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 Visão geral do produto

1. Tecnologia central: Utiliza secagem em alta temperatura, colagem precisa, formação orientada e prensagem a quente com múltiplas aberturas para garantir alta resistência de ligação interna e resistência superior à umidade (compatível com os padrões EN300).  

2. Controle de Automação: Equipado com sistemas inteligentes PLC e IHM para monitoramento em tempo real dos parâmetros de produção, reduzindo a intervenção manual e melhorando a eficiência e consistência.  

3. Capacidade e especificações: Produção diária de 300m³, capaz de produzir placas OSB personalizadas com espessuras de 6-40mm e larguras de 1220-2500mm.  

4. Eficiência Energética e Ecologia: Os sistemas de recuperação de calor e os designs de baixas emissões reduzem o consumo de energia e o impacto ambiental; adesivos ecológicos (por exemplo, grau E0) são opcionais.  

5. Aplicações: Ideal para paredes de construção, revestimento de telhados, substratos de móveis, paletes logísticos e caixas de embalagem.  

6. Suporte de serviço: Inclui instalação, depuração, treinamento técnico e manutenção pós-venda global.

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 Equipamento do produto

Esta linha de produção é um sistema altamente automatizado e contínuo que integra tecnologias mecânicas, elétricas, hidráulicas e de controle inteligente, projetadas especificamente para a produção em larga escala de placas OSB resistentes à umidade de alta qualidade. Abaixo está uma descrição detalhada de seus principais equipamentos de produção:

1. Equipamento da Seção de Matérias-Primas

  Sistema de descascamento e lascamento: Um descascador de tambor em grande escala remove a casca das toras, seguido por um picador de disco ou tambor que processa as toras em cavacos de madeira padronizados, atendendo aos requisitos do processo.

  Sistema de peneiramento e lavagem: Uma peneira rotativa classifica os cavacos por tamanho; cavacos superdimensionados são triturados novamente, enquanto cavacos qualificados entram em um tanque de lavagem para remover impurezas como areia e metais, garantindo qualidade de colagem subsequente e proteção da ferramenta.

2. Equipamento da seção de preparação de fios

  Sistema de secagem: Utiliza secadores de tambor rotativo de passagem tripla ou passagem única de alta eficiência. Usando gás de combustão quente como meio, reduz uniformemente o teor de umidade dos fios de ~50% para uma faixa precisa de 2-4%, um pré-requisito crítico para garantir a resistência à umidade. O sistema está equipado com unidades de recuperação de calor, reduzindo significativamente o consumo de energia.

  Sistema de mistura:

      Liquidificador: O liquidificador contínuo de alta velocidade é o equipamento principal. Os fios secos são misturados completa e uniformemente com resina de isocianato PMDI/MDI resistente à umidade ou resina MUPF resistente à umidade modificada. O sistema possui bombas dosadoras de alta precisão e sensores de fluxo para garantir precisão absoluta na proporção resina-madeira, que é fundamental para alcançar a resistência à umidade, alta resistência e grau ecológico da placa.

      Sistema de aplicação de cera: Um sistema de dosagem independente que adiciona cera líquida simultaneamente com resina para melhorar ainda mais as propriedades de impermeabilidade e resistência à umidade da placa.

3. Equipamento de seção de conformação e pré-prensagem

  Sistema de conformação: Uma peça central do equipamento. Utiliza cabeças formadoras de orientação mecânica ou pneumática para colocar os fios resinados em uma placa de vedação móvel em uma estrutura orientada (camadas de face longitudinalmente, camada de núcleo transversalmente), formando uma esteira uniforme e simétrica. Esta estrutura determina as propriedades mecânicas anisotrópicas da placa OSB.

  Pré-impressão: Uma pré-impressão contínua da correia aplica compressão inicial ao tapete macio, aumentando sua resistência de manuseio para transporte seguro até a prensa quente e reduzindo a saída de vapor durante a prensagem.

4. Equipamento da seção de prensagem e acabamento

  Pressionando Sistema:

      Prensa a Quente Multi-Abertura: O 'coração' da linha de produção. Normalmente configurado com 8 a 12 ou mais aberturas para atender ao requisito de capacidade de 300m³/dia. Ele emprega alta temperatura (200-220°C) e alta pressão (>100 Bar) para curar permanentemente a resina e compactar a manta em uma placa de alta densidade em um curto espaço de tempo. A prensa está equipada com batentes de prensa e um sistema de controle PLC para garantir tolerância de espessura precisa e consistente para cada placa.

     Esteiras de aço e sistema de carregamento/descarregamento: Carregadores totalmente automáticos alimentam a esteira na prensa e descarregam as placas prensadas, permitindo a produção contínua. Correias de aço de alta temperatura garantem superfícies lisas e planas.

  Sistema de resfriamento e condicionamento:

      Star Cooler: Separa as placas de alta temperatura (~200°C) que saem da prensa, folha por folha, e as resfria com ar, interrompendo a reação termoquímica e estabilizando as tensões internas para evitar empenamentos.

      Armazém de condicionamento: As placas resfriadas são empilhadas e armazenadas por 24 a 48 horas para permitir maior equilíbrio do teor de umidade interna e do estresse, alcançando um desempenho final ideal.

5. Equipamento de corte e embalagem

  Sistema de corte transversal e serra de corte: usa serras de lixa de corte duplo em grande escala ou linhas de produção de corte transversal/serra de corte para cortar com precisão as placas ásperas de grande formato nos tamanhos exigidos pelo mercado (por exemplo, 1220x2440mm, 1250x2500mm).

 Sistema de empilhamento e embalagem: Empilhadores totalmente automáticos classificam as placas por especificação e grau. Uma linha de embalagem automática os agrupa com filme plástico e protetores de borda, garantindo um transporte seguro.

6. Sistema de Controle Central

  Toda a linha é controlada por um sistema CLP Central + Computador Industrial, integrado a uma sala de controle. Os operadores podem monitorar todos os parâmetros do equipamento (temperatura, pressão, velocidade, dosagem de resina, etc.) através da Interface Homem-Máquina (IHM), permitindo o gerenciamento de receitas, diagnóstico de falhas, registro e análise de dados de produção. Isso garante uma produção eficiente, estável e com qualidade controlada.

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 Processo de produção

Fase 1: Preparação da Matéria Prima

1. Descascamento e lascamento

      As toras são alimentadas por meio de correntes transportadoras em um grande descascador de tambor para remover a casca (que pode ser usada como combustível para o centro de energia térmica).

      As toras descascadas são então enviadas para um grande disco ou picador de tambor para serem cortadas em fios/flocos de madeira padrão e uniformes.

2. Triagem e armazenamento

      Os fios são classificados através de peneiras vibratórias de vários andares, separando fios superdimensionados, subdimensionados e aceitáveis.

      Os fios superdimensionados são enviados de volta para um novo britador; fios subdimensionados podem ser usados ​​como combustível ou para outras pranchas; os fios aceitáveis ​​são enviados para silos de armazenamento para uso posterior.

3. Secagem

      Os fios aceitáveis ​​são transportados através de correias transportadoras para um secador de tambor rotativo de passagem tripla.

      Usando gás de combustão quente (normalmente proveniente de um centro de energia térmica que queima resíduos como casca de árvore e pó de lixadeira), o teor de umidade dos fios é reduzido de maneira precisa e uniforme de ~50% para um valor crítico de 2-4%. Este é um pré-requisito fundamental para garantir uma mistura eficaz da resina e a resistência à umidade da placa final.

Fase 2: Mistura e Formação

4. Mistura – A principal etapa de resistência à umidade

      Os fios secos são alimentados em um liquidificador contínuo de alta velocidade.

      Aqui, os fios são misturados uniformemente com resina resistente à umidade (normalmente PMDI/MDI (isocianato) ou resina MUPF resistente à umidade modificada). A resina PMDI oferece resistência de adesão superior e é inerentemente à prova d'água, tornando-a fundamental para a excepcional resistência à umidade da placa.

      A cera líquida também é adicionada precisamente para melhorar ainda mais as propriedades repelentes à água.

5. Formação Orientada

      Os fios resinados são formados em uma esteira de três camadas sobre uma placa de vedação móvel por uma cabeça de formação orientadora.

      A cabeça de conformação, por meios mecânicos ou pneumáticos, orienta os fios: as camadas frontais ao longo da direção da linha de produção (longitudinal) e a camada central perpendicular a ela (transversal). Essa estrutura 'orientada cruzada' é a fonte da alta resistência e estabilidade dimensional do OSB.

6. Pré-prensagem

      A manta fofa entra em uma pré-prensa de esteira contínua, onde é inicialmente compactada em uma faixa de manta com resistência de manuseio suficiente para transporte e para reduzir a saída de vapor durante a prensagem a quente.

Fase 3: Prensagem e Acabamento

7. Prensagem a Quente - Estágio de Cura e Moldagem

      O tapete pré-prensado é cortado e carregado por um carregador automático em uma prensa quente com múltiplas aberturas (normalmente de 8 a 12 aberturas).

      Sob alta temperatura (200-220°C) e alta pressão (>100 Bar), a resina cura rapidamente em segundos ou minutos, unindo permanentemente os fios em uma placa de alta densidade. As paradas de pressão exercem um controle rigoroso sobre a espessura final de cada placa.

8. Resfriamento e condicionamento

      As placas quentes recém-prensadas são frágeis e devem ser imediatamente resfriadas e separadas em um refrigerador estrela para interromper a reação termoquímica, estabilizar as tensões internas e evitar empenamentos.

      As placas resfriadas são empilhadas e armazenadas em um armazém condicionado por 24 a 48 horas para permitir que a temperatura interna e a umidade se equilibrem, alcançando propriedades mecânicas finais ideais e estabilidade.

Fase 4: Dimensionamento e Embalagem

9. Dimensionamento

      As tábuas de arestas acondicionadas são enviadas para uma linha de corte transversal e corte onde são serradas com precisão por serras de lixa ou serras circulares em tamanhos exigidos pelo mercado (por exemplo, 1220x2440mm, 1250x2500mm).

10. Inspeção e embalagem

      As placas são classificadas quanto à qualidade por sistemas de inspeção on-line (por exemplo, pesagem, medição de espessura).

      As placas qualificadas são empilhadas por empilhadores automáticos e depois embaladas hermeticamente por uma linha de embalagem usando filme stretch e protetores de borda para evitar a entrada de umidade e danos durante o transporte, antes de serem finalmente etiquetadas.

Todo o processo é monitorado e programado em tempo real por um Sistema de Controle Central (CLP), garantindo que a capacidade de produção de 300m³/dia seja alcançada de forma eficiente e estável.

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 Parâmetros técnicos

Item de parâmetro	Especificação detalhada
Capacidade de produção	300 m³ por dia (com base em operação 24h, calculado com espessura de 12 mm)
Especificações do produto	Espessura: 6 - 40 mm (ajustável)
	Largura: 1220 - 2500 mm (ajustável)
	Comprimento: 2440 - 6000 mm (ajustável)
Matéria-prima	Toras de pequeno diâmetro, resíduos de processamento de madeira (por exemplo, choupo, pinheiro, abeto, etc.)
Qualidade do Produto Acabado	Cumpre ou excede os padrões EN 300 OSB (pode produzir graus OSB/2, OSB/3, OSB/4)
Tipo de adesivo	PMDI (isocianato) resistente à umidade/água ou resina MUPF modificada
Parâmetros de prensagem a quente	Tipo: prensa quente com múltiplas aberturas
	Número de vagas: 10-12 vagas
	Meio de aquecimento: óleo térmico ou vapor
	Temperatura máxima: ≥ 220°C
	Pressão máxima: ≥ 100 Bar
Potência Total Instalada	Aproximadamente 1.500 - 2.000 kW (dependendo da configuração)
Nível de automação	Controle PLC totalmente automático, equipado com sistema de controle central e HMI
Tamanho da linha de produção	Aproximadamente 100 - 150 metros de comprimento (dependendo do layout)

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 Principais cenários de aplicação

1. Indústria da Construção

      Aplicações estruturais: Revestimento de telhado, painéis de parede, base de piso, vigas em I.

      Fôrmas: Fôrmas para concretagem (uso único).

      Painéis Isolantes: Revestimentos isolantes e insonorizantes para edifícios com estrutura de madeira/aço.

2. Fabricação de móveis

      Substrato para móveis: Usado para peças de suporte de armários, guarda-roupas, estantes, tampos de mesa, etc.

      Estojos de embalagem: material central para embalagens logísticas de alta qualidade e expositores.

3. Embalagem e Logística

      Embalagens Reforçadas: Paletes, engradados grandes, esteiras de armazenamento logístico com excelente capacidade de carga.

      Embalagem para exportação: Ideal para mercadorias de exportação que requerem frete marítimo de longa distância devido à sua resistência superior à umidade.

4. Decoração de interiores

      Camada Base Decorativa: Utilizada como camada base para paredes e tetos, oferecendo alta planicidade e fácil instalação.

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 Vantagens e recursos da linha de produção

1. Resistência excepcional à umidade

      O uso principal de resina PMDI e agente impermeabilizante de cera, combinado com processamento preciso, garante distribuição uniforme e cura completa, atendendo a padrões OSB/3 (Rolamento de carga - Condições úmidas) ou superiores.

2. Alto grau de automação e inteligência

      O controle PLC central integrado permite automação total desde a alimentação da matéria-prima até a embalagem. A IHM permite operação com um toque, configuração de parâmetros, diagnóstico de falhas e rastreamento de dados, reduzindo o trabalho e melhorando a eficiência e a estabilidade.

3. Excelente economia de energia e recursos ambientais

      Reciclagem Energética: A central de energia térmica do sistema de secagem pode utilizar resíduos da produção (cascas, pó de lixa) como combustível para autossuficiência. Os sistemas de recuperação de calor reduzem significativamente o consumo de energia.

      Resinas ecológicas: Capazes de usar resinas com baixo teor de formaldeído ou sem formaldeído (por exemplo, PMDI) para produzir placas compatíveis com E0 ou ​​CARB P2.

4. Saída estável de alta qualidade

      O equipamento de formação de precisão garante estrutura orientada e densidade uniforme da esteira; a prensa a quente de alta precisão com batentes garante tolerância mínima de espessura e qualidade interna consistente para mercados sofisticados.

5. Forte personalização e escalabilidade

      A linha pode ser customizada de acordo com as especificações do produto (espessura, tamanho). O projeto permite atualizações futuras (por exemplo, adição de aberturas de prensa) para aumentar a capacidade.

6. Alto retorno do investimento

      A elevada eficiência, capacidade, baixo consumo de energia e custos laborais, combinados com a forte procura do mercado global, garantem um rápido retorno do investimento e lucros substanciais.

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 Certificações

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 Foto do grupo de clientes

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 Pacote e transporte