|

 sản phẩm Quy trình

Dây chuyền sản xuất ván dăm hiện đại được thiết kế để giảm 20% năng lượng tích hợp các nguyên tắc tiết kiệm năng lượng vào từng bước quy trình. Triết lý cốt lõi của nó là chuyển đổi các hoạt động riêng biệt và tiêu tốn nhiều năng lượng theo truyền thống thành một tổng thể hiệu quả, tổng hợp thông qua tích hợp hệ thống, tái chế năng lượng và điều khiển thông minh.

Tổng quan về quy trình

Bắt đầu từ việc chuẩn bị nguyên liệu thô, dây chuyền sử dụng các thiết kế tiêu thụ điện năng thấp. Phần sấy tích hợp trung tâm năng lượng nhiệt hiệu suất cao và thu hồi nhiệt thải. Kiểm soát chính xác trong quá trình trộn keo giúp giảm việc sử dụng keo (gián tiếp tiết kiệm năng lượng tiêu thụ trong sản xuất keo). Phần tạo hình và ép lõi đạt được mức tiết kiệm tối đa thông qua quá trình ép và thu hồi nhiệt liên tục. Phần chà nhám và cắt cuối cùng sử dụng động cơ hiệu suất cao và thu hồi năng lượng bụi.

|

 Danh sách thiết bị sản xuất hoàn chỉnh

1. Thiết bị tiết kiệm năng lượng ở khu vực nguyên liệu thô

 Máy băm và máy nghiền biến tần (VFD): Sử dụng điều khiển VFD thông minh để tự động điều chỉnh tốc độ động cơ dựa trên tải, tránh chạy không tải, tiết kiệm hơn 15% năng lượng so với động cơ tốc độ cố định.

  Màn hình rung hiệu suất cao và hệ thống phân loại khí nén: Tối ưu hóa đường dẫn sàng lọc và sử dụng quạt áp suất thấp, hiệu suất cao để vận chuyển bằng khí nén, giảm tiêu thụ điện năng.

2. Thiết bị tiết kiệm năng lượng ở khu vực sấy khô (Khu vực tiết kiệm chính)

  Máy sấy trống quay ba lượt: Với đường trao đổi nhiệt dài hơn và thiết kế cách nhiệt vượt trội, hiệu suất nhiệt của nó cao hơn khoảng 8% so với máy sấy một lượt.

  Hệ thống kiểm soát sấy thông minh: Được trang bị tính năng phát hiện độ ẩm trực tuyến và thuật toán AI để tự động điều chỉnh nhiệt độ sấy và tốc độ không khí theo thời gian thực, ngăn ngừa tình trạng sấy quá mức và tiết kiệm 5-10% nhiên liệu.

  Hệ thống thu hồi nhiệt thải: Làm nóng sơ bộ không khí đốt mới hoặc xử lý nước bằng cách trao đổi nhiệt với khí thải có nhiệt độ cao, độ ẩm cao từ máy sấy, thu hồi 15-25% năng lượng nhiệt thải ra.

3. Thiết bị tiết kiệm năng lượng trong bộ phận trộn và tạo hình

  Máy trộn đo lường có độ chính xác cao: Đảm bảo độ chính xác khi sử dụng keo và phụ gia (ví dụ: sáp) trong khoảng ±1%, giảm lãng phí nguyên liệu hóa học thô và năng lượng tiêu tốn của chúng tại nguồn.

  Máy tạo hình kết hợp luồng khí cơ học: Sử dụng quạt ly tâm hiệu suất cao và thiết kế trường luồng khí được tối ưu hóa, giảm mức tiêu thụ năng lượng của quạt khoảng 20% ​​so với các máy tạo luồng khí thuần túy trong khi vẫn duy trì độ chính xác tạo hình.

4. Thiết bị tiết kiệm năng lượng tại khu vực ép nóng (Khu vực tiết kiệm lõi)

 Máy ép liên tục: Đây là thiết bị cốt lõi để giảm năng lượng. So với máy ép mở nhiều cánh gián đoạn, nó tiết kiệm 20-30% nhiệt và điện năng do vận hành liên tục, không có chuyển động đóng/mở và diện tích thất thoát nhiệt từ đai thép nhỏ hơn.

 Hệ thống vòng kín nhiệt ép: Thiết lập một hệ thống tuần hoàn dầu nhiệt độc lập với khả năng kiểm soát nhiệt độ vùng chính xác cho trục ép. Bằng cách tái chế nhiệt thải do chính máy ép tạo ra, nó làm giảm tổng nhu cầu nhiệt của máy ép khoảng 10-15%.

 Hệ thống thủy lực hiệu suất cao: Sử dụng máy bơm và bộ tích điện biến thiên, chỉ cung cấp toàn bộ năng lượng khi có nhu cầu áp suất cao, giảm đáng kể mức tiêu thụ điện trong các giai đoạn duy trì áp suất thấp.

5. Thiết bị tiết kiệm năng lượng ở khâu hoàn thiện

  Bộ phận làm mát & quay vòng Thu hồi nhiệt thải: Thu hồi nhiệt thoát ra từ các tấm nhiệt độ cao làm mát, sử dụng nhiệt đó để làm nóng trước nước cấp cho nồi hơi hoặc để sưởi ấm không gian xưởng.

  Hệ thống chà nhám và khử bụi tập trung: Động cơ trục chính của máy chà nhám sử dụng động cơ truyền động trực tiếp hoặc động cơ VFD hiệu suất cao. Hệ thống khử bụi trung tâm sử dụng hộp lọc hiệu suất cao và quạt điều khiển VFD điều chỉnh lượng không khí dựa trên tải lượng bụi, tiết kiệm hơn 30% năng lượng so với hệ thống tần số cố định.

6. Hệ thống quản lý và cung cấp năng lượng toàn nhà máy

  Trung tâm Năng lượng Nhiệt Sinh khối: Sử dụng phế liệu của quá trình như vỏ cây, đầu cắt và bụi máy chà nhám làm nhiên liệu để tạo ra hơi nước và dầu nhiệt, đạt được khả năng tự cung cấp năng lượng và hầu như loại bỏ chi phí nhiên liệu hóa thạch.

|

 Biểu hiện cụ thể của việc giảm 20% năng lượng

1. Giảm tiêu thụ năng lượng nhiệt (Chiếm 50-60% tổng lượng tiết kiệm)

  Giai đoạn sấy khô: Thu hồi nhiệt thải và điều khiển thông minh giúp giảm mức tiêu thụ nhiên liệu trên mỗi mét khối hạt khô từ 10-15%.

  Giai đoạn ép: Quá trình ép liên tục kết hợp với quản lý vòng kín nhiệt giúp giảm mức tiêu thụ hơi nước/dầu nhiệt trên mỗi mét khối ván từ 15-25%.

  Tự cung cấp năng lượng: Trung tâm năng lượng nhiệt sinh khối chuyển đổi chất thải thành năng lượng, bù đắp hơn 80% nhu cầu nhiên liệu hóa thạch bên ngoài.

2. Giảm mức tiêu thụ năng lượng điện (Chiếm 30-40% tổng mức tiết kiệm)

  Hệ thống động cơ: Việc áp dụng rộng rãi các động cơ cấp hiệu suất siêu cao cấp IE4/IE5 và VFD trên toàn dây chuyền giúp giảm mức tiêu thụ điện tổng thể của hệ thống truyền động từ 15-20%.

  Hệ thống khí nén & thủy lực: Sử dụng máy nén trục vít VFD và hệ thống thủy lực biến thiên giúp loại bỏ chất thải dỡ tải, đạt mức tiết kiệm năng lượng từ 25-40%.

3. Tiết kiệm quản lý toàn diện (Chiếm 10% tổng số tiền tiết kiệm)

  Tối ưu hóa quy trình: Tối ưu hóa chu trình ép, giảm nhiệt độ hoặc thời gian ép và điều chỉnh công thức keo để xử lý nhanh hơn ở nhiệt độ thấp hơn giúp giảm mức tiêu thụ năng lượng tại nguồn xử lý.

  Giảm tỷ lệ loại bỏ: Việc tạo hình có độ chính xác cao và kiểm soát quy trình ổn định giúp tăng năng suất sản phẩm lên hơn 99%, loại bỏ việc tiêu thụ năng lượng lặp đi lặp lại do sản xuất các bảng bị lỗi.

  Quản lý rò rỉ và cách nhiệt hệ thống: Các chương trình cách nhiệt nghiêm ngặt và phát hiện rò rỉ thường xuyên cho đường ống dẫn hơi nước và dầu nhiệt giúp giảm tổn thất do bức xạ và rò rỉ hơn 5%.

|

 Công nghệ tiết kiệm năng lượng cốt lõi

1. Ép nóng và thu hồi nhiệt hiệu quả cao: Có thiết kế ép liên tục được tối ưu hóa kết hợp với hệ thống thu hồi năng lượng nhiệt vòng kín. Hệ thống này thu giữ và tái sử dụng nhiệt thải từ quá trình sấy và ép, giảm đáng kể nhu cầu hơi tươi.

2. Tối ưu hóa sấy thông minh: Được trang bị hệ thống kiểm soát sấy thông minh dựa trên AI, điều chỉnh chính xác nhiệt độ và tốc độ không khí trong thời gian thực dựa trên độ ẩm của hạt, ngăn ngừa tình trạng sấy khô quá mức và giảm mức tiêu thụ khí hoặc nhiên liệu sinh khối.

3. Tiết kiệm điện toàn tuyến: Sử dụng động cơ cấp hiệu suất siêu cao cấp IE4 hoặc động cơ dẫn động tần số thay đổi (VFD) trên toàn tuyến. Máy bơm và quạt tự động điều chỉnh công suất theo tải, loại bỏ lãng phí nhàn rỗi.

4. Sức mạnh tổng hợp của quy trình & công thức: Đội ngũ chuyên gia của chúng tôi cung cấp các dịch vụ tối ưu hóa quy trình, điều chỉnh công thức kết dính và chu trình ép để giảm nhiệt độ và thời gian ép mà không ảnh hưởng đến chất lượng, giảm mức sử dụng năng lượng tại nguồn.

|

 Hồ sơ công ty

Công ty TNHH Sản xuất Thiết bị Máy móc MDF & MINGHUNG Sơn Đông được thành lập vào năm 1983, chuyên về các giải pháp in liên tục trong hơn 40 năm.

MINHHUNG là công ty hàng đầu trong ngành sản xuất máy làm OSB&MDF. Với sự tập trung mạnh vào sản xuất máy móc chất lượng cao, chúng tôi chuyên sản xuất dây chuyền sản xuất hoàn chỉnh của ván sợi mật độ trung bình (MDF), ván sợi mật độ cao (HDF), ván dăm (PB), ván dăm định hướng (OSB), ván dăm siêu bền có thể tráng phủ (LSB), ván nhiều lớp và ván lạng.

|

 Xưởng

|

 Chứng chỉ

|

 Chúng tôi thực hiện giao hàng