Dedykowany system mieszania: Wyposażony w odporne na chemikalia i zatykanie specyficzne dla MDI systemy dozowania i wtryskiwania atomizującego, zapewniające równomierną dystrybucję żywicy.
Suszenie jednoetapowe: Aby zapobiec wstępnemu utwardzaniu MDI w kontakcie z wodą, zastosowano unikalną suszarkę jednoprzebiegową, co stanowi kluczową różnicę w procesie w porównaniu z konwencjonalnymi liniami z żywicą aldehydową.
4. Doskonała ekonomia i korzyści skali
Korzyści skali: Wydajność 250 000 m⊃3/rok zapewnia znaczne korzyści w zakresie kosztów jednostkowych i silną konkurencyjność na rynku.
Wysoka wydajność: zaawansowana linia pras ciągłych i szlifierek minimalizuje odpady i defekty, maksymalizując wykorzystanie materiału.
Produkt o wysokiej wartości: produkuje płyty NAF po atrakcyjnych cenach, które spełniają trendy konsumenckie w zakresie modernizacji, oferując znacznie większe marże zysku niż standardowe płyty klasy E.
Grubość 18 mm to „najlepszy punkt” pod względem nośności i wytrzymałości konstrukcyjnej. W połączeniu ze zdrowymi właściwościami NAF, płyta ta jest materiałem wybieranym do zaawansowanych zastosowań:
1. Wysokiej klasy meble domowe i niestandardowe
Zastosowania: Półki i panele boczne do szaf/regałów premium; podłoże pod blaty (jadalnia, biurko); cała konstrukcja mebli dziecięcych.
Powód: Grubość 18 mm zapewnia doskonałą wytrzymałość na zginanie (MOR) i nośność, zapewniając solidne, trwałe meble odporne na wypaczenia. Charakterystyka NAF zapewnia bezpieczne środowisko domowe dla wrażliwych grup, takich jak dzieci i osoby starsze.
2. Dekoracja przestrzeni komercyjnej i publicznej
Zastosowania: Przegrody, panele ścienne, półki wystawowe i konstrukcje lad usługowych w hotelach, biurach, centrach handlowych i szkołach.
Powody: Spełnia wysokie wymagania przestrzeni komercyjnych w zakresie trwałości i odporności ogniowej (w połączeniu z okleinami ognioodpornymi). Nieruchomość NAF gwarantuje jakość powietrza w pomieszczeniach (IAQ) w gęsto zaludnionych środowiskach i jest zgodna z certyfikatami budownictwa ekologicznego.
3. Specjalne sektory popytu
Zastosowania: Meble, szafy i wystrój wnętrz w placówkach medycznych; prace laboratoryjne; szafy magazynowe w przemyśle spożywczym.
Uzasadnienie: Sektory te mają niezwykle rygorystyczne wymagania w zakresie higieny i bezpieczeństwa. NAF MDF całkowicie eliminuje źródło zanieczyszczeń formaldehydem, co czyni je koniecznością.
4. Elektronika, luksusowy handel detaliczny i wysokiej klasy opakowania
Zastosowania: Panele tylne i elementy konstrukcyjne elektroniki wysokiej klasy (telewizory, systemy audio); gabloty i podium w luksusowych sklepach; wkładki do opakowań instrumentów precyzyjnych.
Powody: Grubość 18 mm zapewnia solidne wsparcie i ochronę. Charakterystyka NAF zapobiega potencjalnym uszkodzeniom wrażliwych urządzeń elektronicznych lub cennych towarów przez LZO.
5. DIY i kreatywne projekty domowe
Zastosowania: Wykonywanie półek, stołów warsztatowych i mebli kreatywnych w domowych warsztatach.
Powody: Łatwe cięcie, rzeźbienie i wykończenie (laminat, malowanie, drukowanie). Jego ekologiczny i bezpieczny charakter zapewnia entuzjastom majsterkowania spokój ducha.
Shandong MINGHUNG OSB i MDF Machinery Equipment Manufacturing Co., Ltd. została założona w 1983 roku, od ponad 40 lat specjalizuje się w rozwiązaniach z zakresu prasy ciągłej.
MINGHUNG jest wiodącą firmą w branży maszyn do produkcji płyt OSB i MDF. Koncentrując się na produkcji maszyn wysokiej jakości, specjalizujemy się w produkcji kompletnej linii produkcyjnej płyt pilśniowych o średniej gęstości (MDF), płyt pilśniowych o dużej gęstości (HDF), płyt wiórowych (PB), płyt o wiórach orientowanych (OSB), fornirowanych supermocnych płyt wiórowych (LSB), płyt laminowanych i fornirów.
Aby uzyskać więcej informacji, skontaktuj się z nami, szybko odpowiemy i zaoferujemy Ci działające filmy.
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
