1. Phần chuẩn bị nguyên liệu

Đây là điểm khởi đầu của dây chuyền sản xuất, nhằm mục đích chế biến gỗ tròn hoặc chế biến các chất cặn bã thành dăm gỗ đạt tiêu chuẩn.

  Thiết bị chính: Chipper, sàng chip, re-chip, máy rửa chip, băng tải, silo chứa chip, v.v.

  Mô tả quy trình: Các khúc gỗ được người thợ băm bóc vỏ và đẽo thành các chip đủ tiêu chuẩn. Sau đó, các con chip đi qua hệ thống sàng lọc để loại bỏ các mảnh và tạp chất có kích thước quá lớn hoặc quá nhỏ. Một số dây chuyền còn bao gồm hệ thống rửa để loại bỏ cát, đá và kim loại, bảo vệ các tấm tinh chế trong các bước tiếp theo. Chip đủ tiêu chuẩn được lưu trữ trong silo chip để đệm cho quá trình sản xuất.

2. Phần chuẩn bị sợi

Đây là bước công nghệ cốt lõi trong sản xuất MDF, trong đó nhiệm vụ là tách dăm gỗ thành từng sợi riêng lẻ.

  Thiết bị cốt lõi: Máy tinh chế (bao gồm vít cấp liệu, bộ sấy sơ bộ, bộ phận tinh chế), hệ thống ứng dụng sáp.

  Mô tả quy trình: Đầu tiên, chip được đưa vào thùng làm nóng trước và sau đó được nén bằng vít cấp liệu vào một phích cắm dày đặc, được đưa vào bộ gia nhiệt sơ bộ để làm mềm bằng hơi nước ở nhiệt độ cao. Các mảnh vụn được làm mềm đi vào bộ phận tinh chế của máy tinh chế, tại đây chúng được tách thành các sợi bằng tác động quay ở các tấm tinh chế tốc độ cao. Trong quá trình này, sáp nóng chảy (chất chống thấm nước) được phun đều lên các sợi. Ngày nay, các tấm lọc tinh tiên tiến có thể đạt đường kính lên tới 60 inch, với công suất một đơn vị lên tới 40 tấn mỗi giờ.

3. Phần pha trộn và sấy khô nhựa

  Thiết bị chính: Hệ thống trộn nhựa, bơm định lượng, đường ống sấy, máy sưởi không khí, máy tách lốc xoáy.

  Mô tả quy trình: Sợi ướt từ dây thổi của máy tinh chế được trộn kỹ với chất kết dính đã bôi (chủ yếu là nhựa Urea-Formaldehyde) trong luồng không khí tốc độ cao. Các sợi đã pha trộn ngay lập tức đi vào đường ống sấy, tiếp xúc nhanh với không khí có nhiệt độ cao. Trong vòng vài giây, độ ẩm của sợi bay hơi đến mức cần thiết 8% -12%. Xơ khô được tách ra khỏi không khí bằng lốc xoáy và đưa đến thùng chứa xơ khô. Công nghệ pha trộn tiên tiến có thể tiết kiệm tới 25% lượng keo so với phương pháp truyền thống.

4. Phần tạo hình chiếu

Quá trình này rất quan trọng để xác định tính đồng nhất về mật độ của bảng.

  Thiết bị cốt lõi: Máy ép trước (cơ khí hoặc luồng khí), máy ép trước, máy cưa cắt bay, máy dò kim loại, hệ thống loại bỏ thảm.

  Mô tả quy trình: Các sợi khô từ thùng được đưa ra và trải đều trên dây tạo hình chuyển động liên tục, tạo ra một tấm thảm bông có độ dày, chiều rộng và mật độ đồng đều. Sau đó, tấm thảm đi qua máy ép trước, nơi áp suất sẽ đẩy ra một ít không khí, làm tăng mật độ và độ bền của nó cho quá trình vận chuyển và ép nóng tiếp theo. Thảm ép trước được cắt tỉa theo kích thước bằng máy xén cạnh và cưa cắt và kiểm tra bằng máy dò kim loại. Thảm bị loại bỏ sẽ được hệ thống tái chế chia nhỏ và đưa trở lại thùng đựng sợi khô. Để sản xuất ván mỏng, cần có công nghệ tạo hình đặc biệt (ví dụ: Starformer) để đảm bảo độ chính xác của việc tạo hình.

5. Phần ép nóng

Ép nóng là quá trình cốt lõi để tấm thảm được xử lý và hình thành. Nhiệt và áp suất xử lý chất kết dính và tạo liên kết giữa các sợi.

  Thiết bị cốt lõi: Máy ép nóng (máy ép liên tục hoặc máy ép mở nhiều lần), máy nạp, máy dỡ hàng, cơ cấu đóng đồng thời, các điểm dừng độ dày.

  Mô tả quy trình:

      Máy ép mở nhiều lần: Thảm được nạp vào các máy ép (ví dụ: 15 lớp), được ép và gia nhiệt đồng thời để xử lý, sau đó được dỡ ra.

      Máy ép liên tục: Tấm thảm được chuyển liên tục qua máy ép bằng dây đai thép, dần dần đông cứng thành một dải ván thô liên tục dưới nhiệt độ và áp suất cao. Máy ép liên tục mang lại những ưu điểm như hiệu suất cực cao, dung sai độ dày chặt chẽ, chất lượng ván đồng đều và lượng chà nhám ít hơn.

  Các thông số quy trình chính: Việc kiểm soát nhiệt độ, áp suất và thời gian ép là rất quan trọng. Nhiệt độ phụ thuộc vào loại chất kết dính và độ dày của tấm; áp suất thay đổi trong chu kỳ, thường cao khi đóng, sau đó giảm (0,6-1,3 MPa) khi đóng rắn; Độ ẩm của thảm thường được kiểm soát khoảng 10% - quá cao có thể gây phồng rộp và bong tróc, quá thấp có thể dẫn đến bề mặt mềm và độ bền thấp. Trong sản xuất ván mỏng (<3 mm), tốc độ ép và kiểm soát đường cong nén tiến dao đặc biệt quan trọng.

6. Phần xử lý sau & chà nhám

  Thiết bị chính: Máy làm mát máy quay, kho trung gian, máy chà nhám, máy cưa kích thước, máy xếp.

  Mô tả quy trình: Các tấm thô nóng ra khỏi máy ép phải được làm mát cưỡng bức bằng bộ làm mát quay vòng. Các tấm đã nguội được xếp chồng lên nhau và được điều hòa (bảo quản) trong một thời gian để giảm bớt ứng suất bên trong và cho phép chất kết dính đóng rắn hoàn toàn. Các tấm ván đã được điều hòa đi vào dây chuyền chà nhám, tại đây nhiều đầu chà nhám sẽ loại bỏ lớp bề mặt đã được xử lý trước, mang lại bề mặt nhẵn và độ dày chính xác. Cuối cùng, các tấm ván được cắt theo kích thước theo kích thước cuối cùng (ví dụ: 4'x8'), được kiểm tra, phân loại và xếp chồng lên nhau để lưu trữ.

máy chà nhám

cưa cắt ngang