MH-OSB
MINGHUNG
A fonte de aderência superior:
Estrutura ideal de fio longo: Um poderoso descascador de anel produz fios de madeira mais longos e intactos, criando um 'reforço' robusto dentro do painel, aumentando fundamentalmente a resistência ao arrancamento.
Sistema de colagem de alta resistência: Adesivo PMDI/MDI (isocianato) padrão de alto desempenho. Forma uma ligação química com as fibras da madeira mais forte que a própria madeira, evitando esmagamento e pulverização em torno dos parafusos.
Estrutura orientada precisa de 3 camadas: O equipamento de formação de precisão atinge uma disposição de orientação cruzada (camadas superficiais longitudinais, camada central transversal), distribuindo efetivamente a tensão dos fixadores, evitando rachaduras e melhorando muito a fixação dos parafusos de face e borda.
Processo de alta pressão e alta densidade: Uma prensa contínua de alta tonelagem aplica extrema pressão de fechamento, alcançando uma densidade otimizada acima de 720 kg/m³, resultando em uma estrutura compacta e uniforme que fornece poderosa aderência lateral nos fixadores.
Linha completa e controle inteligente: A linha totalmente automatizada garante um desempenho de fixação de pregos estável e consistente por meio de controle preciso e ajuste de parâmetros-chave (por exemplo, dosagem de resina, peso da esteira, curva de prensagem).
Entrega pronta para uso: Fornecemos serviços completos, desde o layout da planta e fabricação de equipamentos até a instalação, comissionamento e treinamento de operadores, incluindo orientação de formulação de processos com base no desempenho do produto desejado.
Capacidade da linha: 100.000 – 300.000 m³ por ano (personalizável com base na densidade e espessura alvo).
Desempenho do painel principal:
Resistência de ligação interna: ≥ 0,50 N/mm² (Excedendo em muito a norma EN300 OSB/3), garantindo zero delaminação.
Força de fixação do prego/parafuso (típico):
Potência de retenção facial: ≥ 1100 N
Potência de retenção de borda: ≥ 800 N
Faixa de densidade: 680 – 750 kg/m³ (Pode ser otimizado para uma faixa mais alta de aderência).
Resistência à umidade: Inchaço de espessura (TS) ≤ 12%, garantindo que a força de preensão seja mantida em condições úmidas.
Esta linha de produção é um sistema de engenharia pronto para uso projetado especificamente para atingir os objetivos de 'alta densidade, alta resistência e poder superior de fixação de pregos'. Sua configuração de equipamento é abrangentemente aprimorada e selecionada especificamente com base em uma linha OSB padrão. A seguir está uma lista dos equipamentos principais, organizados sequencialmente de acordo com o fluxo de produção:
Etapa 1: Seção de Preparação de Matérias-Primas
Objetivo: Produzir fios longos de alta qualidade, limpos e normalizados.
1. Descascador de Toras Longas: Remove cascas e impurezas para garantir superfícies de colagem limpas.
2. Flaker de anel resistente: Uma das principais peças do equipamento. Usado para cortar toras em fios estreitos e finos com mais de 75-100 mm de comprimento, que formam o 'esqueleto' fundamental para resistência interna. Seu design de disco, ângulo de corte e potência são superiores aos flocos padrão.
3. Silos de armazenamento de fios e sistema de transporte: Fornece armazenamento temporário e alimentação uniforme de fios para o próximo processo.
4. Peneira vibratória multi-deck de alta eficiência: Peneira e classifica com precisão os fios em finos de superfície e material grosso do núcleo, garantindo uma estrutura uniforme do tapete.
Etapa 2: Seção de Secagem e Classificação
Objetivo: Controlar com precisão o teor de umidade do fio e realizar uma classificação ainda mais refinada.
5. Secador de tambor rotativo de passagem tripla ou passagem única: Equipado com controle preciso de temperatura para reduzir uniformemente o teor de umidade do fio de 50% para um estado seco de 2-4%. A energia térmica normalmente vem de uma usina de energia associada (queima de pó de lixadeira e resíduos de madeira para recuperação de energia).
6. Classificador de ar/Sistema de peneiramento fino: Realiza classificação adicional após a secagem para remover finos excessivos e material úmido mal seco, garantindo qualidade consistente do fio ao entrar no estágio de mistura.
Etapa 3: Seção de mistura e formação de tapete (desempenho crítico)
Objetivo: Alcançar aplicação de resina de alta resistência e formação precisa de estrutura orientada.
7. Caixas de medição de alta precisão: Armazene a superfície seca e os fios centrais separadamente, fornecendo alimentação volumétrica contínua e precisa por meio de alimentadores com perda de peso ou balanças de esteira.
8. Sistema dedicado de mistura PMDI/MDI de alta pressão: Uma das principais peças do equipamento. Inclui:
Armazenamento de resina MDI e sistema de controle de temperatura aquecida.
Bombas dosadoras de alta pressão e bicos atomizadores.
Misturador de anel de alta velocidade: Garante que a resina MDI de alta viscosidade reveste cada fio uniformemente em um tempo extremamente curto.
9. Formador Orientado Contínuo: Uma das principais peças do equipamento. Normalmente uma estrutura de 'Pesadora de múltiplas cabeças + Cabeça formadora de orientação mecânica'.
Cabeça(s) formadora(s) de superfície: Coloca de forma precisa e uniforme fios longos e finos resinados ao longo da direção da linha de produção (longitudinal).
Cabeça(s) formadora(s) de núcleo: Coloque fios grossos resinados na direção transversal, criando a estrutura de orientação cruzada.
A precisão da conformação determina diretamente a uniformidade e a isotropia da densidade do painel, tornando-a crítica para o desempenho de fixação dos pregos.
Estágio 4: Seção de Prensagem e Cura a Quente (O Coração Central)
Objetivo: Curar e formar o painel sob alta temperatura e pressão, alcançando alta densidade e resistência.
10. Pré-impressão do tapete: Proporciona compactação inicial do tapete solto para facilitar o manuseio e remoção parcial do ar.
11. Prensa de matriz plana contínua: O componente central e mais caro de toda a linha.
Tipo: Prensa contínua com correia de aço.
Característica: Fornece pressão de fechamento extremamente alta e estável (significativamente maior do que as prensas OSB padrão) para garantir que o produto atinja a alta densidade desejada (por exemplo, acima de 720 kg/m³).
Sistema de controle: Integra controle preciso do ciclo de prensagem (temperatura, pressão, tempo) para garantir a cura completa da resina MDI.
Etapa 5: Seção de Acabamento e Corte
Objetivo: Acabar dimensionalmente o painel quanto à espessura, tamanho e qualidade da superfície.
12. Star Cooler (ou similar): Permite que o painel quente (200°C) esfrie lenta e uniformemente, aliviando tensões internas e evitando deformações.
13. Linha de lixamento de calibração: Uma das principais peças do equipamento. Normalmente, uma lixadeira de cinta larga de 4 ou 6 cabeças.
Funções: a) Eliminar variação de espessura da prensa; b) Alcançar espessura final precisa (tolerância de ± 0,2 mm); c) Fornecer um substrato liso para revestimentos de piso.
14. Serras de corte transversal e de corte: corte com precisão os painéis nas dimensões solicitadas para comprimento e largura.
15. Sistema de empilhamento e embalagem: Empilhamento, pesagem, etiquetagem e embalagem automatizados.
Etapa 6: Sistemas Auxiliares e de Controle
16. Usina (Aquecedor de Óleo Térmico): Queima resíduos de produção (cascas, pó de lixa, aparas) para gerar energia térmica para secador e prensa, possibilitando autossuficiência energética e benefícios ambientais.
17. Sistema de coleta de poeira e filtragem de ar: Coleta de poeira centralizada para garantir um ambiente de produção limpo.
18. Sistema de Controle Central (CCS): O cérebro de toda a linha de produção. Um sistema de controle de automação baseado em PLC/DCS, integrando inspeção de qualidade on-line (por exemplo, medidor de espessura de raios X, scanner de perfil de densidade, detector de metais). Ele permite monitoramento de dados de produção em tempo real, ajuste automático de parâmetros de processo e diagnóstico de falhas.
Tabela de visão geral da configuração do equipamento
Seção |
Equipamento principal |
Papel-chave |
Matéria-prima |
Flaker de anel para serviço pesado |
Cria fios longos premium, formando o esqueleto 'vergalhão' |
Secagem |
Secador de tambor rotativo de alta eficiência |
Controla com precisão o teor de umidade do fio, garantindo a qualidade da colagem |
Mistura |
Sistema de mistura de alta pressão PMDI |
Permite colagem química de alta resistência, formando o “superconcreto” |
Formando |
Formador Orientado Contínuo |
Constrói a estrutura de dispersão de tensão orientada em 3 camadas 'longitudinal-transversal-longitudinal' |
Pressionando |
Prensa de matriz plana contínua de alta tonelagem |
Alcança cura homogênea e de alta densidade sob alta pressão |
Acabamento |
Lixadeira calibradora de alta precisão |
Garante a precisão da espessura do produto final e o nivelamento da superfície |
Sistema completo |
Sistema de controle central e inspeção on-line |
Garante uma operação estável, precisa e com controle de qualidade durante todo o processo |
Este processo de produção é projetado especificamente para a fabricação de 'OSB de retenção de pregos superior' de alta densidade e alta adesão interna. Ele se baseia em processos OSB padrão, reforçando quatro etapas principais – preparação da matéria-prima, formação, mistura e prensagem – para obter propriedades mecânicas excepcionais no produto final.
Etapa 1: Preparação da Matéria Prima
Manuseio de Toras: Toras longas (por exemplo, choupo, pinheiro) são descascadas usando um descascador. A remoção da casca é crítica, pois a casca afeta negativamente a resistência da união.
Preparação do fio (etapa principal): As toras são alimentadas em um Ring Flaker, que as corta em fios finos, estreitos e uniformes (normalmente com 75-100 mm de comprimento e 0,4-0,7 mm de espessura). Fios mais longos criam uma “rede de fibra” mais contínua e robusta dentro do painel, fornecendo a base física para um alto poder de fixação dos pregos.
Peneiramento e Secagem: Os fios passam por peneiras de vários decks para serem separados com precisão em materiais finos da camada superficial e material grosso da camada central. Eles então entram em um secador de tambor rotativo, onde o teor de umidade é reduzido de cerca de 40-60% para precisos 2-4% sob temperatura controlada. O controle preciso da umidade é crucial para uma distribuição uniforme da resina e uma prensagem a quente eficaz posteriormente.
Etapa 2: Mistura e formação de tapete
Mistura (processo central): A superfície seca e os fios centrais entram em máquinas de mistura de alta pressão separadas. A resina PMDI/MDI de alto desempenho (não as resinas tradicionais à base de formaldeído) é aplicada por meio de dosagem precisa e mistura em alta velocidade para garantir que cada fio seja revestido uniformemente. A resina MDI forma ligações cruzadas químicas irreversíveis com as fibras de madeira, criando uma ligação mais forte que a própria madeira.
Conformação (Chave Estrutural): Os fios resinados são transportados para o Formador Orientado Contínuo. Este é o cerne da criação da “estrutura orientada a 3 camadas”:
1. Camada inferior: Fios superficiais longos e finos são orientados paralelamente à direção da linha de produção (longitudinal).
2. Camada Central: Os fios centrais maiores são orientados perpendicularmente à direção da linha (transversal).
3. Camada superior: Os fios superficiais longitudinais são colocados novamente.
Finalidade: Esta estrutura 'orientada cruzada' (longitudinal-transversal-longitudinal) equilibra a resistência do painel em ambas as direções e distribui eficazmente a tensão da inserção do parafuso através de uma rede mais ampla de fios, aumentando significativamente o poder de retenção da borda e a resistência à divisão.
Estágio 3: Prensagem e cura a quente (estágio de definição de desempenho)
Pré-prensagem e alimentação: A esteira solta é primeiro levemente compactada por uma pré-prensagem para ganhar força de manuseio e, em seguida, alimentada suavemente na prensa de matriz plana contínua.
Prensagem contínua a quente (equipamento principal): A manta passa por uma longa zona de placa aquecida (dezenas de metros) sob alta temperatura (200-220°C) e pressão extremamente alta (significativamente maior do que para OSB padrão). O processo tem três fases:
1. Fechamento e compactação: Compressão rápida até a espessura desejada na entrada, iniciando o fluxo e a penetração da resina MDI.
2. Cura sob pressão: Manter alta pressão e temperatura constantes permite a rápida polimerização da resina MDI com madeira, formando fortes ligações químicas.
3. Alívio do estresse: A redução gradual da pressão permite que as tensões internas relaxem, minimizando a deformação.
Resultado: Sob alta pressão sustentada, os fios são compactados densamente, permitindo um controle preciso da densidade na alta faixa de 700-750 kg/m³, resultando em uma estrutura interna extremamente compacta e uniforme.
Etapa 4: Acabamento e Controle de Qualidade
Resfriamento e Corte: O painel quente entra em um Star Cooler, onde esfria lenta e uniformemente sob circulação de ar ambiente para estabilizar suas dimensões e estrutura interna. As bordas irregulares são então aparadas.
Lixar e cortar: Os painéis passam por uma lixadeira calibradora de alta precisão (normalmente de 4 a 6 cabeças) para remover a camada superficial pré-curada e atingir a espessura final exata com tolerância restrita (até ±0,15 mm). A superfície lisa e plana também é benéfica para o uso final. Finalmente, os painéis são cortados transversalmente e rasgados nas dimensões solicitadas.
Inspeção e embalagem: Os painéis passam por inspeção 100% on-line (medidor de espessura por raios X, scanner de perfil de densidade, pesagem automática) e são classificados automaticamente com base na espessura, densidade e peso. Os produtos qualificados são rotulados, embalados e enviados para armazenamento.
Criando um esqueleto de “vergalhão” a partir de fios longos premium → Formando uma resistência de ligação de “superconcreto” usando resina MDI → Construindo uma “rede de dispersão de tensão” através de formação orientada de 3 camadas → Fabricando uma “estrutura homogênea e de alta densidade” através da pressão extrema de prensagem contínua. Esses quatro estágios interligados trabalham em conjunto para garantir que o produto OSB final ofereça excepcional poder de retenção de pregos e resistência estrutural.
O OSB High Nail-Holding desta linha é um material revolucionário para:
Construção: Contraplacado revestido com película para cofragens de betão (incluindo arranha-céus), oferecendo elevada reutilização com danos mínimos nas arestas nos furos dos pregos.
Logística e armazenamento: Paletes de quatro vias para serviço pesado, grandes decks de engradados, com conexões robustas que suportam impactos frequentes de empilhadeiras.
Industrial: Divisórias de prateleiras para armazéns, embalagens de máquinas pesadas, fornecendo suporte de fixação confiável.
Estruturas Especiais: Piso de palco temporário, piso de RV/contêiner, exigindo fortes pontos de fixação para estruturas externas.
Fornecemos não apenas máquinas, mas também garantia de desempenho. Trabalharemos com você para definir padrões de produtos com base em suas aplicações específicas e garantir, por meio de processos de linha de produção estáveis, que cada lote de painéis forneça o prometido poder superior de retenção de pregos, ajudando você a construir uma vantagem competitiva essencial no mercado de materiais estruturais para serviços pesados.
Nossos contatos:
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
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