|

 Przeglądy produktów

1. Technologia rdzenia: wykorzystuje suszenie w wysokiej temperaturze, precyzyjne klejenie, formowanie zorientowane i prasowanie na gorąco z wieloma otworami, aby zapewnić wysoką siłę wiązania wewnętrznego i doskonałą odporność na wilgoć (zgodnie z normami EN300).  

2. Sterowanie automatyzacją: Wyposażone w inteligentne systemy PLC i HMI do monitorowania parametrów produkcji w czasie rzeczywistym, ograniczając interwencję ręczną oraz poprawiając wydajność i spójność.  

3. Wydajność i dane techniczne: Dzienna produkcja 300 m³, zdolna do produkcji niestandardowych płyt OSB o grubości 6-40 mm i szerokości 1220-2500 mm.  

4. Efektywność energetyczna i przyjazność dla środowiska: Systemy odzyskiwania ciepła i konstrukcje niskoemisyjne zmniejszają zużycie energii i wpływ na środowisko; ekologiczne kleje (np. klasy E0) są opcjonalne.  

5. Zastosowania: Idealny do ścian konstrukcyjnych, poszyć dachowych, podłoży meblowych, palet logistycznych i skrzyń opakowaniowych.  

6. Wsparcie serwisowe: obejmuje instalację, debugowanie, szkolenia techniczne i globalną konserwację posprzedażną.

|

 Wyposażenie produktu

Ta linia produkcyjna to wysoce zautomatyzowany i ciągły system, który integruje technologie mechaniczne, elektryczne, hydrauliczne i inteligentne sterowanie, specjalnie zaprojektowany do produkcji na dużą skalę wysokiej jakości płyt OSB odpornych na wilgoć. Poniżej znajduje się szczegółowy opis podstawowego wyposażenia produkcyjnego:

1. Wyposażenie sekcji surowców

  System korowania i rozdrabniania: Wielkogabarytowa korowarka bębnowa usuwa korę z kłód, a następnie rębak tarczowy lub bębnowy przetwarza kłody na standardowe zrębki spełniające wymagania procesu.

  System przesiewania i płukania: Sito obrotowe sortuje wióry według wielkości; ponadgabarytowe wióry są ponownie kruszony, a zakwalifikowane wióry trafiają do zbiornika płuczącego, aby usunąć zanieczyszczenia, takie jak piasek i metale, zapewniając późniejszą jakość wiązania i ochronę narzędzia.

2. Wyposażenie sekcji przygotowania pasma

  System suszenia: Wykorzystuje wysokowydajne, trzyprzebiegowe lub jednoprzebiegowe obrotowe suszarki bębnowe. Wykorzystując jako medium gorące spaliny, równomiernie zmniejsza zawartość wilgoci w pasmach od ~ 50% do dokładnego zakresu 2-4%, co jest krytycznym warunkiem zapewnienia odporności na wilgoć. System wyposażony jest w rekuperatory ciepła, co znacznie zmniejsza zużycie energii.

  System mieszania:

      Blender: Podstawowym wyposażeniem jest szybki blender ciągły. Wysuszone pasma dokładnie i równomiernie miesza się z odporną na wilgoć żywicą izocyjanianową PMDI/MDI lub modyfikowaną, odporną na wilgoć żywicą MUPF. System wyposażony jest w precyzyjne pompy dozujące i czujniki przepływu, aby zapewnić absolutną dokładność proporcji żywicy do drewna, co ma kluczowe znaczenie dla uzyskania odporności płyty na wilgoć, wysokiej wytrzymałości i klasy przyjaznej dla środowiska.

      System nakładania wosku: Niezależny system dozowania, który dodaje płynny wosk jednocześnie z żywicą, aby jeszcze bardziej poprawić wodoodporność i odporność deski na wilgoć.

3. Wyposażenie sekcji formowania i wstępnego prasowania

  System formowania: Podstawowy element wyposażenia. Wykorzystuje mechaniczne lub pneumatyczne głowice formujące do układania żywicowanych pasm na ruchomej płycie uszczelniającej w zorientowanej strukturze (warstwy czołowe wzdłużnie, warstwa rdzeniowa w poprzek), tworząc jednolitą i symetryczną matę. Struktura ta determinuje anizotropowe właściwości mechaniczne płyty OSB.

  Prasowanie wstępne: Ciągła prasa wstępna taśmowa powoduje początkowe ściskanie puszystej maty, zwiększając jej wytrzymałość podczas manipulacji w celu bezpiecznego transportu do gorącej prasy i zmniejszając wydmuch pary podczas prasowania.

4. Wyposażenie sekcji tłoczenia i wykańczania

  System prasowania:

      Wielootworowa prasa na gorąco: „serce” linii produkcyjnej. Zwykle skonfigurowany z 8–12 lub większą liczbą otworów, aby spełnić wymagania dotyczące wydajności 300 m³/dzień. Wykorzystuje wysoką temperaturę (200-220 ℃) ​​i wysokie ciśnienie (> 100 barów), aby trwale utwardzić żywicę i zagęścić matę w płytę o dużej gęstości w krótkim czasie. Prasa wyposażona jest w ograniczniki prasy i system sterowania PLC, aby zapewnić precyzyjną i stałą tolerancję grubości każdej płyty.

     Taśmy stalowe i system załadowczo-rozładowczy: W pełni automatyczne ładowarki podają matę do prasy i rozładowują sprasowane płyty, umożliwiając ciągłą produkcję. Pasy ze stali wysokotemperaturowej zapewniają gładkie i płaskie powierzchnie desek.

  Układ chłodzenia i klimatyzacji:

      Star Cooler: Oddziela płyty o wysokiej temperaturze (~200 ℃) wychodzące z prasy arkusz po arkuszu i chłodzi je powietrzem, zatrzymując reakcję termochemiczną i stabilizując naprężenia wewnętrzne, aby zapobiec wypaczeniu.

      Magazyn kondycjonowania: Schłodzone płyty są układane w stosy i przechowywane przez 24–48 godzin, aby umożliwić dalsze zrównoważenie wewnętrznej zawartości wilgoci i naprężeń, uzyskując optymalną wydajność końcową.

5. Wyposażenie Sekcji Piłowania i Pakowania

  System cięcia poprzecznego i piły wzdłużnej: wykorzystuje wielkogabarytowe piły szlifierskie z podwójnym cięciem lub linie produkcyjne do cięcia poprzecznego/piły wzdłużnej w celu dokładnego przycięcia wielkoformatowych szorstkich desek do wymaganych na rynku rozmiarów (np. 1220x2440mm, 1250x2500mm).

 System układania i pakowania: W pełni automatyczne układarki sortują deski według specyfikacji i gatunku. Automatyczna linia pakująca następnie pakuje je w folię z tworzywa sztucznego i zabezpieczenia krawędzi, zapewniając bezpieczny transport.

6. Centralny System Sterowania

  Całą linią steruje centralny system PLC + komputer przemysłowy, zintegrowany ze sterownią. Operatorzy mogą monitorować wszystkie parametry sprzętu (temperaturę, ciśnienie, prędkość, dozowanie żywicy itp.) za pośrednictwem interfejsu człowiek-maszyna (HMI), umożliwiając zarządzanie recepturami, diagnostykę usterek, rejestrację i analizę danych produkcyjnych. Zapewnia to wydajną, stabilną i kontrolowaną pod względem jakości produkcję.

|

 Proces produkcyjny

Faza 1: Przygotowanie surowca

1. Korowanie i odpryskiwanie

      Kłody są podawane łańcuchami przenośników do dużej korowarki bębnowej w celu usunięcia kory (która może zostać wykorzystana jako paliwo dla węzła energii cieplnej).

      Okorowane kłody są następnie wysyłane do dużego rębaka tarczowego lub bębnowego w celu pocięcia na standardowe, jednolite pasma/płatki drewna.

2. Przesiewanie i przechowywanie

      Sploty są sortowane za pomocą wielopokładowych przesiewaczy wibracyjnych, oddzielających sploty nadwymiarowe, niewymiarowe i akceptowalne.

      Nadwymiarowe pasma są odsyłane do ponownej kruszarki; niewymiarowe pasma można wykorzystać jako paliwo lub na inne deski; dopuszczalne pasma są wysyłane do silosów magazynowych w celu późniejszego wykorzystania.

3. Suszenie

      Dopuszczalne pasma transportowane są przenośnikami taśmowymi do trójprzebiegowej obrotowej suszarki bębnowej.

      Dzięki zastosowaniu gorących gazów spalinowych (zwykle z ośrodka energii cieplnej spalającego odpady, takie jak kora i pył szlifierski), zawartość wilgoci w pasmach jest precyzyjnie i równomiernie zmniejszana z ~50% do krytycznych 2-4%. Jest to kluczowy warunek zapewnienia skutecznego mieszania żywicy i odporności końcowej płyty na wilgoć.

Faza 2: Mieszanie i formowanie

4. Mieszanie – kluczowy etap zapewniający odporność na wilgoć

      Wysuszone pasma wprowadza się do wysokoobrotowego blendera ciągłego.

      W tym przypadku pasma są równomiernie mieszane z odporną na wilgoć żywicą (zwykle PMDI/MDI (izocyjanian) lub modyfikowaną odporną na wilgoć żywicą MUPF). Żywica PMDI zapewnia doskonałą siłę wiązania i jest z natury wodoodporna, co stanowi podstawę wyjątkowej odporności płyty na wilgoć.

      Płynny wosk jest również dodawany precyzyjnie w celu dalszego wzmocnienia właściwości hydrofobowych.

5. Formowanie zorientowane

      Żywicowe pasma są formowane w trójwarstwową matę na ruchomej płycie uszczelniającej za pomocą orientującej głowicy formującej.

      Głowica formująca za pomocą środków mechanicznych lub pneumatycznych orientuje pasma: warstwy czołowe wzdłuż kierunku linii produkcyjnej (wzdłużne) i warstwę rdzeniową prostopadle do niej (poprzeczne). Ta „krzyżowo zorientowana” struktura jest źródłem wysokiej wytrzymałości i stabilności wymiarowej płyt OSB.

6. Wstępne prasowanie

      Puszysta mata trafia do ciągłej prasy taśmowej, gdzie jest wstępnie zagęszczana w pasmo maty o wytrzymałości wystarczającej do transportu i ograniczającej wydmuch pary podczas prasowania na gorąco.

Faza 3: Prasowanie i wykańczanie

7. Prasowanie na gorąco – etap utwardzania i formowania

      Wstępnie sprasowana mata jest cięta i ładowana przez automatyczną ładowarkę do wielootworowej prasy na gorąco (zwykle 8-12 otworów).

      W wysokiej temperaturze (200-220℃) i pod wysokim ciśnieniem (>100 barów) żywica utwardza ​​się szybko w ciągu kilku sekund lub minut, trwale łącząc pasma w płytę o dużej gęstości. Przystanki prasy sprawują ścisłą kontrolę nad ostateczną grubością każdej deski.

8. Chłodzenie i kondycjonowanie

      Świeżo sprasowane gorące płyty są kruche i należy je natychmiast schłodzić i oddzielić w chłodnicy gwiazdowej, aby zatrzymać reakcję termochemiczną, ustabilizować naprężenia wewnętrzne i zapobiec wypaczeniu.

      Schłodzone płyty układa się w stosy i przechowuje w magazynie kondycjonującym przez 24–48 godzin, aby umożliwić zrównoważenie temperatury wewnętrznej i wilgotności, uzyskując optymalne końcowe właściwości mechaniczne i stabilność.

Faza 4: Rozmiarowanie i pakowanie

9. Rozmiar

      Kondycjonowane deski o szorstkich krawędziach kierowane są na linię pił poprzecznych i wykończeniowych, gdzie są precyzyjnie przycinane piłami szlifierskimi lub tarczowymi do wymaganych na rynku rozmiarów (np. 1220x2440mm, 1250x2500mm).

10. Kontrola i pakowanie

      Płyty są oceniane pod względem jakości za pomocą systemów kontroli online (np. ważenie, pomiar grubości).

      Zakwalifikowane płyty są układane w stosy za pomocą automatycznych układarek, a następnie szczelnie pakowane na linii pakującej przy użyciu folii stretch i zabezpieczeń krawędzi, aby zapobiec wnikaniu wilgoci i uszkodzeniom podczas transportu, zanim zostaną ostatecznie oznakowane.

Cały proces jest monitorowany i planowany w czasie rzeczywistym przez Centralny System Sterowania (PLC), zapewniający wydajne i stabilne osiągnięcie wydajności produkcyjnej na poziomie 300m⊃3/dzień.

|

 Parametry techniczne

Pozycja parametru	Szczegółowa specyfikacja
Zdolność produkcyjna	300 m³ dziennie (w oparciu o 24-godzinną pracę, obliczono przy grubości 12 mm)
Specyfikacje produktu	Grubość: 6 - 40 mm (regulowana)
	Szerokość: 1220 - 2500 mm (regulowana)
	Długość: 2440 - 6000 mm (regulowana)
Surowiec	Kłody o małej średnicy, pozostałości po obróbce drewna (np. topola, sosna, jodła itp.)
Jakość produktu gotowego	Spełnia lub przekracza normy EN 300 OSB (można produkować płyty OSB/2, OSB/3, OSB/4)
Typ kleju	Odporny na wilgoć/wodę PMDI (izocyjanian) lub modyfikowana żywica MUPF
Parametry prasy na gorąco	Typ: Prasa na gorąco z wieloma otworami
	Liczba otworów: 10-12 otworów
	Medium grzewcze: olej termiczny lub para
	Maksymalna temperatura: ≥ 220°C
	Maksymalne ciśnienie: ≥ 100 barów
Całkowita zainstalowana moc	Około 1500 - 2000 kW (w zależności od konfiguracji)
Poziom automatyzacji	W pełni automatyczne sterowanie PLC, wyposażone w centralny system sterowania i HMI
Rozmiar linii produkcyjnej	Długość około 100 - 150 metrów (w zależności od układu)

|

 Główne scenariusze zastosowań

1. Przemysł budowlany

      Zastosowania konstrukcyjne: poszycia dachowe, panele ścienne, podkłady podłogowe, belki dwuteowe.

      Szalunki: Formy do wylewania betonu (jednorazowe użycie).

      Panele izolacyjne: Wykładziny izolacyjne i dźwiękochłonne do budynków o konstrukcji drewnianej/stalowej.

2. Produkcja mebli

      Podłoże meblowe: Stosowane na części nośne szafek, szaf, półek na książki, blatów itp.

      Pudełka do pakowania: Materiał podstawowy do wysokiej klasy opakowań logistycznych i stojaków ekspozycyjnych.

3. Opakowanie i logistyka

      Opakowania o dużej wytrzymałości: palety, duże skrzynie, maty magazynowe logistyczne o doskonałej nośności.

      Opakowanie eksportowe: Idealne do towarów eksportowych wymagających transportu morskiego na duże odległości ze względu na doskonałą odporność na wilgoć.

4. Dekoracja wnętrz

      Dekoracyjna warstwa bazowa: stosowana jako warstwa bazowa do ścian i sufitów, zapewniająca wysoką płaskość i łatwą instalację.

|

 Zalety i funkcje linii produkcyjnej

1. Wyjątkowa odporność na wilgoć

      Podstawowe zastosowanie żywicy PMDI i wosku, w połączeniu z precyzyjną obróbką, zapewnia równomierne rozprowadzenie i całkowite utwardzenie, spełniając wymagania OSB/3 (nośność – warunki wilgotne) lub wyższe.

2. Wysoki stopień automatyzacji i inteligencji

      Zintegrowane centralne sterowanie PLC umożliwia pełną automatyzację od podawania surowca po pakowanie. Interfejs HMI umożliwia obsługę jednym dotknięciem, ustawianie parametrów, diagnostykę usterek i śledzenie danych, zmniejszając nakład pracy oraz poprawiając wydajność i stabilność.

3. Doskonałe funkcje oszczędzania energii i ochrony środowiska

      Recykling energii: Centrum energii cieplnej systemu suszenia może wykorzystywać odpady produkcyjne (kora, pył po szlifowaniu) jako paliwo w celu zapewnienia samowystarczalności. Systemy odzysku ciepła znacznie zmniejszają zużycie energii.

      Żywice przyjazne dla środowiska: Możliwość stosowania żywic o niskiej zawartości formaldehydu lub żywic niezawierających formaldehydu (np. PMDI) do produkcji płyt zgodnych z E0 lub CARB P2.

4. Stabilna jakość wyjściowa

      Precyzyjny sprzęt do formowania zapewnia zorientowaną strukturę i jednolitą gęstość maty; precyzyjna prasa na gorąco z ogranicznikami gwarantuje minimalną tolerancję grubości i stałą jakość wewnętrzną na rynkach wysokiej klasy.

5. Silna personalizacja i skalowalność

      Linię można dostosować do specyfikacji produktu (grubość, rozmiar). Konstrukcja umożliwia przyszłe modernizacje (np. dodanie otworów na prasę) w celu zwiększenia wydajności.

6. Wysoki zwrot z inwestycji

      Wysoka wydajność, wydajność, niskie zużycie energii i koszty pracy w połączeniu z dużym popytem na rynku światowym zapewniają szybki zwrot inwestycji i znaczne zyski.

|

 Certyfikaty

|

 Zdjęcie grupowe klientów

|

 Opakowanie i transport