MH-OSB
MINGHUNG
Източникът на превъзходно сцепление:
Оптимална структура с дълги влакна: Мощният пръстеновиден флейкер произвежда по-дълги, по-непокътнати дървесни нишки, създавайки здрава 'подсилване' в панела, фундаментално повишавайки устойчивостта на издърпване.
Система за свързване с висока якост: Стандартно високоефективно PMDI/MDI (изоцианат) лепило. Той образува химическа връзка с дървесни влакна, по-здрава от самата дървесина, предотвратявайки смачкване и разпрашаване около винтовете.
Прецизна 3-слойна ориентирана структура: Оборудването за прецизно формоване постига напречно ориентирано подреждане (повърхностни слоеве надлъжно, сърцевинен слой напречно), ефективно разпределяйки напрежението от крепежните елементи, предотвратявайки разцепване и значително подобрявайки задържането на винта както по лицето, така и по ръба.
Процес с високо налягане и висока плътност: Високотонажна непрекъсната преса прилага екстремен натиск при затваряне, постигайки оптимизирана плътност над 720 kg/m³, което води до компактна, еднаква структура, която осигурява мощно странично захващане на крепежните елементи.
Пълна линия и интелигентен контрол: Напълно автоматизираната линия осигурява стабилна и последователна производителност при задържане на ноктите чрез прецизен контрол и регулируемост на ключови параметри (напр. дозиране на смола, тегло на постелката, крива на пресоване).
Доставка до ключ: Ние предоставяме цялостни услуги от планиране на завода и производство на оборудване до монтаж, пускане в експлоатация и обучение на оператори, включително насоки за формулиране на процеса въз основа на ефективността на вашия целеви продукт.
Капацитет на линията: 100 000 – 300 000 m³ на година (Може да се персонализира въз основа на целевата плътност и дебелина).
Производителност на основния панел:
Вътрешна якост на свързване: ≥ 0,50 N/mm² (Далеч над стандарта EN300 OSB/3), гарантиращ нулево разслояване.
Сила на задържане на пирон/винт (типично):
Сила на задържане на лицето: ≥ 1100 N
Сила на задържане на ръба: ≥ 800 N
Диапазон на плътност: 680 – 750 kg/m³ (Може да се оптимизира до по-висок диапазон за сцепление).
Устойчивост на влага: Набъбване по дебелина (TS) ≤ 12%, като се гарантира запазване на здравината на захващане при влажни условия.
Тази производствена линия е проектирана до ключ система, специално проектирана за постигане на целите за 'висока плътност, висока якост и превъзходна мощност на задържане на ноктите'. Конфигурацията на нейното оборудване е цялостно подобрена и специално избрана на базата на стандартна OSB линия. Следва списък на основното оборудване, организирано последователно според производствения поток:
Етап 1: Секция за подготовка на суровината
Цел: Произвеждане на висококачествени, чисти и нормализирани дълги нишки.
1. Обезкорител за дълги трупи: Отстранява кората и замърсяванията, за да осигури чисти повърхности за залепване.
2. Heavy-Duty Ring Flaker: Една от основните части на оборудването. Използва се за рязане на трупи на тесни, тънки нишки с дължина над 75-100 mm, които образуват основния 'скелет' за вътрешна здравина. Неговият дисков дизайн, ъгъл на рязане и мощност превъзхождат стандартните люспи.
3. Силози и транспортна система за съхранение на нишки: Осигурява временно съхранение и равномерно подаване на нишки към следващия процес.
4. Многодеково високоефективно вибриращо сито: Прецизно пресява и сортира нишките в повърхностни фини частици и груб материал в сърцевината, осигурявайки еднаква структура на мат.
Етап 2: Секция за сушене и сортиране
Цел: Прецизно контролиране на съдържанието на влага в нишките и извършване на допълнително прецизно сортиране.
5. Трипроходна или еднопроходна въртяща се барабанна сушилня: Оборудвана с прецизен контрол на температурата за равномерно намаляване на съдържанието на влага в нишката от 50% до сухо като кост състояние от 2-4%. Топлинната енергия обикновено идва от придружаваща енергийна инсталация (изгаряне на прах от шлайфане и дървесни отпадъци за оползотворяване на енергия).
6. Въздушен класификатор/Система за фино пресяване: Извършва допълнително сортиране след изсушаване, за да отстрани прекомерните фини частици и лошо изсушения мокър материал, осигурявайки постоянно качество на нишката, навлизайки в етапа на смесване.
Етап 3: Секция за смесване и оформяне на мат (производителността е критична)
Цел: Да се постигне нанасяне на смола с висока якост и формиране на прецизна ориентирана структура.
7. Високопрецизни дозиращи контейнери: Съхранявайте отделно изсушената повърхност и сърцевината, като осигурявате непрекъснато и прецизно обемно подаване чрез захранващи устройства за загуба на тегло или лентови везни.
8. Специализирана система за смесване на PMDI/MDI под високо налягане: Една от основните части на оборудването. Включва:
Система за съхранение на MDI смола и нагрята температура.
Дозиращи помпи за високо налягане и разпръскващи дюзи.
Високоскоростен пръстеновиден блендер: Гарантира, че MDI смолата с висок вискозитет покрива равномерно всяка нишка за изключително кратко време.
9. Непрекъснато ориентиран форматор: Една от основните части на оборудването. Обикновено структура 'теглилка с множество глави + механично ориентираща се формираща глава'.
Глава(и) за формиране на повърхността: Прецизно и равномерно полагане на смолисти дълги, фини нишки по посока на производствената линия (надлъжно).
Глава(и) за оформяне на сърцевината: Поставете груби смолисти нишки в напречна посока, създавайки напречно ориентирана структура.
Точността на формоване директно определя еднаквостта и изотропността на плътността на панела, което я прави критична за ефективността на задържане на ноктите.
Етап 4: Секция за горещо пресоване и втвърдяване (Сърцевината на ядрото)
Цел: Втвърдяване и формоване на панела при висока температура и налягане, постигане на висока плътност и здравина.
10. Предварително пресоване на мат: Осигурява първоначално уплътняване на насипния мат за по-лесно боравене и частично отстраняване на въздуха.
11. Преса за плосък щанц с непрекъсната обработка: Основният и най-скъпият компонент на цялата линия.
Тип: Стоманено-лентова непрекъсната преса.
Характеристика: Осигурява изключително високо и стабилно налягане на затваряне (значително по-високо от стандартните OSB преси), за да гарантира, че продуктът достига целевата висока плътност (напр. над 720 kg/m³).
Система за контрол: Интегрира прецизен контрол на цикъла на пресоване (температура, налягане, време), за да осигури пълно втвърдяване на MDI смолата.
Етап 5: Секция за довършване и рязане
Цел: Завършване на размерите на панела за дебелина, размер и качество на повърхността.
12. Star Cooler (или подобен): Позволява на горещия панел (200°C) да се охлажда бавно и равномерно, облекчавайки вътрешните напрежения и предотвратявайки деформация.
13. Калибриране на шлифовъчна линия: Една от основните части на оборудването. Обикновено широколентова шлайфмашина с 4 или 6 глави.
Функции: a) Елиминиране на вариациите в дебелината от пресата; b) Постигане на прецизна крайна дебелина (толеранс в рамките на ±0,2 mm); в) Осигурете гладка основа за наслагване на подови настилки.
14. Триони за напречно рязане и нарязване: Прецизно рязане на панели по размери на поръчка за дължина и ширина.
15. Система за подреждане и опаковане: Автоматизирано подреждане, претегляне, етикетиране и опаковане.
Етап 6: Спомагателни и контролни системи
16. Енергийна инсталация (термичен маслен нагревател): Изгаря производствени отпадъци (кора, прах от шлайфане, обрезки), за да генерира топлинна енергия за сушилнята и пресата, позволявайки енергийна самодостатъчност и ползи за околната среда.
17. Система за събиране на прах и филтриране на въздуха: Централизирано събиране на прах за осигуряване на чиста производствена среда.
18. Централна система за управление (CCS): мозъкът на цялата производствена линия. PLC/DCS-базирана автоматизирана система за контрол, интегрираща онлайн проверка на качеството (напр. рентгенов измервател на дебелината, скенер за профил на плътност, метален детектор). Той позволява наблюдение на производствените данни в реално време, автоматично регулиране на параметрите на процеса и диагностика на грешки.
Таблица за преглед на конфигурацията на оборудването
Раздел |
Основно оборудване |
Ключова роля |
Суровина |
Тежкотоварен Ring Flaker |
Създава първокласни дълги нишки, образувайки скелета 'арматура'. |
Сушене |
Високоефективна въртяща се барабанна сушилня |
Прецизно контролира съдържанието на влага в нишката, като гарантира качество на свързване |
Смесване |
PMDI система за смесване под високо налягане |
Позволява високоякостно химическо свързване, образувайки 'супербетон' |
Формиране |
Непрекъснато ориентиран форматор |
Конструира 'надлъжно-напречно-надлъжно' 3-слойна ориентирана структура на напрежение-дисперсия |
Натискане |
Високотонажна непрекъсната плоска преса |
Постига висока плътност, хомогенно втвърдяване под високо налягане |
Довършителни работи |
Калибрираща шлифовъчна машина с висока точност |
Гарантира точност на дебелината на крайния продукт и плоскост на повърхността |
Пълна система |
Централна система за контрол и онлайн инспекция |
Осигурява стабилна, прецизна и качествено контролирана работа през целия процес |
Този производствен процес е специално проектиран за производство на 'Superior Nail Holding OSB' с висока плътност и висока вътрешна връзка. Той се основава на стандартните OSB процеси чрез подсилване на четири ключови етапа – подготовка на суровините, формоване, смесване и пресоване – за постигане на изключителни механични свойства в крайния продукт.
Етап 1: Подготовка на суровината
Обработка на трупи: Дълги трупи (напр. топола, бор) се обелват с помощта на машина за кора. Отстраняването на кората е критично, тъй като кората влияе неблагоприятно на здравината на връзката.
Подготовка на нишките (ключова стъпка): Дървените трупи се подават в Ring Flaker, който ги нарязва на еднакви, тесни, тънки нишки (обикновено 75-100 mm дълги, 0,4-0,7 mm дебели). По-дългите нишки създават по-непрекъсната и здрава 'мрежа от влакна' в рамките на панела, осигурявайки физическата основа за висока мощност на задържане на ноктите.
Пресяване и сушене: Нишките преминават през многоетажни сита, за да бъдат прецизно разделени на фини повърхностни слоеве и груб материал на основния слой. След това те влизат в ротационна барабанна сушилня, където съдържанието на влага се намалява от около 40-60% до точно 2-4% при контролирана температура. Прецизният контрол на влагата е от решаващо значение за равномерното разпределение на смолата и ефективното горещо пресоване по-късно.
Етап 2: Смесване и оформяне на мат
Смесване (процес на сърцевина): Изсушените нишки на повърхността и сърцевината влизат в отделни машини за смесване под високо налягане. Високоефективна PMDI/MDI смола (не традиционните смоли на базата на формалдехид) се прилага чрез прецизно дозиране и високоскоростно смесване, за да се гарантира, че всяка нишка е равномерно покрита. MDI смолата образува необратими химически напречни връзки с дървесни влакна, създавайки връзка, по-силна от самото дърво.
Формоване (структурен ключ): Резинираните нишки се транспортират към непрекъснато ориентираната формовъчна машина. Това е сърцето на създаването на '3-слойна ориентирана структура':
1. Долен слой: фини, дълги повърхностни нишки са ориентирани успоредно на посоката на производствената линия (надлъжно).
2. Сърцевинен слой: По-големите сърцевини са ориентирани перпендикулярно на посоката на линията (напречно).
3. Горен слой: Надлъжните повърхностни нишки се полагат отново.
Предназначение: Тази 'напречно-ориентирана' (надлъжно-напречно-надлъжно) структура балансира здравината на панела в двете посоки и ефективно разпределя напрежението от вмъкването на винта в по-широка мрежа от нишки, като значително подобрява силата на задържане на ръба и устойчивостта на разцепване.
Етап 3: Горещо пресоване и втвърдяване (Етап, определящ производителността)
Предварително пресоване и подаване: Рохкавият мат първо се уплътнява леко чрез предварителна преса, за да се получи здравина при работа, след което се подава плавно в непрекъснатата плоска преса.
Непрекъснато горещо пресоване (основно оборудване): Матът преминава през дълга (десетки метри) зона с нагрята плоча при висока температура (200-220°C) и изключително високо налягане (значително по-високо от това за стандартните OSB). Процесът има три фази:
1. Затваряне и уплътняване: Бързо компресиране до целева дебелина на входа, иницииране на потока и проникването на MDI смола.
2. Втвърдяване под налягане: Поддържането на постоянно високо налягане и температура позволява бърза полимеризация на MDI смола с дърво, образувайки силни химически връзки.
3. Облекчаване на напрежението: Постепенното намаляване на налягането позволява вътрешните напрежения да се отпуснат, минимизирайки деформацията.
Резултат: При продължително високо налягане нишките се уплътняват плътно, което позволява прецизен контрол на плътността във високия диапазон от 700-750 kg/m³, което води до изключително компактна и равномерна вътрешна структура.
Етап 4: Довършителни работи и контрол на качеството
Охлаждане и подрязване: Горещият панел влиза в Star Cooler, където се охлажда бавно и равномерно при циркулация на околния въздух, за да стабилизира своите размери и вътрешна структура. След това неравномерните ръбове се отрязват.
Шлифоване и рязане: Панелите преминават през високопрецизна калибрираща шлифовъчна машина (обикновено 4-6 глави), за да се отстрани предварително втвърдения повърхностен слой и да се постигне точната крайна дебелина с тесен толеранс (до ±0,15 mm). Гладката, плоска повърхност също е полезна за крайна употреба. Накрая панелите се нарязват напречно и се изрязват по размери по поръчка.
Инспекция и опаковане: Панелите се подлагат на 100% онлайн инспекция (рентгенов измервател на дебелината, скенер за профил на плътност, автоматично претегляне) и автоматично се класифицират въз основа на дебелина, плътност и тегло. Квалифицираните продукти се етикетират, пакетират и изпращат на склад.
Създаване на 'арматурен скелет' от първокласни дълги нишки → Формиране на 'супер-бетонна' якост на свързване с помощта на MDI смола → Изграждане на 'мрежа за дисперсия на напрежение' чрез 3-слойно ориентирано формоване → Производство на 'висока плътност, хомогенна структура' чрез екстремно налягане на непрекъснато пресоване. Тези четири взаимосвързани етапа работят съвместно, за да гарантират, че крайният OSB продукт осигурява изключителна сила на задържане на ноктите и структурна здравина.
OSB с висока устойчивост на пирони от тази линия е революционен материал за:
Конструкция: Шперплат с фолио за бетонен кофраж (включително висок), предлагащ висока възможност за многократна употреба с минимално увреждане на ръбовете при дупките за пирони.
Логистика и съхранение: Тежкотоварни четирипосочни палети, големи настилки на щайги, със здрави връзки, които издържат на чести удари на мотокар.
Индустриални: разделители за складови стелажи, опаковки за тежки машини, осигуряващи надеждна опора за закрепване.
Специални конструкции: временни подови настилки, подови настилки от RV/контейнери, изискващи здрави точки за фиксиране за външни конструкции.
Ние предоставяме не само машини, но и гаранция за ефективност. Ние ще работим с вас, за да дефинираме продуктови стандарти въз основа на вашите специфични приложения и ще гарантираме, чрез стабилни процеси на производствена линия, че всяка партида панели осигурява обещаната превъзходна мощност на задържане на пирона, като ви помага да изградите основно конкурентно предимство на пазара на тежки структурни материали.
Нашите контакти:
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
Имейл: osbmdfmachinery@gmail.com
