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MH-MDF
MINGHUNG

1. Visão geral da linha de produção
Esta linha de produção de MDF de alta resistência à umidade combina tecnologia de prensagem plana contínua com tecnologia de prensagem multicamadas. Toda a linha apresenta alto grau de automação e consumo de energia otimizado, capaz de atender a demanda de produção de 400m³ de painéis de MDF de alta resistência à umidade por dia. Os principais equipamentos incluem: picador de tambor, desfibrador (refinador de fibra), secador de passagem tripla, sistema de colagem, máquina formadora de ar, pré-prensa contínua, prensa quente, serra de painel e lixadeira.
Tecnologia de resistência à umidade
A linha de produção está equipada com um sistema dedicado de dosagem de agente repelente de água e sistema de mistura de adesivo modificado. Durante os estágios de refino e colagem da fibra, adesivos de resina de ureia-formaldeído modificados por MDI e agentes repelentes de água são adicionados com precisão para garantir que os painéis acabados tenham inchaço de baixa espessura e excelente resistência à umidade. A chave para o MDF resistente à umidade está na otimização do sistema adesivo e na distribuição uniforme dos repelentes de água.
Sistema de desfibração e secagem
Desfibrador: Lascas de madeira são amolecidas por vapor de alta temperatura e depois desfibradas para fornecer matéria-prima de fibra de alta qualidade para colagem posterior.
Secador de Passagem Tripla: Seca as fibras úmidas até um teor de umidade de 8% a 12%, com temperatura de secagem controlada em aproximadamente 165°C para evitar a pré-cura da resina, o que afetaria as propriedades mecânicas da placa.
Sistema de conformação e prensagem a quente
Máquina formadora: Usa tecnologia de formação por camada de ar para distribuir uniformemente as fibras coladas em uma esteira. A largura e a espessura da formação podem ser ajustadas de acordo com as especificações do produto.
Prensa a Quente: Utiliza uma prensa a quente multicamadas ou uma prensa plana contínua para curar o adesivo sob temperatura e pressão, formando painéis de MDF com espessura e densidade especificadas. A temperatura de prensagem a quente é normalmente controlada entre 140°C e 220°C.
Sistema de corte e lixamento
Os painéis acabados são cortados no tamanho certo por serras de painel e depois lixados por máquinas de lixar para garantir a precisão da espessura e a suavidade da superfície, atendendo aos padrões de exportação e aos requisitos de aplicação de alta qualidade.
3. Principais Parâmetros Técnicos (Referência)
Item |
Parâmetro |
Capacidade diária |
400m³/dia |
Faixa de espessura do painel |
3mm - 30mm (ajustável) |
Tamanho do painel acabado |
4 × 8 pés ou personalizado |
Faixa de densidade |
0,50 - 0,88g/cm³ |
Conteúdo de umidade |
8% - 12% |
Temperatura de prensagem a quente |
140°C - 220°C |
Potência do secador |
Aprox. 440kW |
Camadas de prensagem a quente |
Personalizável |

4. Matérias-primas aplicáveis
A linha de produção pode processar diversas matérias-primas de madeira, incluindo: galhos, toras de pequeno diâmetro e toras desbastadas de espécies de rápido crescimento, como choupo, eucalipto, pinheiro e bétula, bem como bambu e outros materiais de fibra vegetal.
5. Campos de aplicação do produto
Painéis de MDF de alta resistência à umidade são amplamente utilizados nos seguintes campos:
Móveis de cozinha e banheiro
Decoração de interiores e painéis de parede
Substrato para piso laminado
Móveis de escritório
Painéis de portas moldados
Materiais de embalagem
Exportar painéis personalizados
6. Serviços e suporte
Fornecemos serviços completos, desde planejamento de fábrica, seleção de equipamentos, instalação e comissionamento, treinamento de operadores até manutenção pós-venda. Os principais componentes da linha de produção são provenientes de marcas de renome internacional. Toda a linha pode obter controle automatizado e inteligente, reduzindo custos de mão de obra e melhorando a eficiência da produção e a qualidade do produto.
Para mais informações, entre em contato conosco, responderemos rapidamente e ofereceremos vídeos de trabalho com você.
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