Thiết bị sản xuất chính
1. Phần chuẩn bị nguyên liệu
Chipper: Chuyển đổi các khúc gỗ, cành cây và các nguyên liệu thô khác thành dăm gỗ.
Ring Flaker: Xử lý dăm gỗ thành các mảnh phẳng đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật của quy trình.
Thiết bị sàng lọc: Loại bỏ các vật liệu có kích thước quá lớn, nhỏ hơn và bụi để đảm bảo hình dạng vảy đồng nhất.
2. Phần sấy khô và phân loại
Máy sấy liên tục: Thông thường là máy sấy trống hoặc máy sấy một lượt, kiểm soát chính xác độ ẩm của vảy đến 3%–5% bằng cách sử dụng không khí nóng.
Máy sàng: Tách các mảnh khô thành vật liệu lớp bề mặt và vật liệu lớp lõi để dán và tạo hình.
Bộ phân loại không khí: Loại bỏ thêm các tạp chất nhẹ (ví dụ bụi, vỏ cây) để cải thiện chất lượng vảy.
3. Phần dán và trộn
Hệ thống dán keo có độ chính xác cao: Bao gồm các bộ phận lưu trữ, đo lường và trộn keo, giúp đạt được ứng dụng keo chính xác thông qua kiểm soát dòng chảy trực tuyến.
Máy trộn liên tục: Điển hình là máy trộn vòng hoặc máy trộn liên tục trộn đều chất kết dính với các mảnh, với các đường trộn riêng biệt cho các lớp bề mặt và lõi.
4. Phần tạo hình & ép trước
Máy tạo nhiều lớp hoặc luồng không khí: Trải đều các vật liệu bề mặt và lõi và thành từng lớp lên băng chuyền để tạo thành một tấm thảm liên tục.
Pre-Press: Liên tục nén thảm để thoát khí và tăng cường độ bền cũng như độ ổn định của thảm.
5. Phần ép nóng
Máy ép liên tục: Thiết bị cốt lõi của dây chuyền. Sử dụng nhiệt và áp suất cao để xử lý chất kết dính bên trong tấm thảm, tạo thành một tấm ván liên tục. Có cấu trúc khung chắc chắn, gia nhiệt dầu hoặc hơi nước truyền nhiệt và kiểm soát áp suất và nhiệt độ vòng kín.
6. Phần sau điều trị
Băng chuyền làm mát: Làm mát tự nhiên các bảng nhiệt độ cao thoát ra khỏi máy ép để giảm bớt căng thẳng bên trong.
Cưa cắt: Cắt bốn cạnh của tấm ván theo chiều rộng và chiều dài chính xác.
Stacker: Tự động xếp các bảng thành phẩm để lưu trữ hoặc xử lý tiếp.
7. Phần Chà nhám & Lưu trữ (Tùy chọn)
Máy chà nhám đai rộng: Hiệu chỉnh độ dày của tấm và đảm bảo độ mịn bề mặt.
Hệ thống lưu trữ tự động: Cho phép tự động phân loại, đóng gói và lưu trữ các tấm đã hoàn thiện.
Quy trình sản xuất
1. Chuẩn bị nguyên liệu
Các khúc gỗ, cành cây và phế liệu gỗ được xử lý thông qua quá trình sứt mẻ, bong tróc và sàng lọc để tạo ra các mảnh gỗ ướt đạt tiêu chuẩn.
2. Sấy khô & Phân loại
Mảnh ướt được đưa vào máy sấy để giảm độ ẩm. Sau khi sấy khô, các mảnh được tách thành vật liệu bề mặt và lõi bằng máy sàng. Vật liệu không đủ tiêu chuẩn được trả lại để tái xử lý.
3. Dán & Trộn
Vật liệu bề mặt và lõi được dẫn đến hệ thống trộn tương ứng, tại đó chúng được trộn kỹ với chất kết dính và chất phụ gia để đảm bảo độ bền liên kết và đặc tính của tấm.
4. Tạo hình & ép trước
Các mảnh keo được tạo thành trước đây thành một tấm thảm đồng nhất, liên tục trên băng tải. Thảm sau đó đi qua máy ép trước để được nén chặt, tăng cường độ bền.
5. Ép nóng liên tục
Tấm thảm đi vào máy ép liên tục, ở đó nhiệt độ và áp suất cao xử lý chất kết dính, tạo thành một tấm ván liên tục. Nhiệt độ, áp suất và tốc độ ép được điều chỉnh tự động dựa trên độ dày của bảng và các thông số quy trình.
6. Làm mát & cắt
Sau khi thoát khỏi máy ép, bảng liên tục đi qua băng chuyền làm mát để giảm nhiệt độ. Sau đó nó được cắt theo kích thước tiêu chuẩn (ví dụ: 4×8 ft) bằng cưa cắt tỉa.
7. Hậu xử lý & đóng gói
Tùy theo yêu cầu, tấm ván có thể được gửi đến dây chuyền chà nhám để hiệu chuẩn độ dày và hoàn thiện bề mặt. Sau đó chúng được kiểm tra, xếp chồng lên nhau, đóng gói và lưu trữ hoặc vận chuyển.
8. Điều khiển hoàn toàn tự động
Toàn bộ dây chuyền sản xuất được giám sát và điều khiển từ phòng điều khiển trung tâm. Các thông số chính như nhiệt độ, áp suất và độ ẩm được thu thập theo thời gian thực, cho phép điều chỉnh quy trình khép kín và cảnh báo lỗi để đảm bảo sản xuất ổn định và hiệu quả.
Các tính năng và lợi ích chính
1. Tự động hóa & Thông minh cao: Toàn bộ dây chuyền được trang bị hệ thống điều khiển PLC và giao diện HMI tiên tiến, cho phép giám sát thời gian thực, ghi dữ liệu và điều chỉnh thông số tự động. Điều này làm giảm đáng kể sự can thiệp thủ công, đảm bảo tính nhất quán của sản phẩm và quá trình sản xuất không bị gián đoạn.
2. Độ bền và độ tin cậy vượt trội: Tất cả các bộ phận quan trọng, bao gồm máy băm, máy sấy, máy sàng, máy ép và máy ép liên tục, đều được chế tạo từ vật liệu chịu mài mòn có độ bền cao và được sản xuất bằng gia công chính xác. Cấu trúc chắc chắn và giới hạn an toàn cao cho phép hệ thống chịu được các hoạt động công nghiệp chuyên sâu, 24/7, giảm thiểu thời gian ngừng hoạt động ngoài dự kiến.
3. Thiết kế tiết kiệm năng lượng: Nhận thấy rằng sấy và ép là những nguồn tiêu thụ năng lượng lớn, thiết bị của chúng tôi kết hợp hệ thống thu hồi nhiệt được tối ưu hóa, cách nhiệt hiệu quả cao và công nghệ truyền động tần số thay đổi. Điều này giúp giảm tiêu thụ năng lượng một cách hiệu quả, giảm chi phí vận hành và phù hợp với các tiêu chuẩn sản xuất thân thiện với môi trường.
4. Kiểm soát quy trình chính xác: Từ kiểm soát hình học hạt và trộn chất kết dính đến tạo hình thảm và đường cong ép, mọi giai đoạn đều được quản lý chính xác. Điều này đảm bảo các tấm cuối cùng sở hữu các đặc tính vật lý và cơ học vượt trội, chẳng hạn như độ bền uốn tĩnh cao, độ bền liên kết bên trong cao và độ trương nở có độ dày thấp.
5. Tùy chỉnh linh hoạt: Chúng tôi điều chỉnh thiết kế quy trình và cấu hình thiết bị dựa trên đặc tính nguyên liệu thô của khách hàng (ví dụ: cây dương, thông, bạch đàn), công suất mục tiêu (từ 50.000 đến hơn 300.000 m³/năm) và thông số kỹ thuật sản phẩm cuối cùng, đảm bảo phù hợp hoàn hảo với nhu cầu vận hành thực tế.
6. Dịch vụ hậu mãi toàn diện: Chúng tôi cung cấp hỗ trợ đầy đủ trong vòng đời, bao gồm lập kế hoạch bố trí nhà máy, hướng dẫn nền móng, lắp đặt và vận hành thiết bị, đào tạo nhân sự, cung cấp phụ tùng thay thế dài hạn và hỗ trợ kỹ thuật. Điều này đảm bảo việc khởi động dự án suôn sẻ và duy trì hiệu quả cao.
Ứng dụng
Ván dăm do dây chuyền này sản xuất được sử dụng rộng rãi trong sản xuất đồ nội thất, trang trí nội thất, cốp pha xây dựng, đóng gói, nền sàn, v.v., khiến nó trở thành lựa chọn lý tưởng cho sản xuất ván gỗ hiện đại.
