Повністю автоматична лінія виробництва фанери розміром 4x8 футів — це складна інженерна система, яка об’єднує всі процеси від колод до готової фанери.

Фаза 1: Розділ обробки журналів

Мета цієї секції — підготувати необроблені колоди в блоки, придатні для лущення.

1. Обкорочувач колод

      Функція: знімає кору з колоди. Кору не можна використовувати для виробництва фанери, її необхідно видаляти, оскільки вона негативно впливає на якість подальшого відшаровування та міцність клею.

      Типи: поширені типи включають барабанні, кільцеві (ножові кільця) і гідравлічні окорочники. Кільцеві окорочні машини є високоефективними та широко поширеними.

2. Поперечна пила для колод

      Функція: розрізає очищені колоди на блоки певної довжини (часто кратні 4 футам, наприклад, 8 футам) відповідно до вимог.

      Типи: зазвичай великі портальні або ланцюгові пилки з автоматизованими лініями з автоматичними системами вимірювання та позиціонування.

3. Система транспортування колод/блоків

     Функція: з’єднує різні процеси, автоматично транспортуючи колоди/блоки до наступного обладнання (наприклад, ванни або токарного верстата) за допомогою роликових конвеєрів, стрічкових конвеєрів або ланцюгових конвеєрів.

Етап 2: Секція підготовки та сушіння шпону

Це основна секція, де колоди перетворюються на висушений шпон.

1. Ставок з гарячою водою

      Функція: піддає колоди гідротермічній обробці (варінню) для пом’якшення лігніну, що робить блоки гнучкими для лущення високоякісного суцільного шпону без тріщин.

2. Токарний верстат / лущильник

      Функція: утримує розм’якшений блок колоди та обертає його на високій швидкості проти каретки точного ножа, щоб відшаровувати суцільну стрічку шпону однакової товщини. Товщину можна точно регулювати за допомогою систем ЧПУ.

      Ключ: це одна з найважливіших частин обладнання, що визначає якість і продуктивність шпону.

3. Кусачок для шпону

      Функція: розрізає безперервну стрічку шпону на окремі листи відповідно до заданої ширини та довжини (наприклад, 4 фути, 8 футів). Сучасні лінії оснащені системами автоматичного виявлення дефектів, щоб ідентифікувати та вирізати такі дефекти, як сучки.

4. Сушарка для шпону

     Функція: сушить мокрий шпон з високим вмістом вологи після відшаровування, знижуючи його вміст вологи до 8%-12%, щоб відповідати вимогам до склеювання.

      Типи: найпоширенішою є роликова сушарка, де шпон рухається через кілька ярусів роликів і сушиться гарячим повітрям. Його довжина і кількість ярусів визначають потужність сушіння.

5. Обладнання для укладання та сортування шпону

      Функція: висушений шпон автоматично укладається, а потім класифікується вручну або системами машинного зору за якістю (наприклад, клас A, B, C), щоб використовуватися як лицьовий, основний або задній шпони.

Етап 3: Розділ склеювання та наклеювання

У цьому розділі наноситься клей і збирається шпон у мат.

1. Розкидувач клею

      Функція: наносить рівномірний шар певної кількості клею (наприклад, UF, PF смоли) на поверхню шпону.

      Типи: включають чотиривалкові та двовалкові розкиди, вибрані на основі шорсткості шпону для забезпечення рівномірного нанесення.

2. Автоматична машина для укладки

      Функція: це характерне обладнання повністю автоматичної лінії. Він автоматично вибирає та розміщує різний клас шпону (лицева, основна, тильна) і укладає їх у мат відповідно до заданих шарів і напрямку волокон (сусідні шари перпендикулярні). Це значно підвищує ефективність, зменшує трудомісткість і забезпечує послідовність простою.

3. Додрукарська підготовка

     Функція: застосовує холодний тиск до зібраного килимка, надаючи йому початкову цілісність, зменшуючи внутрішнє повітря, полегшуючи транспортування та забезпечуючи швидшу передачу тепла та тиску під час гарячого пресування, таким чином покращуючи загальну ефективність.

Фаза 4: Секція гарячого пресування

Це основна частина виробничої лінії.

 Багаторазовий гарячий прес

     Функція: пресує попередньо спресовані мати під високою температурою (130-180°C) і високим тиском (100-200 кг/см²) протягом встановленого часу, що призводить до швидкого затвердіння клею та остаточного склеювання кількох шарів шпону в тверду фанеру.

      Особливості: конструкція 'multi-opening' дозволяє одночасне натискання кількох панелей і є найважливішим обладнанням, що визначає лінійний вихід. Він складається з головного преса, гідравлічної системи, системи підігріву (термальне масло або пара) та автоматичної системи завантаження/розвантаження.

Етап 5: Секція фінішної обробки та шліфування

Ця секція завершує обробку пресованих необроблених панелей у продукцію.

1. Охолоджувальна стійка

     Функція: Дозволяє гарячепресованим панелям природним чином охолоджуватися протягом деякого часу, щоб звільнити внутрішню напругу та запобігти викривленню.

2. Двостороння фрезерна пила

     Функція: точно розрізає охолоджені панелі з грубими краями до кінцевих стандартних розмірів 4x8 футів.

3. Калібрування шліфувальної машини

      Функція: шліфує поверхню оброблених панелей для усунення відхилення товщини, створюючи гладку, рівну поверхню та рівномірну товщину, досягаючи якості поверхні, готової для накладання або прямого продажу.

      Конфігурація: зазвичай складається з блоків грубого та тонкого шліфування.

  Стандартизоване виробництво: розроблено для найбільш універсального у світі розміру 4x8 футів, що забезпечує високу популярність на ринку.

  Високий рівень автоматизації: високий рівень автоматизації від завантаження колод до пакування продукту, що суттєво зменшує залежність від ручної праці та забезпечує стабільний темп виробництва.

  Висока ефективність і продуктивність: лінійне виробництво та використання гарячих пресів із кількома відкриттями забезпечують 24-годинну безперервну роботу з щоденним випуском від сотень до тисяч аркушів.

  Чудова якість продукту: Точний контроль обладнання забезпечує високу стабільність товщини шпону, розподілу клею, температури гарячого пресування, тиску та часу, гарантуючи міцність, площинність і стабільність готової фанери.

  Енергозбереження та захист навколишнього середовища: сучасні лінії часто оснащені системами рекуперації тепла (наприклад, рециркуляція відпрацьованого тепла від сушарок і гарячих пресів), ефективними системами видалення пилу та технологіями клею з низьким рівнем викидів формальдегіду, які відповідають екологічним стандартам.

  Гнучкість: завдяки регулюванню параметрів лущення, накладних паль і рецептів гарячого пресування лінія може виготовляти фанеру різної товщини (наприклад, 6 мм, 12 мм, 18 мм) і марок (наприклад, MR, WBP).