A produção de MDF (Medium Density Fiberboard) de 18 mm sem formaldeído é um processo altamente automatizado, intensivo em tecnologia e contínuo. Seu cerne é utilizar adesivos livres de formaldeído (como MDI - isocianato) e garantir que a placa atinja as propriedades físico-mecânicas e padrões ambientais pré-determinados. Abaixo está o processo de produção detalhado:

1. Preparação e manuseio de matérias-primas

  Lascamento: Toras, madeira de pequeno diâmetro ou resíduos de madeira (por exemplo, galhos, placas) são alimentados em um picador para serem processados ​​em cavacos de madeira uniformes que atendam aos requisitos do processo.

  Peneiramento e Lavagem: Os cavacos são peneirados por uma peneira de cavacos para remover cavacos superdimensionados (que são enviados para nova britagem), partículas finas e impurezas (por exemplo, areia, metal), garantindo que apenas cavacos limpos e uniformes passem para a próxima etapa.

2. Preparação de Fibra (Seção Central)

  Pré-aquecimento e vaporização: Os chips qualificados são enviados para uma caixa de pré-aquecimento/digestor, onde são amolecidos e pré-aquecidos com vapor saturado, facilitando a separação da estrutura da fibra.

  Desfibração/Refinação: Os cavacos amolecidos são dosados ​​em um desfibrador (refinador). Sob alta temperatura e pressão, os cavacos são separados por fricção em finas fibras de madeira.

  Aplicação de resina sem formaldeído (etapa crítica): Na tubulação de saída do desfibrador, o adesivo sem formaldeído (MDI) é aplicado uniformemente às fibras dispersas por meio de um sistema preciso de medição e injeção de atomização. Como o MDI é sensível à umidade, este sistema deve ser precisamente à prova de umidade e quimicamente resistente. Simultaneamente, é adicionada emulsão de cera para aumentar a resistência da placa à água.

3. Secagem de Fibra

  Secagem em estágio único: Como a cola MDI reage e cura prematuramente ao contato com água líquida, um sistema de secagem em passagem única deve ser usado. As fibras úmidas são transportadas em alta velocidade através de um tubo de secagem por ar quente, evaporando rapidamente a umidade. O teor de umidade das fibras secas é controlado com precisão entre 8% e 12%. Esta é uma diferença fundamental em relação ao sistema de secagem de dois estágios usado com resinas de aldeído.

4. Formação e pré-prensagem da esteira

  Conformação: As fibras secas são distribuídas por uma estação de formação mecânica ou pneumática sobre uma correia de aço móvel para formar uma 'tapete de fibra' contínua com espessura consistente e uma densidade ligeiramente maior no meio do que nas bordas. A uniformidade da formação determina diretamente a distribuição da densidade e o desvio da espessura da placa acabada.

  Pré-prensagem: A manta de fibra fofa passa então por uma pré-prensagem, onde é inicialmente compactada em uma peça bruta com certa resistência. Esse processo retira o ar interno, reduz a espessura, facilita o transporte e evita que a manta se desfaça ao entrar na prensa principal.

5. Prensagem e cura a quente (seção de formação de núcleo)

  Prensagem contínua a quente: A esteira é alimentada em uma prensa contínua – o equipamento principal da linha de produção. A esteira passa sob uma correia de aço aquecida e em movimento contínuo onde, sob temperatura, pressão e velocidade definidas, o adesivo MDI polimeriza rapidamente e as fibras de madeira são permanentemente ligadas sob calor e pressão. A prensa contínua controla com precisão a espessura de 18 mm e garante uma densidade extremamente uniforme da placa com superfícies lisas em ambos os lados.

  Rastreamento de esteira e controle de qualidade: Um sistema de controle avançado monitora e ajusta a pressão e a temperatura em diferentes zonas da prensa em tempo real, garantindo que cada parte da placa atinja o desempenho ideal.

6. Acabamento e Processamento

  Resfriamento e Condicionamento: A placa que sai da prensa está muito quente (acima de 100°C) e deve entrar imediatamente em uma estrela de resfriamento e dispositivo de rotação para resfriamento forçado. Isto estabiliza a estrutura interna, evita deformações e reduz o estresse interno.

  Aparar e cortar: A tira de placa contínua resfriada é cortada com precisão em tamanhos padrão (por exemplo, 1.220 mm x 2.440 mm ou 1.830 mm x 3.660 mm) por serras de corte transversal e de corte de alta velocidade, e as arestas são aparadas.

  Lixamento: Esta é uma etapa crítica para garantir a qualidade do produto final. A placa passa por uma lixadeira de calibração de cinta larga com múltiplas cabeças (por exemplo, 6-8 cabeças) para remover a camada pré-curada, corrigir pequenos desvios de espessura e obter uma superfície plana e altamente lisa, pronta para posterior laminação, impressão ou uso direto.

7. Inspeção e embalagem

  Inspeção de qualidade: Amostras das placas acabadas são testadas quanto a indicadores-chave, incluindo: tolerância de espessura, densidade, módulo de ruptura (MOR), módulo de elasticidade (MOE), resistência de ligação interna (IB), inchaço de espessura após absorção de água e emissão de formaldeído (confirmado para atender aos padrões livres de formaldeído usando o método de câmara).

  Empilhamento e embalagem: As placas qualificadas são empilhadas ordenadamente por um empilhador automático, cobertas com película protetora, fixadas com cintas e etiquetadas com especificações, data de produção, grau ambiental, etc., antes de serem armazenadas ou enviadas.

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