1. Korator
Wykorzystuje konstrukcję mechanicznych rolek lub hydraulicznych głowic tnących. Gdy kłoda obraca się i przechodzi, narzędzia ze stopu o wysokiej wytrzymałości lub ciśnienie hydrauliczne precyzyjnie usuwają korę, błoto i inne zanieczyszczenia. Ma to znaczenie nie tylko ze względów estetycznych, ale ma kluczowe znaczenie, aby zapobiec zanieczyszczeniu forniru przez zanieczyszczenia, pleśnie i chemikalia znajdujące się na korze, zużywaniu się łuszczących się ostrzy i wpływaniu na siłę wiązania w kolejnych procesach.
Kluczowe funkcje:
Wysokowydajne czyszczenie: Szybkość usuwania kory przekracza 95%, można ją dostosować do różnych gatunków (np. sosna, eukaliptus, topola) i średnicy kłód.
Automatyczne podawanie: Często zintegrowane z systemami ładowania kłód w celu zapewnienia ciągłej, zautomatyzowanej pracy.
Projekt przyjazny dla środowiska: Wyposażony w systemy odzyskiwania kory i zrębków drzewnych w celu przekazywania odpadów do zakładów energetycznych jako paliwa.
2. Maszyna do centrowania kłód
Jest to klucz do poprawy plonów. Wychodząc poza doświadczenie ręczne, nowoczesne, wysokiej klasy linie wykorzystują skanowanie laserowe lub obrazowanie rentgenowskie do stworzenia modelu 3D zewnętrznego kształtu kłody i wad wewnętrznych (np. zgnilizna serca, duże sęki). Komputer oblicza optymalną linię środkową obrotu, aby uzyskać maksymalną objętość wysokiej jakości forniru i bezpośrednio przesyła te dane do tokarki do forniru.
Kluczowe funkcje:
Precyzyjne skanowanie: sondy laserowe dokładnie modelują geometrię kłody.
Inteligentne obliczenia: Wbudowane algorytmy optymalizują linię środkową w celu uzyskania maksymalnej wydajności forniru wysokiej jakości.
Łączenie danych: Bezproblemowa integracja z systemem sterowania tokarką do forniru w celu inteligentnej produkcji.
3. Tokarka do forniru
Wyśrodkowana kłoda jest chwytana pomiędzy masywnymi wrzecionami i napędzana z dużą prędkością. Jednocześnie wózek tnący z precyzyjnie oszlifowanym ostrzem przesuwa się w stronę obracającej się kłody ze stałą prędkością liniową, rozrywając ją niczym „temperówka” na ciągłą wstęgę forniru o określonej grubości. Jego podstawową funkcją jest zapewnienie wysokiej spójności grubości forniru na całej kłodzie i pomiędzy różnymi kłodami.
Kluczowe funkcje:
Serwonapęd CNC: Wykorzystuje serwomotory i systemy CNC do sterowania posuwem wózka, osiągając precyzję do ± 0,05 mm.
System podwójnego wrzeciona: Wrzeciono o dużej średnicy chwyta główną kłodę; wrzeciono o mniejszej średnicy wysuwa się automatycznie w miarę zwężania się kłody, aby kontynuować chwytanie, zmniejszając średnicę rdzenia i poprawiając wykorzystanie drewna.
Regulacja parametrów w czasie rzeczywistym: Grubość forniru i prędkość obierania można ustawić i dostosować za pomocą ekranu dotykowego.
4. Maszynka do strzyżenia forniru
Umieszczona tuż za tokarką, przebiega nad nią szybkotnąca wstęga forniru. Wykorzystując czujniki fotoelektryczne lub kamery CCD wykrywa w czasie rzeczywistym wady (np. sęki, rozdarcia, przebarwienia). Na podstawie zadanych wymiarów i rozpoznawania wad napędza masywne nożyce hydrauliczne lub noże obrotowe w celu wykonywania szybkich i precyzyjnych cięć, przycinania dobrych odcinków na prostokątne arkusze i automatycznego ich sortowania.
Kluczowe funkcje:
Rozpoznawanie wizyjne maszynowe: Kamery o wysokiej rozdzielczości zapewniają dokładną identyfikację defektów i jakość sortowania.
Szybkie i precyzyjne cięcie: wysoka częstotliwość ścinania i czyste krawędzie bez odprysków.
Automatyczne sortowanie: Można zintegrować z przenośnikami, aby automatycznie układać fornir różnych gatunków i rozmiarów w różne stosy.
5. Suszarka do forniru
Zielony fornir z tokarki ma bardzo dużą zawartość wilgoci (60%-100%) i musi być wysuszony do wymaganego procesu 8%-12%. Zwykle jest to wielopoziomowy pas siatkowy lub rolkowy, w którym wykorzystuje się gorące powietrze (ogrzewane parą, olejem termicznym lub gazem) wymuszone do cyrkulacji nad i pod fornirem w celu odparowania wilgoci. Temperatura suszenia i prędkość powietrza są precyzyjnie kontrolowane w wielu strefach, aby zapobiec wypaczaniu się forniru lub nadmiernemu wysuszeniu i łamliwości.
Kluczowe funkcje:
Strefowa kontrola temperatury i wilgotności: Strefy suszenia i wyciągu są kontrolowane niezależnie w celu optymalizacji krzywej suszenia i zapewnienia jakości.
Efektywna cyrkulacja powietrza: Specjalnie zaprojektowane dysze zapewniają równomierną dystrybucję ciepła i wysoką skuteczność suszenia.
Projekt oszczędzający energię: często obejmuje systemy odzyskiwania ciepła, aby znacznie zmniejszyć zużycie energii.
6. Łącznik forniru
Łączy wysuszone małoformatowe arkusze forniru (głównie na warstwę rdzeniową i tylną) w duże panele. Główne typy:
Łącznik palcowy: frezuje złącza palcowe na krawędziach forniru, nakłada klej i łączy je wzdłużnie w długie paski.
Łącznik krzyżowy: wyrównuje końce forniru i łączy je na końcach za pomocą nylonowej nici pokrytej klejem na gorąco lub zgrzewania ultradźwiękowego z tyłu.
Kluczowe funkcje:
Automatyczne podawanie: automatyczne wyrównywanie, klejenie, prasowanie i cięcie wzdłużne.
Połączenie o dużej wytrzymałości: Fornir łączony ma wysoką wytrzymałość, co minimalnie wpływa na późniejsze użytkowanie.
7. Rozpylacz kleju
Nakłada klej (np. żywicę UF, PF) równomiernie na powierzchnię forniru za pomocą kąpieli klejowej i precyzyjnych rolek dozujących. Wyróżniamy rozrzutniki czterowalcowe i dwuwalcowe, umożliwiające precyzyjną kontrolę ilości rozprowadzanego materiału (g/m²). Nowoczesne rozsiewacze są wyposażone w automatyczne systemy monitorowania i kompensacji kleju, zapewniające równomierne nakładanie na każdym arkuszu, co ma kluczowe znaczenie dla kontroli jakości panelu i emisji formaldehydu.
Kluczowe funkcje:
Precyzyjne rolki dozujące: Rolki ze stali chromowanej na twardo zapewniają wysoką dokładność i odporność na zużycie.
Automatyczna regulacja odstępu: dostosowuje odstęp rolki w oparciu o grubość forniru w celu uzyskania równomiernego rozłożenia.
System recyrkulacji kleju: Ciągle miesza klej, aby zapobiec osadzaniu się i utrzymać stałą lepkość.
8. Stacja układania / Linia automatycznego układania
Łączy klejone forniry rdzeniowe i nieklejone forniry wierzchnie/tylne w matę (panel) o naprzemiennych kierunkach włókien.
Stanowisko do ręcznego układania: Operatorzy pracują z prowadnicami pozycjonującymi. Niższa wydajność, ale wysoka elastyczność.
Linia automatycznego układania: Cecha charakterystyczna linek z najwyższej półki. Wykorzystuje roboty, przyssawki i przenośniki do automatycznego pobierania i umieszczania fornirów z różnych stosów z dużą precyzją, całkowicie zastępując pracę ręczną, zapewniając wysoką wydajność i spójne, bezbłędne formowanie mat.
Kluczowe funkcje (linia automatyczna):
Pozycjonowanie wizyjne maszynowe: Identyfikuje ziarno i orientację forniru.
Roboty wieloosiowe: szybkie i precyzyjne pobieranie i umieszczanie.
Bezproblemowa integracja: Idealnie zsynchronizowana z przenośnikami znajdującymi się powyżej i poniżej.
9. Przygotowanie do druku
Przed wprowadzeniem do prasy na gorąco mata jest prasowana na zimno (lub lekko podgrzewana), aby zapoczątkować wiązanie pomiędzy warstwami i usunąć powietrze, tworząc spójną matę o początkowej wytrzymałości. Zapobiega to zapadaniu się maty podczas przenoszenia i ładowania do gorącej prasy oraz ogranicza dostęp światła dziennego do gorącej prasy, poprawiając wydajność.
Kluczowe funkcje:
Wysokie ciśnienie tonażowe: Zapewnia wystarczające ciśnienie do początkowego uformowania maty.
Przenośnik taśmowy: Zautomatyzowany przenośnik do podawania i odbierania mat.
Krótki cykl: Czas prasowania wynosi zazwyczaj od kilkudziesięciu sekund do kilku minut.
10. Maszyna do załadunku i rozładunku
Są „prawym i lewym ramieniem” wielootworowej prasy gorącej. Ładowacz podnosi zmontowane maty warstwa po warstwie i dokładnie podaje je do każdego otworu prasy. Urządzenie rozładowujące usuwa sprasowane panele z każdego otworu po zakończeniu cyklu i opuszcza je warstwa po warstwie na przenośnik wyjściowy. Są one niezbędne do uzyskania w pełni zautomatyzowanego, ciągłego prasowania na gorąco.
Kluczowe funkcje:
Dopasowanie warstw: liczba klatek chwytających odpowiada liczbie otwarć prasy.
Ruch zsynchronizowany: Precyzyjnie zsynchronizowany z cyklem otwierania/zamykania prasy.
Konstrukcja o wysokiej wytrzymałości: Zbudowana tak, aby wytrzymać ciężar całego obciążenia prasy, solidna i trwała.
11. Inteligentna prasa na gorąco do oleju termicznego – rdzeń systemu
To jest rdzeń wartości całej linii. Tutaj mata poddawana jest działaniu wysokiej temperatury i wysokiego ciśnienia, utwardzając klej i trwale łącząc go w mocny panel ze sklejki.
Układ oleju termicznego: składa się z podgrzewacza oleju termicznego (źródło ciepła), pompy wysokotemperaturowej (moc cyrkulacyjna), zbiornika wyrównawczego (kompensującego zmiany objętości), separatora oleju i gazu oraz precyzyjnych rurociągów/zaworów. Olej termiczny jest podgrzewany w podgrzewaczu do temperatury 200-300°C i pompowany przez szczelną sieć kanałów w masywnych stalowych płytach prasujących, przekazując im ciepło.
Inteligentna kontrola temperatury: Termopary wbudowane w każdą płytę prasy monitorują temperaturę w czasie rzeczywistym i przekazują dane do centralnego sterownika PLC. Sterownik PLC wykonuje niezależną, precyzyjną kontrolę temperatury każdej płyty w pętli zamkniętej, regulując przepływ oleju, moc grzałki lub położenie zaworu trójdrogowego, utrzymując jednorodność temperatury w zakresie ± 1-2°C.
Układ hydrauliczny: Zapewnia wysokie ciśnienie wymagane do prasowania (często 20-30 MPa), napędzany serwomotorami zapewniającymi wysoką dokładność sterowania i efektywność energetyczną.
Kluczowe funkcje:
Ekstremalna jednolitość temperatury: zasadniczo rozwiązuje ogólnoświatowe wyzwanie związane z gradientami temperatury w prasach ogrzewanych parą, w wyniku czego powstają panele o stałych właściwościach fizycznych i minimalnych odkształceniach.
Znaczące oszczędności energii: System z pętlą zamkniętą przy minimalnych stratach ciepła, ogólna sprawność cieplna jest o > 30% wyższa niż w systemach parowych.
W pełni zautomatyzowane sterowanie: PLC przechowuje setki receptur tłoczenia (krzywe temperatury, ciśnienia, czasu) i można je przywołać jednym dotknięciem; dane produkcyjne są identyfikowalne.
12. Maszyna chłodząca i tokarska
Panele opuszczające prasę na gorąco są bardzo gorące (>100°C) i giętkie. Natychmiastowe ułożenie ich w stos spowodowałoby wypaczenia i przyspieszyło starzenie się kleju. Chłodnica wykorzystuje wymuszony obieg powietrza, aby szybko obniżyć temperaturę paneli, ustalając ich kształt. Tokarz obraca panele o 180 stopni, zapewniając równomierne chłodzenie obu powierzchni i przeciwdziałając ich nieodłącznej tendencji do zginania wywołanej naprężeniami.
Kluczowe funkcje:
Układ wymuszonego chłodzenia powietrzem: Wentylatory o dużej wydajności zapewniają równomierne chłodzenie.
Zautomatyzowane toczenie: napędzane hydraulicznie lub serwo, zapewniające płynną i niezawodną pracę.
13. Kalibracja szlifierki
Po prasowaniu panele mają różną grubość i wstępnie utwardzoną, szorstką warstwę powierzchniową. Szlifierka wykorzystuje 2-4 duże głowice szlifierskie (grube i drobne) do precyzyjnego szlifowania obu powierzchni paneli, uzyskując dokładną, stałą grubość końcową oraz gładką, płaską powierzchnię, zapewniając idealne podłoże do późniejszego laminowania, malowania lub bezpośredniego użycia.
Kluczowe funkcje:
Szlifowanie kalibracyjne: Sterowany CNC system podawania zapewnia wąską tolerancję grubości (np. ± 0,1 mm).
Szlifowanie szerokim pasem: przetwarza panele wielkoformatowe.
Wydajne odsysanie pyłu: Scentralizowane odsysanie pyłu zapewnia czyste środowisko pracy.
14. Piła do przycinania (piła poprzeczna i krawędziowa)
Po przeszlifowaniu nieregularne krawędzie panelu należy przyciąć. Sprzęt ten składa się z zestawu pił krawędziowych i zestawu pił poprzecznych. Panel najpierw przechodzi przez piły krawędziowe w celu przycięcia dwóch długich boków, a następnie przez piły poprzeczne w celu przycięcia końców, w wyniku czego powstaje gotowy panel o dokładnych kątach prostych i standardowych wymiarach.
Kluczowe funkcje:
Jednoczesne przycinanie krawędzi: Piły przycinają obie krawędzie jednocześnie, zapewniając równoległe boki.
Dobór CNC: Serwomotory pozycjonują ograniczniki w celu uzyskania dokładnej długości i szerokości panelu.
Ostrza ze stopu o dużej prędkości: Gładkie cięcie bez odprysków.
Ten kompleksowy zestaw urządzeń stanowi zaawansowany technologicznie, wysoce wydajny, energooszczędny i zautomatyzowany nowoczesny system produkcji sklejki, który jest podstawową gwarancją zdolności do wytwarzania produktów najwyższej jakości.
Faza pierwsza: Przygotowanie surowca
1. Korowanie kłód:
Zakupione kłody są podawane przez korowarkę w celu usunięcia kory. Kora zawiera zanieczyszczenia, które wpływają na jakość wiązania i trwałość narzędzia; jego usunięcie to pierwszy krok do zapewnienia jakości forniru.
2. Centrowanie kłód:
Okorowane kłody wchodzą do maszyny centrującej. Skanowanie laserowe lub rentgenowskie pozwala znaleźć optymalny środek obrotu kłody, zapewniając późniejsze łuszczenie najdłuższej, najbardziej ciągłej i najbardziej stałej grubości wstęgi forniru, radykalnie poprawiając wydajność.
3. Namaczanie kłód (opcjonalnie):
W przypadku niektórych gatunków drewna liściastego o dużej gęstości wymagane jest namoczenie i podgrzanie w wodzie w celu ich zmiękczenia, co zmniejsza odporność na łuszczenie się i pozwala uzyskać gładszą powierzchnię forniru.
Faza druga: Produkcja forniru
4. Peeling forniru:
Kłody centrowane są montowane na tokarce do forniru. Kłoda obraca się z dużą prędkością, podczas gdy ostre ostrze rozrywa ją na ciągłą wstęgę forniru o określonej grubości (np. 1,2 mm-3,6 mm). Jest to podstawowy proces określający konsystencję grubości forniru.
5. Przycinanie forniru:
Ciągła wstęga forniru przechodzi przez maszynę do strzyżenia. Za pomocą czujników fotoelektrycznych lub kamer CCD defekty (np. sęki, pęknięcia) wykrywane są w czasie rzeczywistym. Taśma jest cięta na pełnowymiarowe arkusze na podstawie zadanych wymiarów, a wadliwe fragmenty są automatycznie odrzucane.
6. Suszenie forniru:
Zielony fornir ma bardzo dużą zawartość wilgoci i należy go suszyć w suszarce do forniru (walcowej lub siatkowej). Gorące powietrze (potencjalnie podgrzewane przez układ oleju termicznego) redukuje zawartość wilgoci dokładnie do wymaganego zakresu 8%-12% dla późniejszego klejenia.
7. Sortowanie i łatanie forniru:
Suszony fornir jest klasyfikowany na podstawie rozmiaru i jakości. Zaawansowane linie produkcyjne wykorzystują łączniki do forniru do łączenia mniejszych arkuszy w większe lub wypełniania mniejszych pęknięć kitem, maksymalizując wykorzystanie materiału.
Faza trzecia: klejenie i układanie
8. Klejenie forniru:
Sortowany fornir (głównie na warstwę rdzeniową i tylną) przechodzi przez urządzenie do rozprowadzania kleju. Rolki dozujące nakładają na jej powierzchnię jednolitą warstwę kleju (np. żywicy mocznikowo-formaldehydowej). Ilość rozprowadzanego kleju, precyzyjnie kontrolowana przez sterownik PLC, bezpośrednio wpływa na siłę wiązania i emisję formaldehydu.
9. Układ:
Forniry klejone (rdzenie) i niesklejone forniry wierzchnie/tylne składane są w matę (panel) na stacji Layup Station, przy czym kierunek słojów sąsiednich warstw jest prostopadły do siebie. Zautomatyzowane linie wykorzystują do układania zrobotyzowane ramiona, co zapewnia wysoką wydajność i minimalny błąd.
Faza czwarta: Prasowanie rdzenia i utwardzanie
10. Wstępne prasowanie:
Zmontowaną matę podaje się najpierw do prasy zimnej lub prasy wstępnej. Zastosowanie wysokiego ciśnienia w temperaturze pokojowej lub lekko podwyższonej inicjuje wiązanie, usuwa powietrze, zapobiega zapadaniu się maty i zmniejsza wysokość otwarcia prasy na gorąco, poprawiając wydajność.
11. Inteligentne prasowanie na gorąco oleju termicznego:
To jest sedno całego procesu, w którym w pełni wykorzystuje się wartość „Inteligentnego systemu kontroli temperatury oleju termicznego”.
Załadunek: Wstępnie sprasowana mata jest automatycznie podawana do każdego otworu wielootworowej prasy na gorąco za pomocą automatycznego podajnika.
Prasowanie i utwardzanie:
Źródło ciepła: Termiczny podgrzewacz oleju podgrzewa olej termiczny do ustawionej temperatury (np. powyżej 200°C), a pompa wysokotemperaturowa tłoczy go przez wewnętrzne kanały w masywnych stalowych płytach prasujących.
Inteligentna kontrola temperatury: Termopary wbudowane w płyty prasy monitorują temperaturę w czasie rzeczywistym i przekazują dane z powrotem do centralnego sterownika PLC. Sterownik PLC wykonuje precyzyjną kontrolę temperatury każdej płyty w pętli zamkniętej, regulując przepływ oleju, moc grzałki itp., zapewniając ekstremalną jednorodność temperatury na całej powierzchni płyty (± 1-2°C).
Prasowanie: Podczas gdy temperatura jest precyzyjnie kontrolowana, układ hydrauliczny wywiera wysokie ciśnienie, szybko utwardzając klej pod wpływem ciepła i ciśnienia.
Zalety: Jednolitość temperatury eliminuje miejscowe niedostateczne lub nadmierne utwardzanie, co skutkuje minimalnym odkształceniem produktu, wysoką wytrzymałością i wyjątkowo stałą jakością. System jest także energooszczędny i bezpieczny.
Rozładunek: Po zakończeniu prasowania automatyczny rozładunek usuwa uformowane panele ze sklejki.
Faza piąta: obróbka końcowa i wykańczanie
12. Chłodzenie i starzenie się:
Panele opuszczające prasę są bardzo gorące. Przechodzą przez maszynę chłodząco-toczącą w celu wymuszonego chłodzenia powietrzem i odwracania. Zapewnia to równomierne chłodzenie, uwalnia naprężenia wewnętrzne i nadaje kształt zapobiegający wypaczeniu.
13. Przycinanie i szlifowanie:
Piła do przycinania przycina szorstkie krawędzie do standardowych wymiarów.
Szlifierka kalibracyjna wykonuje precyzyjne szlifowanie górnej i dolnej powierzchni, usuwając wstępnie utwardzoną warstwę i różnice w grubości, co daje gładką, płaską powierzchnię i dokładną grubość.
14. Klasyfikacja i pakowanie:
Na koniec gotowa sklejka jest sprawdzana, sortowana według standardów wyglądu i jakości, a następnie pakowana, etykietowana i przechowywana.
Wartość inteligentnego systemu kontroli temperatury oleju termicznego przenika cały proces produkcyjny, ale jego podstawowa rola jest maksymalizowana na etapie prasowania na gorąco. Dzięki precyzyjnej kontroli temperatury i równomiernemu rozprowadzaniu ciepła zasadniczo rozwiązuje problemy związane z jakością tradycyjnych metod ogrzewania. W połączeniu z wysoce zautomatyzowaną synergią sprzętu, ostatecznie umożliwia to wysoce wydajną, niskoenergetyczną i wysokiej jakości produkcję sklejki.
Inteligentna kontrola temperatury: PLC zapewnia precyzyjne zarządzanie temperaturą w celu zapewnienia stabilnej jakości produktu.
Wysoka wydajność i oszczędność energii: System oleju termicznego charakteryzuje się wysoką sprawnością cieplną, co prowadzi do niższych kosztów eksploatacji.
Jednolite ogrzewanie: Eliminuje różnice temperatur w rogach płyt, poprawiając jakość produktu.
Zautomatyzowana praca: zmniejsza zapotrzebowanie na siłę roboczą i zwiększa wydajność produkcji.
Bezpieczny i niezawodny: System niskociśnieniowy zapewnia stabilną i bezpieczną pracę.
Jesteśmy fabryką Shandong MINGHUNG Wood Based Panel Machinery Co., Ltd w Chinach. Koncentrując się na produkcji wysokiej jakości maszyn, specjalizujemy się w produkcji kompletnej linii produkcyjnej płyt pilśniowych o średniej gęstości (MDF), płyt pilśniowych o wysokiej gęstości (HDF), płyt wiórowych (PB), płyt o wiórach orientowanych (OSB), supermocnych płyt wiórowych fornirowanych (LSB), płyt laminowanych i fornirów.
Poproś o wycenę już dziś! Dostępne rozwiązania OEM/ODM – Rozpocznij działalność w zakresie sklejki z przewagą konkurencyjną!
Nasze kontakty:
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
