Minghung
Esta linha de produção é um sistema altamente automatizado e integrado projetado especificamente para a fabricação de painéis funcionais de alto valor agregado. Abaixo está uma descrição detalhada da maquinaria principal na ordem do processo de produção:
1. Seção de preparação de matéria -prima
Combo de Dearker & Chipper: Processos logs (ou madeira de pequeno diâmetro) debarçando e lançando-os em lascas de madeira uniformes que atendem às especificações. Esta é a primeira etapa crítica para garantir a qualidade das partículas.
Flaker: Processa ainda mais as lascas de madeira em flocos padronizados. Emprega discos de faca de alta precisão e um sistema de alimentação de pressão para garantir morfologia uniforme das partículas e área de superfície consistente, que afeta diretamente as propriedades mecânicas da placa e a qualidade da superfície.
Triagem de partículas e sistema de recruta: classifica as partículas por tamanho por meio de telas vibratórias de vários decks. As partículas de grandes dimensões são enviadas para um recriador para reprocessamento, enquanto as multas podem ser usadas na camada central ou como combustível, otimizando a distribuição do tamanho de partícula para cada camada.
2. Seção de secagem, classificação e mistura
Secador de tambor rotativo: seca as partículas de maneira eficiente e uniformemente usando ar quente de alta temperatura, controlando com precisão o teor de umidade para o nível necessário. Ele está equipado com um sistema avançado de energia térmica e dispositivos à prova de explosão para segurança e estabilidade.
Tela pós-secagem: re-escrea as partículas secas para separar com precisão o material fino da camada de superfície do material grosso da camada de núcleo, preparando-se para a formação de estrutura graduada.
Liquidificador de anel (equipamento do núcleo): essa é a chave para obter as propriedades retardador de chama (FR) e resistência à umidade (MR). O sistema inclui várias bombas de medição de precisão e bicos:
Sistema de resina: aplica com precisão a resina de uréia-formaldeído (UF) ou melamina-formaldeído (MUF).
Sistema de cera: aplica cera fundida para resistência básica à umidade.
Sistema retardador de chama (exclusivo): Os pipelines e bocais independentes aplicam uniformemente retardadores de chama ecológicos à base de líquido ou em pó (por exemplo, fosfato de amônio, compostos de boro) nas partículas.
Todos os componentes são completamente misturados com as partículas dentro do liquidificador rotativo de alta velocidade, garantindo que cada partícula seja completamente revestida.
3. Seção de formação e prensagem (coração da linha)
Estação de formação de combinação mecânica-arflow: utiliza tecnologia de formação de várias cabeças. Normalmente emprega 4 cabeças de formação:
2 para partículas finas da camada de superfície (superfícies superior e inferior).
2 para partículas grossas da camada de núcleo.
Forma um tapete de estrutura graduado (fino fino-fino) por meio de rolos precisos e fluxo de ar, aumentando significativamente a resistência mecânica e a suavidade da superfície da placa.
Imprensa contínua (CP): o 'coração ' de toda a linha de produção, representando o mais alto nível de tecnologia. Suas vantagens incluem:
Alta saída e qualidade: o tapete é continuamente transmitido através de dezenas de metros de zonas de pressão (pré -aquecimento, prensagem principal, retenção de pressão, alívio de pressão) por cintos de aço. Os perfis de pressão e temperatura são controlados com precisão, resultando em placas com densidade extremamente uniforme e camadas pré-curadas finas, com qualidade superior às de impressoras de várias abertura.
Eficiência energética: consome aproximadamente 20-30% menos energia em comparação com as prensas multi-abertura.
Flexibilidade da produção: permite o ajuste on-line da espessura da placa durante a produção (por exemplo, alternando de 20 mm para 15 mm) sem parar, tornando-o ideal para várias especificações e produção personalizada.
4. Seção de acabamento e lixamento/corte
Unidade de resfriamento e inversão: esfria e vira as placas de alta temperatura (> 100 ° C) após pressionar para homogeneizar o teor de umidade e o estresse interno, impedindo a deformação.
CURSAS CULTAS E TRIMENTAS: Corta com precisão a fita contínua da placa para os tamanhos de painel necessários (por exemplo, 1220x2440mm, 1830x3660mm) com base nos requisitos de ordem, tanto transversalmente quanto longitudinalmente.
Sistema de empilhamento e armazenamento intermediário: o empilhamento e a transmissão automatizados fornecem tempo de condicionamento suficiente para as placas estabilizarem completamente suas propriedades.
Lixadeira de farol largo de várias cabeças: normalmente uma lixadeira pesada com 6 ou 8 cabeças. As cabeças iniciais são para calibração e lixamento grosso para eliminar os desvios da espessura; As cabeças subsequentes executam polimento fino, garantindo uma superfície suave de espelho perfeita para processamento adicional, como laminação ou revestimento UV.
5. Sistemas auxiliares e de controle
Centro de Energia Térmica (TEC): a 'Powerhouse ' da linha. Utiliza resíduos de processo (poeira da lixadeira, casca, multas) e resíduos de triagem como combustível para gerar gás quente para o secador e pressionar, alcançar um alto grau de auto-suficiência energética e reduzir significativamente os custos operacionais.
Sistema de Controle Central (PLC + SCADA): Toda a linha é integrada e controlada por meio de controladores lógicos programáveis (PLC) e um sistema de controle de supervisão e aquisição de dados (SCADA). Na sala de controle central, os operadores podem monitorar e ajustar todos os parâmetros do processo (temperatura, pressão, velocidade, taxa de aplicação de resina, dosagem retardante de chama, etc.), permitindo a visualização, rastreabilidade e otimização dos dados de produção. É o 'cérebro' da fabricação automatizada.
A produção de retardador de chama e o quadro de partículas resistentes a umidade se baseia no processo padrão do quadro de partículas, incorporando aditivos químicos funcionais e controle preciso do processo. O processo principal é o seguinte:
1. Preparação da matéria-prima: Matéria-prima de madeira (por exemplo, galhos, madeira de pequeno diâmetro, resíduos de processamento de madeira) é processada em lascas de madeira uniformes por um picador.
2. Preparação de flocos: Os chips de madeira são alimentados em um lhapker para serem cortados em flocos de especificações projetadas. Os flocos são passados através de um sistema de triagem para separar o material da camada de superfície fina do material grosso da camada de núcleo.
3. Secagem: Os flocos rastreados são secos em um secador (por exemplo, um secador de tambor rotativo) por ar quente de alta temperatura para reduzir seu teor de umidade para o alcance necessário (normalmente 2-4%).
4. Mistura com aditivos (etapa do núcleo):
Aplicação de resina: Os flocos secos são enviados para um liquidificador (por exemplo, um liquidificador), onde são uniformemente misturados com adesivo (tipicamente ureia-formaldeído UF ou melamina-uréia-formaldeído muf resina) e emulsão de cera.
Aplicação retardante da chama: Durante a mistura, os retardadores líquidos ou de chama em pó são pulverizados simultaneamente e uniformemente nos flocos por meio de um sistema independente de medição de precisão.
Aplicação resistente à umidade: a emulsão de cera é aplicada como repelente básico de água. Para maior resistência à umidade, resinas modificadas (por exemplo, MUF) podem ser usadas.
5. FORMAÇÃO: Os flocos revestidos com resina e aditivos são formados em um tapete uniforme com uma estrutura graduada de três camadas de 'coarse fina' de três camadas na estação de formação.
6. Pré-pressionagem e prensagem a quente: O tapete é primeiro comprimido preliminarmente por uma pré-pressão e depois entra na imprensa quente (imprensa multi-abertura ou prensa contínua). Sob alta temperatura (tipicamente 180-210 ° C) e alta pressão, o adesivo cura rapidamente, pressionando os flocos em uma placa densa.
7. Acabamento: A placa pressionada é resfriada, condicionada, cortada em tamanho e lixada, resultando em uma placa acabada com dimensões precisas e uma superfície lisa.
1. Alcançar o retardamento de chama:
O retardamento da chama é alcançado principalmente pela adição de retardadores de chama. Seu mecanismo de ação e pontos de controle de produção são os seguintes:
Método de aplicação: O método principal é a mistura uniforme de retardadores de chama com os flocos durante o processo de mistura. Este é o método mais eficaz e comum, garantindo que o retardador da chama seja distribuído por toda a placa.
Mecanismo de ação:
Formação da barreira: O retardador da chama derrete a altas temperaturas para formar uma camada protetora que isola contra oxigênio e calor.
Resfriamento por reação endotérmica: A decomposição do retardador da chama absorve o calor, abaixando a temperatura da superfície da placa e atrasando a decomposição térmica.
Diluição e asfixia: a decomposição produz gases não inflamáveis (por exemplo, nitrogênio, CO₂), diluindo a concentração de gases combustíveis e oxigênio.
Inibição da reação em cadeia: captura os radicais livres produzidos pela combustão, interrompendo a reação em cadeia da queima.
Retardadores de chama comuns: retardantes inorgânicos à base de nitrogênio fósforo (por exemplo, aplicativo de polifosfato de amônio), retardantes à base de boro (por exemplo, borato de zinco), etc., que são ambientalmente amigáveis e eficientes.
Controle do processo: a dosagem e a concentração do retardador de chama, bem como a uniformidade de sua mistura com os flocos, são críticas para garantir o desempenho retardador de chama consistente e estável (alcançando a classificação da Classe B1).
2. Alcançar a resistência à umidade:
A resistência à umidade é alcançada através de uma combinação de uma barreira física e aprimoramento químico:
Repelente de água de cera (barreira física):
A emulsão de cera é adicionada durante a mistura. As partículas de cera revestem uniformemente a superfície dos flocos.
Durante a prensagem quente, a cera derrete e forma um filme hidrofóbico nas superfícies dos flocos e nos vazios entre eles, bloqueando efetivamente a penetração da água. Esta é a base para alcançar o grau (MR) resistente à umidade.
Modificação de resina (aprimoramento químico):
Usando resina de melamina-uréia-formaldeído (MUF) em vez de resina UF padrão. A incorporação da melamina aumenta significativamente a resistência à água e do tempo da resina, tornando -a menos suscetível à hidrólise por umidade, garantindo assim que a placa mantenha alta resistência mecânica, mesmo em ambientes úmidos.
Processo e estrutura:
O aumento da pressão e a temperatura de prensagem a quente adequadamente torna a placa mais densa, reduzindo os poros acessíveis à água.
Uma estrutura equilibrada e estável e a cura completa também contribuem para a resistência geral à umidade.
O retardamento da chama é alcançado principalmente através da adição de retardadores de chama durante a mistura para a inibição química da combustão. A resistência à umidade é alcançada adicionando cera para criar uma barreira física de água, geralmente combinada com o uso de resina MUF para aprimoramento químico. Ambos dependem da aplicação precisa e uniforme de aditivos durante a etapa de mistura do núcleo e os subsequentes processos estáveis de prensagem e cura estáveis.
Solução turnkey integrada: Fornecemos um projeto completo de mão, abrangendo tudo, desde manuseio de matéria -prima, preparação de partículas, secagem, mistura, formação, pressionamento, acabamento e corte, garantindo integração perfeita e operação altamente eficiente.
Tecnologia FR/MR personalizada: O processo principal integra sistemas avançados de doses automáticas para agentes de retardador e impermeabilização de chamas, garantindo distribuição uniforme e controle preciso da proporção. Isso garante que as placas finais atendam consistentemente às classificações chinesas de retardador de chama da classe B1 chinesa e resistentes à umidade (MR).
Alta saída e automação: utilizando a tecnologia avançada de imprensa contínua (ou uma imprensa de várias abertura em larga escala), um sistema de secagem inteligente e um sistema de controle PLC centralizado, a linha atinge a automação completa, reduz significativamente os custos de mão-de-obra e garante a produção estável que atinge os 100.000 m³ capacidade.
Qualidade superior do produto final: a estação de formação de alta precisão e a imprensa contínua garantem a uniformidade excepcional da placa e uma excelente superfície lixada, com desvio mínimo de densidade e propriedades mecânicas superiores.
Eficiência e sustentabilidade energética: O design da linha inclui um centro de energia térmica (usando resíduos de madeira como combustível), tratamento de gases de escape e sistemas de recuperação de calor, minimizando o consumo de energia e aderência aos padrões ambientais.
Reduante de chama e o quadro de partículas resistentes a umidade, devido às suas propriedades combinadas de segurança e resistência ao incêndio à umidade, rompe as limitações de uso do quadro de partículas padrão. É amplamente utilizado em campos com requisitos específicos para condições ambientais e de segurança.
1. Construção e decoração de interiores
Partições e tetos do espaço comercial: usados para paredes de partição, tetos suspensos e paredes em hotéis, shopping centers, edifícios de escritórios e restaurantes. Seu retardamento de chama atende aos códigos de segurança contra incêndios e sua resistência à umidade se adapta a várias condições climáticas.
Ajuste de interiores de instalações públicas: usado para decoração de interiores e fabricação de móveis em locais lotados, como hospitais, escolas, bibliotecas, museus, estádios, aeroportos e estações de trem, onde a segurança contra incêndio é uma prioridade.
Partições de banheiro: Ideal para partições em banheiros públicos e banheiros. Suas propriedades resistentes à umidade impedem efetivamente a placa, inchaço, deformação ou moldagem devido à umidade.
2. Fabricação de móveis
Móveis de cozinha e banheiro: um substrato ideal para armários e unidades de vaidade. Sua resistência à umidade garante estabilidade em ambientes úmidos, enquanto o retardamento da chama adiciona uma camada extra de segurança para a casa.
Móveis de laboratório: usados para bancadas de trabalho de laboratório de fabricação, capuzes de fumaça e armários de armazenamento. Ele pode resistir a respingos químicos ocasionais (quando combinados com laminados resistentes a produtos químicos) e suas propriedades retardantes da chama estão em conformidade com os padrões de segurança do laboratório.
Móveis para escritórios e comerciais: usados para partições de escritório, estações de trabalho, bancadas, prateleiras de exibição e armários de armazenamento, particularmente adequados para projetos contratados que exigem classificações de incêndio específicas.
3. Transporte
Interiores marinhos: Usado para partições de cabine, painéis de parede, tetos e móveis em navios de cruzeiro, balsas e outros navios. Deve atender aos padrões rigorosos retardadores de chama e umidade (até à prova d'água).
Interiores de veículos: Usado para painéis de parede, partições, prateleiras de bagagem e móveis em carruagens de trem, trailers e ônibus. Os materiais requerem leveza, força e retardância da chama.
4. Aplicações industriais e específicas
Componentes eletrônicos: usados como suportes estruturais internos para produtos como racks de servidores, equipamentos de áudio e painéis traseiros da TV, onde a estabilidade dimensional e a resistência à deformação são cruciais.
Embalagem e exibição: Usado para embalagens pesadas de produtos industriais de ponta e exibições de exposições reutilizáveis que exigem alta estabilidade.
Material do núcleo da porta: serve como material central para portas internas e portas com classificação de incêndio, fornecendo suporte de enchimento e contribuindo com propriedades retardantes da chama.
O valor central do retardador de chama e o quadro de partículas resistente à umidade está em sua 'segurança ' e 'estabilidade '. É usado principalmente em edifícios públicos lotados, ambientes úmidos, como cozinhas e banheiros, e transporte e campos industriais específicos com rigorosos requisitos de proteção contra incêndio. É uma solução de alto desempenho que substitui o quadro de partículas padrão.
Se você é novo e os investidores existentes que planejam estabelecer ou atualizar suas plantas de partículas para produzir retardador de chama de alto valor e um quadro de partículas resistentes a umidade.
Fornecemos não apenas máquinas de classe mundial, mas também suporte técnico abrangente, instalação e comissionamento, treinamento de pessoal e serviço pós-venda, garantindo que seu projeto funcione sem problemas da concepção à produção.
Entre em contato conosco para uma cotação.
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
Esta linha de produção é um sistema altamente automatizado e integrado projetado especificamente para a fabricação de painéis funcionais de alto valor agregado. Abaixo está uma descrição detalhada da maquinaria principal na ordem do processo de produção:
1. Seção de preparação de matéria -prima
Combo de Dearker & Chipper: Processos logs (ou madeira de pequeno diâmetro) debarçando e lançando-os em lascas de madeira uniformes que atendem às especificações. Esta é a primeira etapa crítica para garantir a qualidade das partículas.
Flaker: Processa ainda mais as lascas de madeira em flocos padronizados. Emprega discos de faca de alta precisão e um sistema de alimentação de pressão para garantir morfologia uniforme das partículas e área de superfície consistente, que afeta diretamente as propriedades mecânicas da placa e a qualidade da superfície.
Triagem de partículas e sistema de recruta: classifica as partículas por tamanho por meio de telas vibratórias de vários decks. As partículas de grandes dimensões são enviadas para um recriador para reprocessamento, enquanto as multas podem ser usadas na camada central ou como combustível, otimizando a distribuição do tamanho de partícula para cada camada.
2. Seção de secagem, classificação e mistura
Secador de tambor rotativo: seca as partículas de maneira eficiente e uniformemente usando ar quente de alta temperatura, controlando com precisão o teor de umidade para o nível necessário. Ele está equipado com um sistema avançado de energia térmica e dispositivos à prova de explosão para segurança e estabilidade.
Tela pós-secagem: re-escrea as partículas secas para separar com precisão o material fino da camada de superfície do material grosso da camada de núcleo, preparando-se para a formação de estrutura graduada.
Liquidificador de anel (equipamento do núcleo): essa é a chave para obter as propriedades retardador de chama (FR) e resistência à umidade (MR). O sistema inclui várias bombas de medição de precisão e bicos:
Sistema de resina: aplica com precisão a resina de uréia-formaldeído (UF) ou melamina-formaldeído (MUF).
Sistema de cera: aplica cera fundida para resistência básica à umidade.
Sistema retardador de chama (exclusivo): Os pipelines e bocais independentes aplicam uniformemente retardadores de chama ecológicos à base de líquido ou em pó (por exemplo, fosfato de amônio, compostos de boro) nas partículas.
Todos os componentes são completamente misturados com as partículas dentro do liquidificador rotativo de alta velocidade, garantindo que cada partícula seja completamente revestida.
3. Seção de formação e prensagem (coração da linha)
Estação de formação de combinação mecânica-arflow: utiliza tecnologia de formação de várias cabeças. Normalmente emprega 4 cabeças de formação:
2 para partículas finas da camada de superfície (superfícies superior e inferior).
2 para partículas grossas da camada de núcleo.
Forma um tapete de estrutura graduado (fino fino-fino) por meio de rolos precisos e fluxo de ar, aumentando significativamente a resistência mecânica e a suavidade da superfície da placa.
Imprensa contínua (CP): o 'coração ' de toda a linha de produção, representando o mais alto nível de tecnologia. Suas vantagens incluem:
Alta saída e qualidade: o tapete é continuamente transmitido através de dezenas de metros de zonas de pressão (pré -aquecimento, prensagem principal, retenção de pressão, alívio de pressão) por cintos de aço. Os perfis de pressão e temperatura são controlados com precisão, resultando em placas com densidade extremamente uniforme e camadas pré-curadas finas, com qualidade superior às de impressoras de várias abertura.
Eficiência energética: consome aproximadamente 20-30% menos energia em comparação com as prensas multi-abertura.
Flexibilidade da produção: permite o ajuste on-line da espessura da placa durante a produção (por exemplo, alternando de 20 mm para 15 mm) sem parar, tornando-o ideal para várias especificações e produção personalizada.
4. Seção de acabamento e lixamento/corte
Unidade de resfriamento e inversão: esfria e vira as placas de alta temperatura (> 100 ° C) após pressionar para homogeneizar o teor de umidade e o estresse interno, impedindo a deformação.
CURSAS CULTAS E TRIMENTAS: Corta com precisão a fita contínua da placa para os tamanhos de painel necessários (por exemplo, 1220x2440mm, 1830x3660mm) com base nos requisitos de ordem, tanto transversalmente quanto longitudinalmente.
Sistema de empilhamento e armazenamento intermediário: o empilhamento e a transmissão automatizados fornecem tempo de condicionamento suficiente para as placas estabilizarem completamente suas propriedades.
Lixadeira de farol largo de várias cabeças: normalmente uma lixadeira pesada com 6 ou 8 cabeças. As cabeças iniciais são para calibração e lixamento grosso para eliminar os desvios da espessura; As cabeças subsequentes executam polimento fino, garantindo uma superfície suave de espelho perfeita para processamento adicional, como laminação ou revestimento UV.
5. Sistemas auxiliares e de controle
Centro de Energia Térmica (TEC): a 'Powerhouse ' da linha. Utiliza resíduos de processo (poeira da lixadeira, casca, multas) e resíduos de triagem como combustível para gerar gás quente para o secador e pressionar, alcançar um alto grau de auto-suficiência energética e reduzir significativamente os custos operacionais.
Sistema de Controle Central (PLC + SCADA): Toda a linha é integrada e controlada por meio de controladores lógicos programáveis (PLC) e um sistema de controle de supervisão e aquisição de dados (SCADA). Na sala de controle central, os operadores podem monitorar e ajustar todos os parâmetros do processo (temperatura, pressão, velocidade, taxa de aplicação de resina, dosagem retardante de chama, etc.), permitindo a visualização, rastreabilidade e otimização dos dados de produção. É o 'cérebro' da fabricação automatizada.
A produção de retardador de chama e o quadro de partículas resistentes a umidade se baseia no processo padrão do quadro de partículas, incorporando aditivos químicos funcionais e controle preciso do processo. O processo principal é o seguinte:
1. Preparação da matéria-prima: Matéria-prima de madeira (por exemplo, galhos, madeira de pequeno diâmetro, resíduos de processamento de madeira) é processada em lascas de madeira uniformes por um picador.
2. Preparação de flocos: Os chips de madeira são alimentados em um lhapker para serem cortados em flocos de especificações projetadas. Os flocos são passados através de um sistema de triagem para separar o material da camada de superfície fina do material grosso da camada de núcleo.
3. Secagem: Os flocos rastreados são secos em um secador (por exemplo, um secador de tambor rotativo) por ar quente de alta temperatura para reduzir seu teor de umidade para o alcance necessário (normalmente 2-4%).
4. Mistura com aditivos (etapa do núcleo):
Aplicação de resina: Os flocos secos são enviados para um liquidificador (por exemplo, um liquidificador), onde são uniformemente misturados com adesivo (tipicamente ureia-formaldeído UF ou melamina-uréia-formaldeído muf resina) e emulsão de cera.
Aplicação retardante da chama: Durante a mistura, os retardadores líquidos ou de chama em pó são pulverizados simultaneamente e uniformemente nos flocos por meio de um sistema independente de medição de precisão.
Aplicação resistente à umidade: a emulsão de cera é aplicada como repelente básico de água. Para maior resistência à umidade, resinas modificadas (por exemplo, MUF) podem ser usadas.
5. FORMAÇÃO: Os flocos revestidos com resina e aditivos são formados em um tapete uniforme com uma estrutura graduada de três camadas de 'coarse fina' de três camadas na estação de formação.
6. Pré-pressionagem e prensagem a quente: O tapete é primeiro comprimido preliminarmente por uma pré-pressão e depois entra na imprensa quente (imprensa multi-abertura ou prensa contínua). Sob alta temperatura (tipicamente 180-210 ° C) e alta pressão, o adesivo cura rapidamente, pressionando os flocos em uma placa densa.
7. Acabamento: A placa pressionada é resfriada, condicionada, cortada em tamanho e lixada, resultando em uma placa acabada com dimensões precisas e uma superfície lisa.
1. Alcançar o retardamento de chama:
O retardamento da chama é alcançado principalmente pela adição de retardadores de chama. Seu mecanismo de ação e pontos de controle de produção são os seguintes:
Método de aplicação: O método principal é a mistura uniforme de retardadores de chama com os flocos durante o processo de mistura. Este é o método mais eficaz e comum, garantindo que o retardador da chama seja distribuído por toda a placa.
Mecanismo de ação:
Formação da barreira: O retardador da chama derrete a altas temperaturas para formar uma camada protetora que isola contra oxigênio e calor.
Resfriamento por reação endotérmica: A decomposição do retardador da chama absorve o calor, abaixando a temperatura da superfície da placa e atrasando a decomposição térmica.
Diluição e asfixia: a decomposição produz gases não inflamáveis (por exemplo, nitrogênio, CO₂), diluindo a concentração de gases combustíveis e oxigênio.
Inibição da reação em cadeia: captura os radicais livres produzidos pela combustão, interrompendo a reação em cadeia da queima.
Retardadores de chama comuns: retardantes inorgânicos à base de nitrogênio fósforo (por exemplo, aplicativo de polifosfato de amônio), retardantes à base de boro (por exemplo, borato de zinco), etc., que são ambientalmente amigáveis e eficientes.
Controle do processo: a dosagem e a concentração do retardador de chama, bem como a uniformidade de sua mistura com os flocos, são críticas para garantir o desempenho retardador de chama consistente e estável (alcançando a classificação da Classe B1).
2. Alcançar a resistência à umidade:
A resistência à umidade é alcançada através de uma combinação de uma barreira física e aprimoramento químico:
Repelente de água de cera (barreira física):
A emulsão de cera é adicionada durante a mistura. As partículas de cera revestem uniformemente a superfície dos flocos.
Durante a prensagem quente, a cera derrete e forma um filme hidrofóbico nas superfícies dos flocos e nos vazios entre eles, bloqueando efetivamente a penetração da água. Esta é a base para alcançar o grau (MR) resistente à umidade.
Modificação de resina (aprimoramento químico):
Usando resina de melamina-uréia-formaldeído (MUF) em vez de resina UF padrão. A incorporação da melamina aumenta significativamente a resistência à água e do tempo da resina, tornando -a menos suscetível à hidrólise por umidade, garantindo assim que a placa mantenha alta resistência mecânica, mesmo em ambientes úmidos.
Processo e estrutura:
O aumento da pressão e a temperatura de prensagem a quente adequadamente torna a placa mais densa, reduzindo os poros acessíveis à água.
Uma estrutura equilibrada e estável e a cura completa também contribuem para a resistência geral à umidade.
O retardamento da chama é alcançado principalmente através da adição de retardadores de chama durante a mistura para a inibição química da combustão. A resistência à umidade é alcançada adicionando cera para criar uma barreira física de água, geralmente combinada com o uso de resina MUF para aprimoramento químico. Ambos dependem da aplicação precisa e uniforme de aditivos durante a etapa de mistura do núcleo e os subsequentes processos estáveis de prensagem e cura estáveis.
Solução turnkey integrada: Fornecemos um projeto completo de mão, abrangendo tudo, desde manuseio de matéria -prima, preparação de partículas, secagem, mistura, formação, pressionamento, acabamento e corte, garantindo integração perfeita e operação altamente eficiente.
Tecnologia FR/MR personalizada: O processo principal integra sistemas avançados de doses automáticas para agentes de retardador e impermeabilização de chamas, garantindo distribuição uniforme e controle preciso da proporção. Isso garante que as placas finais atendam consistentemente às classificações chinesas de retardador de chama da classe B1 chinesa e resistentes à umidade (MR).
Alta saída e automação: utilizando a tecnologia avançada de imprensa contínua (ou uma imprensa de várias abertura em larga escala), um sistema de secagem inteligente e um sistema de controle PLC centralizado, a linha atinge a automação completa, reduz significativamente os custos de mão-de-obra e garante a produção estável que atinge os 100.000 m³ capacidade.
Qualidade superior do produto final: a estação de formação de alta precisão e a imprensa contínua garantem a uniformidade excepcional da placa e uma excelente superfície lixada, com desvio mínimo de densidade e propriedades mecânicas superiores.
Eficiência e sustentabilidade energética: O design da linha inclui um centro de energia térmica (usando resíduos de madeira como combustível), tratamento de gases de escape e sistemas de recuperação de calor, minimizando o consumo de energia e aderência aos padrões ambientais.
Reduante de chama e o quadro de partículas resistentes a umidade, devido às suas propriedades combinadas de segurança e resistência ao incêndio à umidade, rompe as limitações de uso do quadro de partículas padrão. É amplamente utilizado em campos com requisitos específicos para condições ambientais e de segurança.
1. Construção e decoração de interiores
Partições e tetos do espaço comercial: usados para paredes de partição, tetos suspensos e paredes em hotéis, shopping centers, edifícios de escritórios e restaurantes. Seu retardamento de chama atende aos códigos de segurança contra incêndios e sua resistência à umidade se adapta a várias condições climáticas.
Ajuste de interiores de instalações públicas: usado para decoração de interiores e fabricação de móveis em locais lotados, como hospitais, escolas, bibliotecas, museus, estádios, aeroportos e estações de trem, onde a segurança contra incêndio é uma prioridade.
Partições de banheiro: Ideal para partições em banheiros públicos e banheiros. Suas propriedades resistentes à umidade impedem efetivamente a placa, inchaço, deformação ou moldagem devido à umidade.
2. Fabricação de móveis
Móveis de cozinha e banheiro: um substrato ideal para armários e unidades de vaidade. Sua resistência à umidade garante estabilidade em ambientes úmidos, enquanto o retardamento da chama adiciona uma camada extra de segurança para a casa.
Móveis de laboratório: usados para bancadas de trabalho de laboratório de fabricação, capuzes de fumaça e armários de armazenamento. Ele pode resistir a respingos químicos ocasionais (quando combinados com laminados resistentes a produtos químicos) e suas propriedades retardantes da chama estão em conformidade com os padrões de segurança do laboratório.
Móveis para escritórios e comerciais: usados para partições de escritório, estações de trabalho, bancadas, prateleiras de exibição e armários de armazenamento, particularmente adequados para projetos contratados que exigem classificações de incêndio específicas.
3. Transporte
Interiores marinhos: Usado para partições de cabine, painéis de parede, tetos e móveis em navios de cruzeiro, balsas e outros navios. Deve atender aos padrões rigorosos retardadores de chama e umidade (até à prova d'água).
Interiores de veículos: Usado para painéis de parede, partições, prateleiras de bagagem e móveis em carruagens de trem, trailers e ônibus. Os materiais requerem leveza, força e retardância da chama.
4. Aplicações industriais e específicas
Componentes eletrônicos: usados como suportes estruturais internos para produtos como racks de servidores, equipamentos de áudio e painéis traseiros da TV, onde a estabilidade dimensional e a resistência à deformação são cruciais.
Embalagem e exibição: Usado para embalagens pesadas de produtos industriais de ponta e exibições de exposições reutilizáveis que exigem alta estabilidade.
Material do núcleo da porta: serve como material central para portas internas e portas com classificação de incêndio, fornecendo suporte de enchimento e contribuindo com propriedades retardantes da chama.
O valor central do retardador de chama e o quadro de partículas resistente à umidade está em sua 'segurança ' e 'estabilidade '. É usado principalmente em edifícios públicos lotados, ambientes úmidos, como cozinhas e banheiros, e transporte e campos industriais específicos com rigorosos requisitos de proteção contra incêndio. É uma solução de alto desempenho que substitui o quadro de partículas padrão.
Se você é novo e os investidores existentes que planejam estabelecer ou atualizar suas plantas de partículas para produzir retardador de chama de alto valor e um quadro de partículas resistentes a umidade.
Fornecemos não apenas máquinas de classe mundial, mas também suporte técnico abrangente, instalação e comissionamento, treinamento de pessoal e serviço pós-venda, garantindo que seu projeto funcione sem problemas da concepção à produção.
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