1. Descascador
Utiliza projetos de rolo mecânico ou cabeçote de corte hidráulico. À medida que a tora gira e é alimentada, ferramentas de liga de alta resistência ou pressão hidráulica removem com precisão a casca, a lama e outras impurezas. Isto não é apenas para a estética, mas é crucial para evitar que contaminantes, fungos e produtos químicos na casca poluam o folheado, desgastem as lâminas de descascamento e afetem a resistência da união em processos subsequentes.
Principais recursos:
Limpeza de Alta Eficiência: Taxa de remoção de casca superior a 95%, adaptável a diferentes espécies (ex. pinheiro, eucalipto, choupo) e diâmetros de toras.
Alimentação Automatizada: Frequentemente integrada com sistemas de carregamento de toras para operação automatizada contínua.
Design Ecológico: Equipado com sistemas de recuperação de cascas e cavacos de madeira para transportar resíduos para usinas de energia como combustível.
2. Máquina centralizadora de toras
Esta é a chave para melhorar o rendimento. Indo além da experiência manual, as linhas modernas de alta tecnologia usam digitalização a laser ou imagens de raios X para criar um modelo 3D da forma externa e dos defeitos internos da tora (por exemplo, podridão do coração, nós grandes). Um computador calcula a linha central rotacional ideal para obter o volume máximo de folheado de alta qualidade e transmite esses dados diretamente ao torno de folheado.
Principais recursos:
Digitalização de alta precisão: sondas a laser modelam com precisão a geometria da tora.
Cálculo Inteligente: Algoritmos integrados otimizam a linha central para produção máxima de folheado de qualidade.
Ligação de dados: Integração perfeita com o sistema de controle do torno de folheado para produção inteligente.
3. Torno folheado
A tora centralizada é presa entre fusos enormes e acionada em alta velocidade. Simultaneamente, um carro de corte segurando uma lâmina retificada com precisão avança em direção à tora rotativa a uma velocidade linear constante, descascando-a como um “apontador de lápis” em uma fita contínua de folheado com uma espessura predeterminada. Sua função principal é garantir 高度一致性 (alta consistência) da espessura do folheado em toda a tora e entre diferentes toras.
Principais recursos:
Servo Drive CNC: Utiliza servo motores e sistemas CNC para controlar a alimentação do carro, alcançando precisão de até ± 0,05 mm.
Sistema de fuso duplo: Um fuso de grande diâmetro segura a tora principal; um fuso de diâmetro menor se estende automaticamente à medida que a tora se estreita para continuar agarrando, reduzindo o diâmetro do núcleo e melhorando a utilização da madeira.
Ajuste de parâmetros em tempo real: A espessura do folheado e a velocidade de descascamento podem ser definidas e ajustadas através da tela sensível ao toque.
4. Cortador de folheado
Posicionada logo após o torno, a fita folheada de alta velocidade passa sobre ele. Utilizando sensores fotoelétricos ou câmeras CCD, detecta defeitos (por exemplo, nós, rachaduras, descoloração) em tempo real. Com base em dimensões predefinidas e reconhecimento de defeitos, ele aciona enormes tesouras hidráulicas ou facas rotativas para realizar cortes precisos e de alta velocidade, aparando as seções boas em folhas retangulares e classificando-as automaticamente.
Principais recursos:
Reconhecimento de visão mecânica: câmeras de alta resolução garantem identificação precisa de defeitos e qualidade de classificação.
Corte de alta velocidade e alta precisão: Alta frequência de corte com bordas limpas e sem lascas.
Classificação automática: pode ser integrada a transportadores para empilhar automaticamente folheados de diferentes graus e tamanhos em diferentes pilhas.
5. Secador de folheado
O folheado verde do torno tem um teor de umidade muito alto (60%-100%) e deve ser seco até atingir os requisitos do processo de 8%-12%. Normalmente tipo correia de malha multicamadas ou tipo rolo, ele usa ar quente (aquecido por vapor, óleo térmico ou gás) forçado a circular acima e abaixo do folheado para evaporar a umidade. A temperatura de secagem e a velocidade do ar são controladas com precisão em múltiplas zonas para evitar que o folheado deforme ou fique muito seco e quebradiço.
Principais recursos:
Controle de temperatura e umidade por zonas: As zonas de secagem e exaustão são controladas de forma independente para otimizar a curva de secagem e garantir a qualidade.
Circulação de ar eficiente: Bicos especialmente projetados garantem distribuição uniforme de calor e alta eficiência de secagem.
Design de economia de energia: Muitas vezes inclui sistemas de recuperação de calor para reduzir significativamente o consumo de energia.
6. Splicer folheado
Une folhas folheadas secas de pequeno formato (principalmente para camadas centrais e posteriores) em grandes painéis. Tipos principais:
Splicer de junta de dedo: fresa as juntas dos dedos nas bordas do folheado, aplica cola e as une longitudinalmente em tiras longas.
Cross Feed Splicer: Alinha as extremidades do folheado e as une nas pontas usando um fio de náilon revestido com cola quente ou soldagem ultrassônica na parte traseira.
Principais recursos:
Alimentação Automatizada: Alinhamento automático, colagem, prensagem e corte longitudinal.
Junta de alta resistência: O folheado emendado possui alta resistência, afetando minimamente o uso subsequente.
7. Espalhador de cola
Aplica adesivo (por exemplo, resina UF, PF) uniformemente na superfície do folheado através de um banho de cola e rolos de medição de precisão. Os tipos incluem espalhadores de quatro e dois rolos, permitindo controle preciso do volume de distribuição (g/m²). Os espalhadores modernos apresentam sistemas automáticos de monitoramento e compensação de cola, garantindo uma aplicação consistente em todas as folhas, o que é fundamental para controlar a qualidade do painel e as emissões de formaldeído.
Principais recursos:
Rolos de medição de precisão: Rolos de aço cromado duro para alta precisão e resistência ao desgaste.
Ajuste automático da folga: ajusta a folga do rolo com base na espessura do folheado para uma distribuição uniforme.
Sistema de recirculação de cola: Agita continuamente o adesivo para evitar sedimentação e manter uma viscosidade consistente.
8. Estação de Layup / Linha de Layup Automática
Monta folheados centrais colados e folheados frontais/posteriores não colados em um tapete (painel) com direções de fibra alternadas.
Estação de Layup Manual: Os operadores trabalham com guias de posicionamento. Menor eficiência, mas alta flexibilidade.
Linha de Layup Automático: Uma marca registrada das linhas de alta qualidade. Utiliza robôs, ventosas e transportadores para selecionar e colocar automaticamente folheados de diferentes pilhas com alta precisão, substituindo completamente o trabalho manual, oferecendo alta eficiência e formação de tapete consistente e sem erros.
Principais recursos (linha automática):
Posicionamento por visão mecânica: identifica a granulação e a orientação do folheado.
Robôs multieixos: coleta e posicionamento de alta velocidade e alta precisão.
Integração perfeita: Perfeitamente sincronizada com transportadores a montante e a jusante.
9. Pré-impressão
Antes de entrar na prensa a quente, a manta é prensada a frio (ou levemente aquecida) para iniciar a ligação entre as camadas e expelir o ar, formando uma manta coerente e com resistência inicial. Isso evita que a folha adesiva desmorone durante a transferência e o carregamento na prensa a quente e reduz a abertura da prensa à luz do dia, melhorando a eficiência.
Principais recursos:
Pressão de alta tonelagem: Fornece pressão suficiente para a formação inicial da esteira.
Transportador de correia: Transportador automatizado para entrada e saída de esteira.
Ciclo Curto: O tempo de pressão é normalmente de dezenas de segundos a alguns minutos.
10. Máquina de carga e descarga
Eles são os “braços direito e esquerdo” da prensa quente de múltiplas aberturas. O carregador levanta as esteiras montadas camada por camada e as alimenta com precisão em cada abertura da prensa. O descarregador remove os painéis prensados de cada abertura após o ciclo e os baixa camada por camada até o transportador de saída. Estes são essenciais para obter uma prensagem a quente contínua e totalmente automatizada.
Principais recursos:
Correspondência de camadas: O número de quadros capturados corresponde ao número de aberturas de impressão.
Movimento Sincronizado: Sincronizado com precisão com o ciclo de abertura/fechamento da prensa.
Estrutura de alta resistência: Construída para suportar o peso de toda a carga da prensa, robusta e durável.
11. Prensa a quente de óleo térmico inteligente – O núcleo do sistema
Este é o núcleo de valor de toda a linha. Aqui, o tapete é submetido a altas temperaturas e altas pressões, curando o adesivo e unindo-o permanentemente em um forte painel de compensado.
Sistema de Óleo Térmico: Composto por aquecedor de óleo térmico (fonte de calor), bomba de alta temperatura (potência de circulação), tanque de expansão (compensa alterações de volume), separador óleo-gás e tubulações/válvulas de precisão. O óleo térmico é aquecido a 200-300°C no aquecedor e bombeado através de uma rede selada de canais dentro das enormes placas de prensa de aço, transferindo calor para elas.
Controle Inteligente de Temperatura: Termopares incorporados em cada placa de prensagem monitoram a temperatura em tempo real, alimentando dados para o PLC central. O PLC realiza controle independente e preciso em circuito fechado da temperatura de cada placa, ajustando o fluxo de óleo, a potência do aquecedor ou a posição da válvula de três vias, mantendo a uniformidade da temperatura entre ±1-2°C.
Sistema Hidráulico: Fornece a alta pressão necessária para prensagem (geralmente 20-30 MPa), acionada por servomotores para alta precisão de controle e eficiência energética.
Principais recursos:
Uniformidade extrema de temperatura: Resolve fundamentalmente o desafio mundial de gradientes de temperatura em prensas aquecidas a vapor, resultando em painéis com propriedades físicas consistentes e deformação mínima.
Economias de energia significativas: Sistema de circuito fechado com perda mínima de calor, a eficiência térmica geral é >30% maior que os sistemas de vapor.
Controle Totalmente Automatizado: O PLC armazena centenas de receitas de prensagem (temperatura, pressão, curvas de tempo) para recuperação com um toque; os dados de produção são rastreáveis.
12. Máquina de resfriamento e torneamento
Os painéis que saem da prensa quente estão muito quentes (>100°C) e flexíveis. Empilhá-los imediatamente causaria empenamento e aceleraria o envelhecimento do adesivo. O cooler utiliza circulação forçada de ar para reduzir rapidamente a temperatura do painel, definindo seu formato. O virador gira os painéis 180 graus, garantindo que ambas as superfícies esfriem uniformemente e neutralizando sua tendência inerente à flexão induzida por tensão.
Principais recursos:
Sistema de resfriamento por ar forçado: Ventiladores de alta capacidade para resfriamento uniforme.
Torneamento Automatizado: Hidráulico ou servoacionado para operação suave e confiável.
13. Calibrando Lixadeira
Após a prensagem, os painéis apresentam variações de espessura e uma camada superficial pré-curada e rugosa. A lixadeira usa 2 a 4 cabeças de lixa grandes (grão grosso e fino) para lixar com precisão ambas as superfícies do painel, alcançando uma espessura final exata e consistente e uma superfície lisa e plana, fornecendo um substrato perfeito para posterior laminação, pintura ou uso direto.
Principais recursos:
Lixamento de calibração: O sistema de alimentação controlado por CNC garante uma tolerância de espessura rigorosa (por exemplo, ±0,1 mm).
Lixamento de cinta larga: Processa painéis de grande formato.
Extração poderosa de poeira: A coleta centralizada de poeira mantém um ambiente de trabalho limpo.
14. Serra de corte (corte transversal e serra de borda)
Após o lixamento, as bordas irregulares do painel devem ser recortadas. Este equipamento é composto por um conjunto de serras de borda e um conjunto de serras transversais. O painel passa primeiro pelas serras de borda para aparar os dois lados longos, depois pelas serras de corte transversal para aparar as extremidades, resultando em um painel acabado com ângulos retos precisos e dimensões padronizadas.
Principais recursos:
Corte simultâneo de bordas: As serras aparam ambas as bordas simultaneamente, garantindo lados paralelos.
Dimensionamento CNC: Paradas de posição dos servomotores para comprimento e largura precisos do painel.
Lâminas de liga de alta velocidade: cortes suaves e sem lascas.
Este abrangente conjunto de equipamentos constitui um moderno sistema de produção de compensado com uso intensivo de tecnologia, alta eficiência, economia de energia e automatizado, que é a garantia fundamental de sua capacidade de produzir produtos de alta qualidade.
Fase Um: Preparação da Matéria Prima
1. Descascamento de toras:
As toras compradas são alimentadas por um descascador para remover a casca. A casca contém impurezas que afetam a qualidade da colagem e a vida útil da ferramenta; removê-lo é o primeiro passo para garantir a qualidade do folheado.
2. Centralização do registro:
As toras descascadas entram em uma máquina centralizadora. A varredura a laser ou raio X encontra o centro rotacional ideal da tora, garantindo o descascamento subsequente da fita folheada de espessura mais longa, contínua e consistente, melhorando drasticamente o rendimento.
3. Imersão de toras (opcional):
Para algumas espécies de madeira nobre de alta densidade, é necessário imersão e aquecimento em água para amolecê-las, reduzindo a resistência ao descascamento e obtendo uma superfície de folheado mais lisa.
Fase Dois: Produção de Folheados
4. Peeling de folheado:
As toras centralizadas são montadas em um torno folheado. A tora gira em alta velocidade enquanto uma lâmina afiada a descasca em uma fita contínua de folheado com uma espessura predeterminada (por exemplo, 1,2 mm-3,6 mm). Este é o processo principal que determina a consistência da espessura do folheado.
5. Recorte de folheado:
A fita folheada contínua passa por um Clipper. Usando sensores fotoelétricos ou câmeras CCD, defeitos (por exemplo, nós, rachaduras) são detectados em tempo real. A fita é cortada em folhas de tamanho normal com base em dimensões predefinidas, com seções defeituosas automaticamente rejeitadas.
6. Secagem de folheado:
A lâmina verde possui altíssimo teor de umidade e deve ser seca em secador de lâminas (tipo rolo ou esteira de malha). O ar quente (potencialmente aquecido pelo sistema de óleo térmico) reduz o teor de umidade precisamente para a faixa necessária de 8% a 12% para colagem posterior.
7. Classificação e remendo de folheados:
O folheado seco é classificado com base no tamanho e qualidade. Linhas de produção avançadas usam Veneer Splicers para unir folhas menores em folhas maiores ou preencher pequenas fissuras com massa, maximizando a utilização do material.
Fase três: colagem e disposição
8. Colagem de folheado:
O folheado graduado (principalmente para camadas centrais e posteriores) passa por um espalhador de cola. Os rolos dosadores aplicam uma camada uniforme de adesivo (por exemplo, resina de ureia-formaldeído) em sua superfície. O volume espalhado da cola, controlado com precisão pelo PLC, afeta diretamente a resistência da colagem e as emissões de formaldeído.
9. Disposição:
As lâminas coladas (núcleos) e as lâminas frontais/posteriores não coladas são montadas em uma esteira (painel) em uma Estação de Layup, com a direção das fibras das camadas adjacentes perpendiculares entre si. As linhas automatizadas utilizam braços robóticos para a disposição, oferecendo alta eficiência e erro mínimo.
Fase Quatro: Prensagem e Cura do Núcleo
10. Pré-prensagem:
A esteira montada é primeiro alimentada em uma Prensa Fria ou Pré-prensa. A aplicação de alta pressão em temperatura ambiente ou ligeiramente elevada inicia a colagem, remove o ar, evita o colapso da manta e reduz a altura de abertura da prensa a quente, melhorando a eficiência.
11. Prensagem a quente de óleo térmico inteligente:
Este é o núcleo de todo o processo, onde o valor do 'Sistema de Óleo Térmico com Controle Inteligente de Temperatura' é totalmente realizado.
Carregamento: O tapete pré-prensado é alimentado automaticamente em cada abertura da Hot Press de múltiplas aberturas por um carregador automático.
Prensagem e cura:
Fonte de calor: O aquecedor de óleo térmico aquece o óleo térmico até a temperatura definida (por exemplo, acima de 200°C), e uma bomba de alta temperatura o circula através de canais internos dentro das maciças placas de prensa de aço.
Controle Inteligente de Temperatura: Termopares embutidos nas placas de prensagem monitoram a temperatura em tempo real, alimentando os dados de volta ao PLC central. O PLC realiza um controle preciso em circuito fechado da temperatura de cada placa, ajustando o fluxo de óleo, a potência do aquecedor, etc., garantindo extrema uniformidade de temperatura em toda a superfície da placa (±1-2°C).
Prensagem: Embora a temperatura seja controlada com precisão, o sistema hidráulico aplica alta pressão, curando rapidamente o adesivo sob calor e pressão.
Vantagens: A uniformidade da temperatura elimina a subcura ou a sobrecura localizada, resultando em deformação mínima do produto, alta resistência e qualidade extremamente consistente. O sistema também é energeticamente eficiente e seguro.
Descarregamento: Após a conclusão da prensagem, um descarregador automático remove os painéis de compensado formados.
Fase Cinco: Pós-processamento e Acabamento
12. Resfriamento e Envelhecimento:
Os painéis que saem da prensa estão muito quentes. Eles passam por uma máquina de resfriamento e torneamento para resfriamento e inversão de ar forçado. Isso garante um resfriamento uniforme, libera tensões internas e define o formato para evitar empenamentos.
13. Aparar e lixar:
Uma serra de corte corta as arestas em dimensões padrão.
Uma lixadeira calibradora realiza lixamento de precisão nas superfícies superior e inferior, removendo a camada pré-curada e variações de espessura, resultando em uma superfície lisa, plana e com espessura exata.
14. Classificação e embalagem:
Finalmente, o compensado acabado é inspecionado, classificado de acordo com os padrões de aparência e qualidade e, em seguida, embalado, etiquetado e armazenado.
O valor do Sistema de Óleo Térmico com Controle Inteligente de Temperatura permeia todo o processo de produção, mas seu papel central é maximizado na fase de prensagem a quente. Através do controle preciso da temperatura e da distribuição uniforme do calor, ele resolve fundamentalmente os problemas de qualidade dos métodos de aquecimento tradicionais. Juntamente com a sinergia de equipamentos altamente automatizados, permite a produção de compensados de alta qualidade, alta eficiência e baixo consumo de energia.
Controle inteligente de temperatura: O PLC garante um gerenciamento preciso da temperatura para uma qualidade estável do produto.
Alta Eficiência e Economia de Energia: O sistema de óleo térmico apresenta alta eficiência térmica, levando a menores custos operacionais.
Aquecimento Uniforme: Elimina diferenças de temperatura nos cantos das placas, melhorando a qualidade do produto.
Operação Automatizada: Reduz os requisitos de mão de obra e aumenta a eficiência da produção.
Seguro e confiável: O sistema de baixa pressão garante uma operação estável e segura.
Somos Shandong MINGHUNG Wood Based Panel Machinery Co., Ltd China factory. Com um forte foco na produção de máquinas de alta qualidade, nos especializamos na fabricação de linha de produção completa de painéis de fibras de média densidade (MDF), painéis de fibras de alta densidade (HDF), painéis de partículas (PB), painéis de fios orientados (OSB), painéis de partículas super fortes veneráveis (LSB), painéis laminados e folheados.
Solicite um orçamento hoje! Soluções OEM/ODM disponíveis – Comece seu negócio de compensado com vantagem competitiva!
Nossos contatos:
Whatsapp: +86 18769900191 +86 15589105786 +86 18954906501
E-mail: osbmdfmachinery@gmail.com
